Capitulo 4 Diseño de Mezclas Abiertas en Frío

CAPTULO IV
DISEO DE MEZCLAS
ABIERTAS EN FRO

Asfaltos De Centroamrica Universidad De El Salvador

Captulo IV _____________ Diseo de Mezclas Abiertas En Fro
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4.1 CRITERIOS PARA ELECCIN DEL MTODO DE DISEO
Existen variedad de mtodos de ensayo para caracterizacin y prueba de
mezclas, algunos mas reconocidos que otros, mas sin embargo, todos tienen
sustento tcnico en experiencias vividas, investigaciones as como prueba y error.
De hecho, todos los mtodos existentes se han forjado a base de prueba y error y
analizando las tendencias en los resultados, y aplicando tecnologas nuevas que
han ido surgiendo para perfeccionar mtodos y tcnicas de ensayos en materiales.
An hoy en da, las normas internacionales se siguen actualizando y editando,
segn las experiencias actuales, realizadas segn las condiciones de la poca
moderna.
Debido a que todos los mtodos cuentan con un respaldo tcnico-bibliogrfico
extenso y muy nutrido, el principal criterio para escoger un mtodo de diseo es la
disponibilidad del instrumental necesario para cumplir al pie de la letra los ensayos
que dicho mtodo solicite como necesarios para dar un dictamen.

4.2 MTODO DE DISEO A UTILIZAR
Atendiendo este criterio, se plante la utilizacin del mtodo propuesto por la
ATEB (Asociacin Tcnica de Emulsiones Bituminosas) con sede en Madrid,
Espaa, el cul fue analizado, y se lleg a la conclusin que efectivamente el
equipo de Laboratorio de ASFALCA, estaba capacitado para solventar la ejecucin
de los ensayos que dicho mtodo solicita.

4.2.1 MTODO DE LA ASOCIACIN TCNICA DE EMULSIONES
BITUMINOSAS (ATEB)
El mtodo se resume en la utilizacin de briquetas tipo Marshall usadas en el
mtodo con el mismo nombre, con la salvedad que no son ensayadas en el
aparato Marshall, sino en el tambor giratorio de Los ngeles, tanto en seco como
en hmedo, una representando la accin abrasiva del trfico, y la otra
reproduciendo la accin o influencia del agua en el desempeo de la mezcla,
midiendo de esta manera su cohesin y su desempeo terico.


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4.2.1.1 NORMAS INTERNACIONALES APLICABLES AL MTODO
Desde finales del siglo XIX, a raz de la revolucin industrial, la gran industria se
dio cuenta que era necesario controlar la calidad de los productos que se
generaban en sus planteles, de una manera mas ordenada y efectiva.
Se dieron cuenta que con la creacin de estndares de produccin, era una
manera amigable de trabajar en conjunto, an con las empresas con las que
competan.
Este movimiento llego a tomar tal fuerza, que llego el momento que la empresa
que no se adhera a los estndares convencionales de produccin, comenzaron a
quedar fuera del mercado, debido a la incompatibilidad de los componentes que
ofrecan.
Cuando las ciudades llegaron a ser ms sofisticadas y sus infraestructuras ms
complejas, pareci evidente que para garantizar la seguridad de los habitantes de
la ciudad sera necesario establecer un nico conjunto de normas nacionales.
En 1904, un fuego arras el stano del edificio de John E. Hurst & Company
Building, una compaa de Baltimore. Despus de alcanzar a la estructura entera,
el fuego se expandi de edificio en edificio hasta cubrir un rea que abarcaba 80
manzanas de la ciudad. Para ayudar a combatir las llamas, los refuerzos de Nueva
York, Filadelfia y Washington, DC, respondieron inmediatamente, pero no fueron
de utilidad. Sus mangueras no pudieron conectarse porque no caban en las
salidas de los hidrantes de Baltimore.
Se vieron forzados a mirar impotentemente como se extendan las llamas, el fuego
destruy, aproximadamente, 2,500 edificios y dur ms de 30 horas.
Era evidente que se deba desarrollar una nueva norma nacional para prevenir
casos semejantes en el futuro.
Hasta entonces, cada municipio tena su propio conjunto de normas para el equipo
de bomberos.
Como resultado, se investigaron unos 600 acoplamientos de mangueras de todo el
pas, y un ao despus se cre una norma nacional para asegurar la uniformidad
en el equipo antifuegos y la seguridad de los estadounidenses en todo el pas.


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Por sta y otras razones, al igual que por otros casos similares dados en Europa,
estas naciones decidieron tambin establecer normas de produccin, aplicadas y
sobre todo adaptadas a necesidades y condiciones de estos pases, que es de
todos conocido que las condiciones americanas con las europeas, difieren en
parte por la condicin climatolgica, por su estratigrafa, necesaria para la
explotacin de minerales, topografa, vegetacin y fauna entre otros.
A partir del ao 1920 en adelante, cuando todos estos planteamientos de
normatizacin haban madurado, y a partir del auge de la exportacin e
importacin por medios martimos y areos, surgi la idea de crear analogas entre
normativas americanas y europeas a fin de crear un tipo de estndar mundial, que
actualmente funciona en nuestros das, en los albores del siglo XXI.
A continuacin se presenta una resea histrica del nacimiento de las normas que
rigen el mtodo de diseo abordado, para que sirva de referencia y sustentacin al
mismo.
En cada paso se har la referencia y correspondencia a la norma vlida para ello.

4.2.1.1.1 NORMAS ASTM
ASTM o ASTM International es el organismo de normalizacin de productos de los
Estados Unidos de Amrica.
Fue fundado el 16 de mayo de 1898, como American Section of the International
Association for Testing Materials por iniciativa de Charles Benjamin Dudley,
entonces responsable del (diramos hoy) Control Calidad de Pennsylvanya
Railroad, quien tuvo la iniciativa de hacer que los hasta entonces rivales
ferrocarriles y las fundiciones de acero coordinaran sus controles de calidad.
Algunos aos antes se haba fundado la International Association for Testing
Materials (IATM), y justamente el 16 de junio de 1898 los setenta miembros de la
IATM se reunieron en Filadelfia para fundar la seccin americana de la
organizacin.
En 1902, la seccin americana se constituye como organizacin autnoma con el
nombre de: American Society for Testing Materials, que se volver universalmente
conocida en el mundo tcnico como ASTM.


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Charles Benjamn Dudley fue, naturalmente, el primer presidente de la ASTM.
El campo de accin de la ASTM se fue ampliando en el tiempo, pasando a tratar
no solo de los materiales ferroviarios, sino todos los tipos de materiales,
abarcando un espectro muy amplio, comprendiendo los revestimientos y los
mismos procesos de tratamiento.
El desarrollo de la normatizacin en los aos 1923 al 1930 llev a un gran
desarrollo de la ASTM (de la cual por ejemplo Henry Ford fue miembro).
El campo de aplicacin se ampli, y en el curso de la segunda guerra mundial la
ASTM tuvo un rol importante en la definicin de los materiales, consiguiendo
conciliar las dificultades blicas con las exigencias de calidad de la produccin en
masa.
Era por lo tanto natural un cierto reconocimiento de esta expansin y en 1961
ASTM fue redefinida como American Society for Testing and Materials, habiendo
sido ampliado tambin su objetivo.
A partir de ese momento la cobertura de la ASTM, adems de cubrir los
tradicionales materiales de construccin, pas a ocuparse de los materiales y
equipos ms variados, como las muestras metalogrficas, cascos para
motociclistas, equipos deportivos, etc.
En el 2001 la ASTM asume su nombre actual: ASTM International como testimonio
del inters internacional que actualmente han alcanzado las tcnicas de
normalizacin.
La mayora de normas utilizadas en el mtodo de diseo de la ATEB, son normas
europeas, debido a que el mtodo es espaol, mas sin embargo es necesario
revisar las correspondencias entre ellas como un respaldo, y algunas otras que
son ms claramente descritas en las normas americanas, han servido para
revisin de los procedimientos.

4.2.1.1.2 NORMAS UNE
Las Normas UNE son documentos elaborados por la AENOR (Asociacin
Espaola de Normalizacin y Certificacin), que contienen especificaciones


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tcnicas para una actividad o producto y que han sido consensuadas entre todas
las partes involucradas.
Son un conjunto de normas tecnolgicas creadas por los Comits Tcnicos de
Normalizacin (CTN) Espaoles, de los que forman parte todas las entidades y
agentes implicados e interesados en los trabajos del comit. Por regla general
estos comits suelen estar formados por la AENOR, fabricantes, consumidores y
usuarios, administracin, laboratorios y centros de investigacin relacionados con
el procedimiento que se est normando.
La AENOR es una institucin espaola, privada, independiente, sin fines de lucro,
que contribuye, mediante el desarrollo de actividades de normalizacin y
certificacin, a mejorar la calidad en las empresas, sus productos y servicios, as
como a proteger el medio ambiente y, con ello, el bienestar de la sociedad.
Est reconocida en los mbitos eurozonstico, comunitario e internacional para el
desarrollo de sus actividades, y acreditada por distintos organismos de
acreditacin.
El mtodo abordado en este documento, es de una Institucin de origen espaol,
como lo es la Asociacin Tcnica de Emulsiones Bituminosas ATEB, por lo que
gran parte, casi en su totalidad, las normas de referencia y ensayo de los distintos
procesos, son parte de las normas UNE, no obstante, como se menciono
anteriormente, no son normas absolutas, sino son consensuadas entre los
participantes e implicados en los distintos procesos, en base a experiencias
colectivas e individuales, por lo cul se revisan tambin las correspondencias con
normas americanas.

4.2.1.1.3 NORMAS NLT
Las normas NLT son las normas del CEDEX (Centro de Estudios y
Experimentacin de Obras Pblicas Espaol) y aparecen en el ao 1958 (previo
encargo realizado por la Direccin General de Carreteras y Caminos Vecinales de
Espaa el 21-02-58) en el que se aprueban las primeras el 31 de diciembre de
1958.


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Posteriormente, en el ao 1963, se publica la segunda edicin de las normas, en
el ao 1973 aparece la tercera edicin (cuyas normas fueron aprobadas por el
Director General de Carreteras de Espaa), le sigue la edicin de 1986 y as
sucesivamente hasta nuestros das.
En la actualidad, las normas NLT estn dejando paso a las UNE y la encomiable
labor realizada por el CEDEX la realizan los Comits, Subcomits y dems
interesados competentes de AENOR.
Desde su creacin, el CEDEX fue concebido como organismo de asistencia
tcnica de alto nivel, en el campo de la ingeniera civil y el medio ambiente.
Esta funcin se encamina principalmente a la prestacin del apoyo tcnico
demandado por los Ministerios de Fomento y de Medio Ambiente y Medio Rural y
Marino, que no excluye el servicio dado a otras instituciones, pblicas y privadas,
nacionales o extranjeras.
El apoyo tecnolgico realizado se materializa en actuaciones concretas,
concertadas bajo convenio, que se desarrollan desde sus distintos Centros y
Laboratorios.
Esta normativa al igual que las UNE, tiene orgenes europeos por lo cual es
abordado por el mtodo de diseo que se ha escogido para el diseo de mezcla
en este documento.

4.3 REQUISITOS TCNICOS MATERIALES A UTILIZAR

4.3.1 AGREGADOS PTREOS
Los agregados fueron obtenidos de los acopios de ECON S.A. de C.V. empresa
quin amablemente permiti tomar una muestra de sus pilas para la realizacin de
este proyecto.
stos a su vez fueron suministrados por La Cantera S.A. de C.V. ubicada en la
ciudad de San Diego, Municipio de La libertad.
Segn informacin vertida por personal tcnico de laboratorio de ECON, los
agregados son de origen basltico segn anlisis realizados en el momento de la
compra.


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El mtodo ATEB exige que los agregados cumplan determinadas caractersticas,
haciendo nfasis en los gruesos, con respecto a tamao, forma y resistencia que
garantice el ptimo desempeo de la mezcla, los cules a continuacin se citan:

4.3.1.1 GRANULOMETRA (ASTM C-33)
Para estudiar de manera precisa y formular la combinacin adecuada segn los
husos granulomtricos exigidos por el mtodo ATEB, se realizo el ensayo de
Granulometra a los agregados gruesos y finos, obteniendo muestras de cada uno
desde los acopios, mediante lo descrito en la norma ASTM D3665 y D-75,
tomando material de zonas aleatorias para obtener una muestra representativa, lo
cual fue de una carretillada.
A continuacin, de esta muestra, se obtuvo una nueva muestra representativa mas
pequea, reducindola por medio del cuarteo segn la norma ASTM C-702, que
consiste en vaciar en una zona limpia y lo ms lisa posible el material ptreo,
recogerlo nuevamente y hacer una nueva pila, depositando palada por palada
para hacer un pequeo montculo.
Teniendo este montculo, se comienza a extender el material de arriba hacia
abajo, en otras palabras, el montculo se aplasta hasta llevarlo a una capa mas o
menos uniforme y de unos diez centmetros de altura aproximadamente.
Seguidamente, se parte el material en cuatro partes, como una pizza, y se
obtiene como muestra, dos de los cuatro cuartos que estn opuestos por el
vrtice, cualquiera de los dos pares, y se desechan los otros dos.
Fue necesario valerse de una escoba y una brocha para recoger las partculas
mas finas, que son parte de la granulometra del material.
Se realizo este proceso hasta reducir la muestra hasta llevarla aproximadamente
al peso deseado, mayor que los mnimos de que exige la norma.
Luego se procedi a secarlas a 60C hasta conseguir peso constante, el cul fue
de 5602.0 grs. para el grueso y 1324.30 grs. para el fino, y seguidamente se
tamizaron en las mallas ASTM equivalentes a los tamices UNE que indica el
mtodo ATEB.
Las tablas 4.1 y 4.2 presentan los resultados:


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GRAVA BASLTICA 3/4"
PESO INICIAL: 5602 grs.
TAMIZ RETENIDO (gr.) % RETENIDO RET ACUMULADO % PASANTE
(3/4) 8 0,001 0,001 0,999
(1/2) 2262 0,401 0,402 0,598
(3/8) 1575 0,283 0,685 0,315
#4 1606 0,288 0,973 0,027
#8 84 0,015 0,988 0,012
#200 54 0,010 0,998 0,002
Plato 13 0,002 1,000 0,000
5602 1,000
Tabla 4.1 Granulometra de Agregados Gruesos

ARENA TRITURADA
PESO INICIAL: 1324,3 grs.
TAMIZ RETENIDO (gr.) % RETENIDO RET ACUMULADO % PASANTE
#4 67 0,051 0,051 0,949
#8 357.3 0,267 0,318 0,682
#16 292 0,221 0,539 0,461
#30 211 0,160 0,699 0,301
#50 151 0,114 0,813 0,187
#100 176 0,133 0,947 0,053
#200 48 0,036 0,983 0,017
Plato 22 0,017 1,000 0,000
1324.3 1,000
Tabla 4.2 Granulometra de Agregados Finos


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Luego de analizar la granulometra de los agregados, se procede a combinarlos
tericamente por porcentajes que permitan encontrar la combinacin exacta por
peso de agregados, y encajarlos en el huso AF-12. Se uso esta banda, debido a
que la NLT-352 limita el agregado a un tamao mximo de 25 mm. A continuacin
se presentan en la tabla 4.3, extrado del Mtodo ATEB:
Tabla 4.3. Husos Granulomtricos para Mezclas Abiertas en Fro segn el Mtodo ATEB

Para lograr una curva granulomtrica que encaje dentro del huso establecido, se
estableci a prueba y error que los agregados fueran dispuestos en un 95% de
grava de y slo un 5% de arena triturada. Se muestran a continuacin su
anlisis granulomtrico y en la tabla 4.4, un resumen de la informacin
recopilada y a continuacin en la grfica 4.1, la curva granulomtrica resultante:
Tabla 4.4 Combinacin Terica de Agregados Ptreos Gruesos y Finos


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100
62
35
7
5
0,3
100,00
60,00
30,00
6,00
0,00 0,00
100,00
85,00
55,00
24,00
5,00
2,00
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
TAMAO DE LA PARTICULA, mm
%

P
A
S
A
Grfica 4.1 Curva Granulomtrica de Combinacin Terica de Agregados Ptreos

4.3.1.2 DESGASTE DE LOS NGELES (NLT 149)
Como se trata de una mezcla para carpeta de rodamiento, el mtodo exige 20%
mximo de coeficiente de los ngeles, expresado en porcentaje de prdida en
masa.
Los agregados fueron sometidos a ensayo, mediante lo dispuesto en la norma
NLT 149 Resistencia al desgaste de los ridos por medio de la mquina de Los
ngeles en los laboratorios de la empresa Ingenieros Civiles y Asociados ICIA
S.A. de C.V., a solicitud de ASFALCA, dada la imposibilidad de realizarlos en el
laboratorio propio, debido a la falta de las esferas descritas en los numerales 2.3.1
y 2.3.2 de la citada norma, la cul puede consultarse en los anexos de este
documento, as como el certificado emitido por la realizacin de este ensayo.
La muestra presento un peso inicial de 5000 grs. y con un peso retenido en el
tamiz #12 de 4072.0 grs. y un 18.6% de perdida por desgaste el resultado fue
satisfactorio.


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4.3.1.3 NDICE DE LAJAS (UNE-EN 933-3)
Agregados con alto porcentaje de lajas hacen que el rozamiento interno sea bajo y
por lo tanto la calidad estructural de la mezcla tambin sea baja. Debern, por
tanto, cumplir con un mximo de 30% de contenidos de partculas de forma lajosa,
lo que quiere decir plana y alargada, con apariencia laminar. Para calcular este
ndice se utilizo el procedimiento descrito en la norma UNE-EN 933 en la cul se
prepar una muestra de 5000 grs. atendiendo los mnimos permitidos, y se puso a
secar en horno hasta lograr peso constante de 4879.9 grs. es decir hasta que
pierda toda el contenido de humedad. Seguidamente el material se pas por los
tamices ASTM equivalentes segn la banda AF-12 de manera similar con que se
hizo para la granulometra, descartando todo el material pasante del tamiz #4, y
separando las fracciones granulomtricas y tomando los pesos de cada una.
Acto seguido estas fracciones, se hacen pasar por los tamices de barra
correspondientes a la mitad de la medida nominal del tamiz superior de cada
fraccin granulomtrica como se puede observar en la fotografa 4.1, y verificar el
peso pasante de la criba., por fracciones primeramente, y despus totalizar.
Se obtuvieron los siguientes pesos:
Material pasante en las cuatro cribas (Pc) = 328.6 grs.
Material retenido en las cribas (Rc) = 4356.1 grs.
Y mediante la operacin (Pc/Rc)*100 = (328.6 / 4356.1)*100 = 7.54% de ndice de
Lajas, el cul fue satisfactorio y lgico debido a que el material proviene de
trituracin.

Fotografa 4.1 Colocacin del material sobre el tamiz de barra para el cribado


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4.3.1.4 CARAS DE FRACTURA (UNE-EN 933-5)
Para lograr un buen rozamiento interno, que permita un desempeo por friccin
aceptable, el mtodo solicita que los agregados tengan un mnimo de 90% de
partculas con una o ms caras fracturadas, es decir que no sean lisas, que
permitan traccin mecnica entre ellas, que ayude la cohesin en la mezcla.
Para tal fin, se utilizo la metodologa descrita en la norma UNE-EN 933-5,
preparando una muestra de 4000 grs. atendiendo al mnimo permitido y
ponindola a secar en horno hasta lograr peso constante, el cul se registro en
3902.9 grs.
Teniendo esto, se procedi a tamizar la muestra entre los tamices ASTM
equivalentes segn la banda AF-12, descartando el pasante de la malla No. 4 y
separando cada fraccin granulomtrica.
Luego se tom cada fraccin, se extendi en una superficie lisa y limpia, sobre la
que se escogieron manualmente las partculas redondeadas, y despus las que
presentaron caras de fractura, ponindolas a parte y tomando el peso de estas
dos nuevas fracciones.
Se obtuvieron los siguientes pesos:
Partculas Redondeadas (Pr) = 58.54 grs.
Partculas con Caras de Fractura (Cf) = 3843.29 grs.
Y mediante la operacin (1 (Pr/Cf))*100 = (1 (58.54/3843.29))*100 = 98.48%
de partculas con caras de fractura, el cul fue satisfactorio.

4.4 LIGANTE ASFLTICO
Por ser una mezcla en fro, el ligante asfltico que ha de utilizarse debe ser una
emulsin asfltica que sea compatible a las condiciones de los agregados con los
que se cuentan.
En el captulo III, se enumeran los criterios necesarios para elegir una emulsin
segn la mineraloga del agregado ptreo, ms sin embargo la fuente recomienda
el uso de emulsiones catinicas para uso en mezclas en fro, y tambin el MS -19
recomienda especficamente una CMS 2h una CMS 2 para mezclas con
granulometras abiertas y compactadas en fro, para mezclas hechas en campo, y


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segn instrucciones vertidas por el equipo de laboratorio de ASFALCA, la
manufactura de la mezcla para briqueta segn la NLT 362 equivale a una mezcla
hecha en sitio

4.4.1 PORCENTAJE PTIMO TERICO DE ASFALTO
Es necesario calcular el porcentaje terico ptimo de ligante, que nos servir como
frmula de trabajo, para la realizacin de los ensayos.
sta se calcula en base a la ecuacin presentada en el mtodo ATEB, que es
como sigue:
Br = (K/100) x (1.5A + 2.5B + 4C + 6D + 9E +12F)

Donde:
Br = Contenido Optimo Terico
K = Coeficiente de riqueza (K=1 en capas de rodadura)
A = % agregados retenidos en el tamiz 19mm
B = % agregados que pasa por el tamiz 19mm y se retiene en el de 12.5mm
C= % agregados que pasa por el tamiz 12.5 mm y se retiene en el de 9.50mm
D = % agregados que pasa por el tamiz 9.50 mm y se retiene en el de 4.76 mm
E = % agregados que pasa por el tamiz 4.76 mm y se retiene en el de 2.36 mm
F = % agregados que pasa por el tamiz 0.075 mm

Sustituyendo segn la tabla 4.4 se obtiene:
Br = (1/100)(1.5(100)+2.5(62)+4(35)+6(7)+9(5)+12(0.3)) = 2.97 = 3%

Teniendo este valor se realizo una briqueta de prueba, la cul no fue satisfactoria
debido a que la pobre inyeccin de emulsin, segn la experiencia no fue
suficiente para lograr un buen desempeo de la mezcla, ni fue satisfactorio el
ensayo de envuelta segn la NLT-149, en la cul se observ una clara
desenvuelta de agregados, por lo que el equipo de ASFALCA recomend que este
valor sea tomado como un mnimo y partir de este valor hacia arriba, por lo que se
llego al convenio de evaluar puntos de residuo asfltico de 3%, 4%, 5%, 6% y 7%.


73
4.4.2 EMULSIN ASFLTICA A UTILIZAR
Se tomar como referencia la tabla 5.1 del mtodo MS-19 Usos Bsicos para
Emulsiones Asflticas, editado por la AEMA (Asphalt Emulsion Manufacture
Association), la cual se presenta parte de ella a continuacin como Tabla 4.5. para
respaldar la emulsin asfltica que la ATEB recomienda en el diseo:
Tabla 4.5 Tabla 5.1 del MS-19

En la fila nmero 5, Open Graded Aggregate, el que hace referencia a mezclas
con granulometras abiertas como es el caso, recomienda bien una CMS-2 una
CMS-2h, se optar por la CMS-2h a recomendacin del equipo multidisciplinario
de ASFALCA.

4.4.3 PROPIEDADES DE LA CMS-2H
Es necesario hacer los ensayos de caracterizacin y calidad para determinar que
efectivamente la emulsin cumple con las especificaciones requeridas por el
mtodo ATEB.
Se utilizaron tres galones muestras de un mismo tanque para la realizacin de
todos los ensayos, para la caracterizacin y para la hechura de las briquetas.
En primera instancia se realizan los ensayos a la emulsin y despus al residuo
asfltico resultante.


74
Los ensayos hechos a la emulsin segn la norma ASTM D-244 fueron descritos
en el captulo II, y fueron comparados con las especificaciones tcnicas para
emulsiones asflticas solicitadas en el mtodo ATEB, y se muestran a
continuacin en la tabla 4.6:
Ensayo Norma Resultado
Residuo por Destilacin ASTM D244 65.96%
Residuo por Evaporacin ASTM D244 65.32%
Viscosidad Saybolt Furol ASTM D244 59
Sedimentacin ASTM D244 2.72%
Almacenamiento ASTM D244 0.84%
Solub. en Tricloroetileno ASTM D-2042 99.90%
Penetracin ASTM D-5 58 dMM
Punto de Ablandamiento ASTM D-36 51C
Ductilidad ASTM D-11 48 cm.
Tabla 4.6 Resultados de Ensayo de Caracterizacin y Calidad a Emulsin CMS-2h

4.5 PRUEBAS A LA MEZCLA
Las mezclas abiertas en fro se disean a partir de briquetas cilndricas tipo
Marshall, confeccionadas como se describe en la norma de ensayo NLT 352
Caracterizacin de las mezclas bituminosas abiertas por medio del ensayo
cntabro de perdida por desgaste . En general, el nmero mnimo de briquetas
para fabricar es de tres por cada mezcla, ms se realizarn cuatro, para
realizar simultneamente el ensayo segn la NLT 362 Efecto del agua sobre la
cohesin en mezclas bituminosas. En este caso se realizaran ocho briquetas
por cada punto de asfalto, cuatro para ensayar en seco y cuatro para ensayar
en hmedo, segn las disposiciones de las normas correspondientes.

4.5.1 PREPARACIN Y FABRICACIN DE BRIQUETAS PARA ENSAYO
En primera instancia fue necesario el cuarteo del material ptreo, para reducir la
muestra hasta el peso deseado, material que ser extrado del acopio en sus
condiciones naturales, ya que la presencia de agua puede an mejorar la
trabajabilidad de la mezcla.
Se realiz una primer briqueta de prueba con el porcentaje de agregado que se
determin en la combinacin de agregados.


75
Segn recomendaciones de laboratoristas de ASFALCA se realizo una briqueta de
prueba con un peso de 1000 grs., utilizando 950 grs. de grava de y 50 grs. de
arena triturada, obteniendo una briqueta de dimensiones promedio de altura de
101.4 mm y 61.3 mm de dimetro, lo cul fue satisfactorio por estar dentro de la
tolerancia establecida segn la ASTM D 1559 para briquetas tipo Marshall.
Teniendo estos pesos establecidos, se realizo el pesaje de las 40 revolturas o
bachadas como se les llama en la jerga del laboratorio, que no es ms que
preparar 40 veces los 1000 grs. combinados, y tenerlos listos para la elaboracin
de la mezcla que servir para construir todas las briquetas necesarias.

4.5.2 ELABORACIN DE LA MEZCLA
Teniendo listo todas las bachadas se procede al clculo del contenido de emulsin
necesario para cada punto de asfalto, porque es de dejar bien claro que no es lo
mismo contenido de emulsin que de asfalto, puesto que en una emulsin, para
efectos prcticos, se considera como 40% de contenido de agua, y slo el otro
60% es asfalto.
Los contenidos de emulsin para cada punto de Asfalto son los siguientes:

Para 3% = (0.03/0.6)*1000 = 50 grs. de emulsin
Para 4% = (0.04/0.6)*1000 = 66.7 grs. de emulsin
Para 6% = (0.06/0.6)*1000 = 100 grs. de emulsin

Ya teniendo estos datos, se procedi a depositar la bachada en un cazo limpio y
con un tamao adecuado para su envoltura.
Luego se pone en la bscula el cazo ms los agregados y se procede a destarar la
bscula, es decir a calibrarla con este peso encima, como se aprecia en la
fotografa 4.2 y se procedi a vaciar la emulsin hasta haber depositado el peso
adecuado segn el punto de asfalto especificado, como se ve en la fotografa 4.3.


76
Seguidamente, valindose de una cuchara metlica, se procedi a revolver la
mezcla, hasta lograr total envoltura de los agregados, y a que la emulsin rompa.
Para apreciar visualmente la ruptura de la emulsin se observ que la mezcla
perdiese el brillo caracterstico de la emulsin fresca, y que no se observasen
depsitos lquidos en el fondo del cazo, tal y como se observa en la fotografa 4.4.

Fotografas 4.2 y 4.3. Colocacin de Agregados en la bscula y posterior depositacin de la emulsin por peso

4.5.3 COLOCACIN Y COMPACTACIN
Teniendo la mezcla lista, se procedi a preparar el molde tipo Marshall, colocando
en su fondo un filtro de papel parafinado, para que la mezcla no hiciera contacto
directo ni con el molde, ni con el martillo Marshall, y no se pegasen como se
observa en la fotografa 4.4. Acto seguido se deposita la mezcla en el molde,
utilizando la cuchara metlica, se hace ingresar la mezcla por pocos, tratando de
acomodarla de manera de distribuirla uniformemente, como se observa en la
fotografa 4.5. Al depositar toda la mezcla, se le coloc otro filtro de papel
parafinado sobre la superficie, y se dispuso a compactar en el martillo mecnico
Marshall segn especificaciones NLT-159 Resistencia a la deformacin plstica
de Mezclas Bituminosas, y se golpe 50 golpes por cara segn especificaciones
NLT 362, como se observa en la fotografa 4.6.

Fotografas 4.4 y 4.5 Colocacin del filtro de papel parafinado y colocacin de la mezcla en el molde Marshall


77
4.5.4 CURADO DE LAS BRIQUETAS
Despus de compactadas, las briquetas se colocaron an con el molde y
apoyadas sobre su base en un horno a 75C, cmo lo especifica el mtodo ATEB,
durante 48 horas para su curado inicial, como se observa en la fotografa 4.7.
Terminado este tiempo, se subi la temperatura hasta 90C, y se mantuvo durante
120 horas ms, como lo especifica el mtodo ATEB. Al terminar este periodo, se
sacaron las probetas y se dejaron enfriar durante 2 horas, para desenmoldarse
posteriormente, como se observa en la fotografa 4.8 y 4.9.El proceso de clculo
de peso y volmenes puede realizarse desde que las briquetas se han enfriado a
temperatura ambiente.

Fotografas 4.6 y 4.7. Colocacin y Compactacin de Briquetas en el Martillo Marshall y Posterior Curado en Horno

Fotografas 4.8 y 4.9 Enfriado de las briquetas en molde, y posterior desenmoldado a travs del gato hidrulico


78
4.5.5 CALCULO DE PESO Y VOLUMEN DE LOS ESPECIMENES
Luego de desenmoldar las briquetas, se procedi a pesarlas una a una, por medio
de una balanza digital.
Seguidamente se procedi a determinar sus medidas geomtricas por medio de
un pie de rey o Vernier como se aprecia en las fotografas 4.10 y 4.11.
Se midieron cuatro alturas y cuatro dimetros por cada briqueta para obtener un
promedio de stas dimensiones.
Estas medidas son necesarias para determinar el volumen aparente de la
briqueta.
En la tabla 4.7 se presentan los resultados obtenidos de las briquetas que habran
de ensayarse en Cntabro en seco:
PUNTO
DE
ASFALTO
BRIQUETA
PROMEDIO
VOLUMEN
(mm3)
PESO
(grs)
ALTURA
(mm)
DIMETRO
(mm)
3%
A 61,8 101,5 500047,73 1006,4
B 62,0 101,8 504635,90 1009,3
C 61,9 101,7 502938,23 1004,6
D 62,4 101,3 502713,27 1007,3
4%
A 61,8 101,9 504200,64 1009,2
B 61,7 101,7 501004,89 1003,2
C 61,6 102,7 509870,45 1004,2
D 61,7 101,9 503385,11 1002,8
5%
A 61,3 102,1 501678,74 1009,2
B 63,1 101,6 511881,15 1003,4
C 62,5 101,3 503922,20 1007,3
D 62,4 101,9 508686,04 1010,9
6%
A 61,6 101,6 499006,69 1012,9
B 61,8 101,7 502020,30 1009,1
C 61,6 101,5 498024,88 1007,3
D 61,4 101,8 499451,17 1008,8
7%
A 61,9 101,8 503927,78 1015,3
B 62,4 101,6 505695,25 1012,9
C 61,9 101,8 503927,78 1009,1
D 62,4 102,1 510684,81 1010,3
Tabla 4.7 Resultados de Peso y Volumen para Briquetas para Ensayo de Cntabro en Seco


79

Fotografas 4.10 y 4.11 Determinacin geomtrica de dimensiones de las briquetas

4.5.6 DETERMINACIN DE LA DENSIDAD BULK
El procedimiento para obtener la densidad relativa aparente o densidad bulk
consiste en dividir el peso de la briqueta por su volumen.
El volumen se determina por medida geomtrica de la briqueta ya que es una
mezcla abierta.
El volumen a utilizar es el obtenido en base a las medidas obtenidas con el pie
de rey, por lo que la densidad relativa aparente de las briquetas se obtiene de la
siguiente forma:

DENSIDAD BULK = A / ( ( *d
2
/4 ) * h )

Donde:
A= masa en g de la muestra seca pesada en aire.
d= dimetro de la muestra en mm
h= altura de la muestra en mm.
En la tabla 4.8 se muestran los resultados obtenidos por cada briqueta.

4.5.7 DETERMINACIN DE LA GRAVEDAD ESPECFICA MXIMA TERICA
RICE
Este procedimiento est basado en la norma ASTM D 2041-00 Standard
Test Method for Theoretical Maximum Specific Gravity and Density of
Bituminous Paving Mixtures y es realizado para cada porcentaje de asfalto.


80
Para realizar el ensayo RICE se prepar un peso de 2,000 grs. de mezcla
asfltica segn el procedimiento del literal 4.5.2. Una vez la muestra haya
sido mezclada y la emulsin ha roto, se deja curar la mezcla durante 24 horas
sobre una superficie plana procurando que la mezcla quede extendida. Trascurrido
este tiempo, las partculas de la mezcla asfltica se separan con las manos,
teniendo cuidado de no fracturar el agregado. Se obtuvo un peso seco de la
mezcla de 1500 g de la mezcla desmenuzada, designando a este peso como
A. Luego es colocada en un picnmetro y se aade el agua suficiente a una
temperatura de ambiente para cubrir completamente la muestra dentro del
picnmetro como se observa en la fotografa 4.12. Se coloca en la boca del frasco
un tapn que selle el picnmetro. Teniendo sellado el picnmetro, se procedi a
agitarlo, de manera que saliera todo el aire contenido en la muestra. Cuando todo
el aire ha salido de la muestra, se procedi a llenar de agua el picnmetro hasta la
marca de aforo como se aprecia en la fotografa 4.13, y se pes el picnmetro
aforado ms la mezcla y se denomina este peso como E. Se pesa el
picnmetro aforado slo con agua y se designa como peso D.Para obtener la
densidad RICE se realiz el siguiente clculo:

Gmm = A / (A+D-E)

Donde: Gmm = Gravedad especifica mxima de la mezcla.
A = Masa de la muestra seca en aire.
D = Masa del picnmetro aforado con agua.
E = Masa del picnmetro aforado con agua ms la muestra.


Fotografas 4.12 y 4.13 Mezcla Cubierta de agua para agitacin, y picnmetro aforado con la muestra incluida


81
4.5.8 DETERMINACIN DEL PORCENTAJE DE VACOS
Por tratarse de una mezcla abierta, el porcentaje de vacos esperados es de un
12% mnimo y un 20% mximo segn la clasificacin descrita en el captulo II. Los
huecos de una mezcla compactada representan la diferencia entre el
volumen aparente de la mezcla y el volumen terico ocupado por el asfalto y los
agregados. Esta diferencia, por unidad de volumen aparente se obtiene
mediante la expresin:

% VACOS = ( 1 (DENSIDAD BULK / GMM )) * 100
PUNTO
DE
ASFALTO
BRIQUETA
DENSIDAD
BULK
(gr/cm3)
GRAVEDAD
ESPECFICA
PORCENTAJE
DE VACOS
3%
A 2,013 2,445 17,68
B 2,000 2,445 18,20
C 1,997 2,445 18,30
D 2,004 2,445 18,05
4%
A 2,002 2,417 17,19
B 2,002 2,417 17,15
C 1,970 2,417 18,51
D 1,992 2,417 17,58
5%
A 2,012 2,397 16,08
B 1,960 2,397 18,22
C 1,999 2,397 16,61
D 1,987 2,397 17,09
6%
A 2,030 2,373 14,46
B 2,010 2,373 15,29
C 2,023 2,373 14,77
D 2,020 2,373 14,88
7%
A 2,015 2,355 14,45
B 2,003 2,355 14,95
C 2,002 2,355 14,97
D 1,978 2,355 15,99
Tabla 4.8 Resultados de Densidad Bulk, Gravedad Especfica Mxima y Porcentaje de Vacos


82
4.5.9 DETERMINACIN DEL DESEMPEO DE LA COHESIVIDAD DE LA
MEZCLA
Para el ensayo de cohesin, basado en la norma espaola NLT 352
Caracterizacin de mezclas bituminosas abiertas por medio del ensayo
cntabro de perdidas por desgaste, se fabricaron 4 briquetas por cada
contenido de asfalto dando un total de 20, que se mantuvieron curando en
horno de 7 das en total, y luego a temperatura ambiente durante 7 das ms.
Si bien el mtodo Cntabro establece que slo es necesario el curado en horno,
se considera que ste tiempo mejor el desempeo de la mezcla, partiendo del
principio que la cohesin es mayor al curarse completamente la briqueta, por lo
que este tiempo sirvi para que cualquier residuo de agua desapareciera,
mejorando su desempeo.
El ensayo permiti valorar la resistencia a la disgregacin de la mezcla,
ante los efectos abrasivos y de succin originados por el trfico.
Para realizar el ensayo, se tom una a una las briquetas, y se procedi a
determinar y registrar su peso.
Acto seguido se introdujo la briqueta dentro de la mquina de Los ngeles, segn
especificaciones descritas en la norma ASTM C-131, y sin la carga abrasiva de
las esferas, se hizo girar el tambor a la velocidad indicada en la ASTM C-131 de
30 RPM, por un perodo de 200 vueltas, como lo indica la NLT 352.
Al terminar las revoluciones se sac la briqueta y se determin el peso que sta
present al salir del tambor.
Se realiz el proceso para cada una de las briquetas, y para determinar el
porcentaje de prdida por desgaste se utiliz la siguiente expresin:

% PERDIDA POR DESGASTE = 1 - ( PESO FINAL / PESO INICIAL )

Segn el criterio utilizado para determinar el porcentaje ptimo de ligante, la
perdida por desgaste no debe exceder el 20%. Los resultados obtenidos para
Cntabro Seco, por cada uno de los puntos de asfalto ensayados se presentan en
la tabla 4.9.


83

Tabla 4.9 Resultados Ensayo de Cohesin en Briquetas. Cntabro en Seco

4.5.10 DETERMINACIN DEL EFECTO DEL AGUA EN LA ADHESIVIDAD DE
LA MEZCLA
Para determinar el efecto de desenvuelta producido por el agua, se compara los
resultados obtenidos de realizar la prueba de ensayo cntabro mantenidas al
aire, contra los resultados de las briquetas, fabricadas con los mismos
porcentajes de ligante y misma granulometra, pero que han sido mantenidas en
agua durante cierto tiempo antes del ensayo.
El ensayo esta basado en la norma espaola NLT 362 Efecto del agua sobre la
cohesin de mezclas bituminosas de granulometra abierta, mediante el
ensayo cntabro de perdida por desgaste.
PUNTO
DE
ASFALTO
BRIQUETA
PESO
INICIAL
(grs.)
PESO
FINAL
(grs.)
%
DESGASTE
3%
A 1006,4 810,35 19,48
B 1009,3 783,82 22,34
C 1004,6 799,76 20,39
D 1007,3 832,53 17,35
4%
A 1009,2 853,18 15,46
B 1003,2 869,47 13,33
C 1004,2 834,19 16,93
D 1002,8 804,55 19,77
5%
A 1009,2 885,88 12,22
B 1003,4 828,31 17,45
C 1007,3 896,09 11,04
D 1010,9 864,93 14,44
6%
A 1012,9 917,18 9,45
B 1009,1 905,26 10,29
C 1007,3 927,42 7,93
D 1008,8 926,78 8,13
7%
A 1015,3 960,98 5,35
B 1012,9 943,11 6,89
C 1009,1 908,49 9,97
D 1010,3 935,03 7,45


84
Se realizaron 4 briquetas por cada contenido de asfalto y se les sumergi 24
horas en agua a temperatura ambiente, y posterior curado al aire por 24 horas.
Se sigui el mismo procedimiento de ensayo descrito en el numeral 4.5.9, para el
ensayo de Cntabro en seco y los resultados se presentan en la tabla 4.10. Segn
el criterio utilizado para determinar el porcentaje ptimo de ligante, la perdida por
desgaste en Cntabro hmedo no debe exceder el 40%.

Tabla 4.10 Resultados de Ensayo Efecto del Agua sobre la Cohesin de la Mezcla

Se muestra a continuacin en la tabla 4.11 el comparativo de desgaste en
cntabro hmedo y en seco, donde se observa que las briquetas que fueron
sometidas a inmersin, sufrieron ms desgaste que las que estuvieron a
temperatura ambiente.
PUNTO
DE
ASFALTO
BRIQUETA
PESO
INICIAL
(grs.)
PESO
FINAL
(grs.)
%
DESGASTE
3%
A 1004,6 725,52 27,78
B 1012,8 756,16 25,34
C 1007,6 704,92 30,04
D 1014,9 676,53 33,34
4%
A 1021,2 778,36 23,78
B 1005,3 740,40 26,35
C 1004,1 823,66 17,97
D 1007,3 803,72 20,21
5%
A 1009,3 834,29 17,34
B 1017,7 858,63 15,63
C 1018,8 862,41 15,35
D 1019,3 826,96 18,87
6%
A 1013,3 876,81 13,47
B 1009,8 889,33 11,93
C 1015,3 910,32 10,34
D 1008,9 884,60 12,32
7%
A 1009,6 940,44 6,85
B 1006,3 929,32 7,65
C 1010,4 926,13 8,34
D 1009,1 907,38 10,08


85
Por otro lado se aprecia que a medida que aumenta el contenido de asfalto, el
efecto del agua en la mezcla se ve disminuido, como se ve en el grfico 4.2.
PUNTO
DE
ASFALTO
%
DESGASTE
EN SECO
%
DESGASTE
HMEDO
DIFERENCIA
3% 19,89 29,13 9,24
4% 16,37 22,08 5,71
5% 13,79 16,81 3,02
6% 8,95 12,02 3,07
7% 7,42 8,23 0,81
Tabla 4.11 Cuadro Comparativo de Desgaste Cntabro Seco-Hmedo

Grfico 4.2 Comparativo del Desgaste en Cntabro Seco-Hmedo
4.5.11 ELECCIN DEL PORCENTAJE PTIMO DE LIGANTE
Con los datos obtenidos en los numerales 4.5.6, 4.5.8, 4.5.9 y 4.5.10, se procede
a graficar las relaciones Densidad Bulk, Porcentaje de Vacos y Prdida por
Desgaste a 200 revoluciones versus contenido de ligante asfltico.

Grfica 4.3 Densidad Bulk Vrs Contenido de Asfalto


86

Grfica 4.4 Porcentaje de Vacos Vrs Contenido de Asfalto

Grfica 4.5 Porcentaje de Prdida por Desgaste a 200 Revoluciones Vrs Contenido de Asfalto

El porcentaje ptimo ser calculado como el promedio de los siguientes
criterios
y
:
El porcentaje de asfalto, de la grfica 4.3, que posea la mayor densidad
BULK posible.
El porcentaje de asfalto, de la grfica 4.4, que posea el mnimo
porcentaje de vacos dentro del rango 12% mnimo y un 20% mximo.
El porcentaje de asfalto, de la grfica 4.5, que posea un mximo de 20 %
de perdida por desgaste al someterse a las 200 revoluciones en la
Mquina de los ngeles.
_____________________________

y
Trabajo de Graduacin Diseo de Mezclas Semicalientes Drenantes UES-ASFALCA Lesser Linares, Rebeca Morn,
Ral Peate, EL Salvador, 2010.


87
En la tabla 4.12 se resume el dato que proviene de cada grfica, y el promedio de
stas:
PORCENTAJE PTIMO
DENSIDAD BULK
6%
% DE VACOS
6%
PRDIDA POR DESGASTE
3%
PROMEDIO 5%
Tabla 4.12 Clculo del Porcentaje ptimo de Asfalto

El porcentaje de asfalto para el diseo de mezcla es de: 5%. Este valor tiene que
ser comparado con el porcentaje de ligante que tenga un mnimo de prdida
por desgaste, en la prueba de cntabro en hmedo de 40%. Si el porcentaje
obtenido no cumpliese, se deber optar por el contenido de ligante que satisfaga
el parmetro mencionado. Las prdidas por desgaste a 200 revoluciones de la
prueba de efecto del agua sobre la mezcla se presentan en la grfica 4.7.

Grfica 4.6 Porcentaje de Prdidas por Desgaste a 200 Revoluciones en Briquetas Sometidas a Inmersin

Se puede observar que el porcentaje ptimo por promedio de 5% posee una
prdida al desgaste en adhesividad menor del 40%, con un valor de 16.80%, por
lo que podemos dar como satisfactorio el valor de 5% de ligante como el ptimo
para la mezcla asfltica abierta en fro.

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