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Ing Odar Florin Castillo.

SALIDAS DE UN PLAN
DE REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES
(MRP)
10/06/2014
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Al trmino de la sesin, el estudiante
identifica la estructura del MRP ,
elaborando un plan de requerimiento de
materiales aplicado a su proyecto.
LOGRO DE LA SESION
1 2 3 4 5
Gross Requirements
2 20 25 15
Scheduled Receipts
5 30
Available
25 23 33 33 8
Net Requirements
7
Planned Order Receipts
7
Planned Order Releases
7
M.R.P.
LISTA DE
MATERIALES
PROGRAMA
MAESTRO DE
PRODUCCIN
REGISTRO DE
INVENTARIOS
PLAN DE
MATERIALES
ESTRUCTURA DEL SISTEMA
MRP
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SISTEMA MRP
MRP
PROGRAMA DE
PRODUCCION
PROGRAMA DE
COMPRAS
PLAN MAESTRO
DE PRODUCCION
LISTA DE
MATERIALES
DATOS DE
INVENTARIO
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ESTRUCTURA DEL SISTEMA
MRP
Entradas
PMP.
Lista de
materiales.
Archivo de
registro de
inventarios.
Salidas
Pedidos planificados
(fechas, cantidades).
Reprogramacin de
fechas de entrega.
Datos de inventario.
Compromisos de
compra.
Material en exceso.
Pedidos que no
podrn cumplirse.
MRP Sistema
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BENEFICIOS DE UN SISTEMA
(MRP)
Mejorar el servicio al cliente, mediante el
cumplimiento de los promesas de entrega
y acortando los plazos de entrega.
Reducir la inversin en inventarios, ya que
el MRP sincroniza la compra y produccin
de los distintos materiales de acuerdo al
momento en que se los va requerir.
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BENEFICIOS DE UN SISTEMA
(MRP)
Mejorar la eficiencia de operacin de la
planta, mediante la mejora en el control de
la entrega y sincronizacin de las entrega de
insumos y materias primas para cada
operacin del proceso. Permite reducir el
impacto de cambios en el MPS, acelerando
o retrasando los flujos de insumos.
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PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
A partir de estos datos la explosin de las
necesidades proporciona como resultado la
siguiente informacin:
1. El programa de produccin de cada uno de los
tems que han de ser fabricados, especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas
las ordenes de fabricacin. Para calcular las
cargas de trabajo de cada una de las secciones de
la planta y posteriormente para establecer el
programa detallado de fabricacin (Hojas de
ruta)
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PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
2. El programa de compras, detallando las fechas y
tamaos de los pedidos a proveedores para
todas aquellas referencias que son adquiridas en
el exterior.
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ESPECIFICACIONES O LISTAS DE
MATERIALES
Listas de los componentes y de las cantidades necesarios
para fabricar un producto.
Proporciona la estructura del producto (rbol):
Padres: son los artculos que estn por encima de un
nivel
Hijos: son los artculos que se encuentran por debajo
de un nivel.
Muestran una codificacin de nivel inferior:
El articulo es codificado en el nivel mas bajo que
aparece.
El nivel mas alto es el 0, el siguiente 1,etc.
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A partir del Programa Maestro de
Produccin(PMP) se determina la cantidad
de productos finales necesarios en cada
periodo.
A partir de los archivos de listas de
materiales (BOM) y del PMP, se explotan en
los Requerimientos Brutos de todos los
materiales para cada periodo.
MECANICA DEL MRP
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MECANICA DEL MRP
A continuacin se calculan los
requerimientos Netos de cada material,
corrigiendo los Requerimientos Brutos con
la informacin de inventarios actuales,
existencia de seguridad e inventario
comprometido
Los pedidos planeados se ubican
temporalmente hacia atrs considerando
plazos de entrega de cada proceso
productivo o proveedor.
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CALCULO DE NECESIDADES
NN = NB +SS Inv PP
NN : Necesidades Netas
NB : Necesidades Brutas
Inv : Inventario del producto en almacn
SS : Stock de Seguridad
PP : Pedidos Pendientes de recibir
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Conocida en ingls como Economic
Order Quantity o por las siglas EOQ
(modelo Harris)
Costo de mantener inventario: la cantidad de
inventario promedio es Q/2, por lo tanto el costo es H
Q/2
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TC = Costo total del inventario, en valor
monetario.
Q = Cantidad de pedido, en unidades.
C = Costo unitario de producto, en valor
monetario.
S = Costo fijo de realizar un pedido, en valor
monetario.
D = Demanda anual del producto, en unidades.
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H = Costo unitario anual de mantener inventario, en
valor monetario. H = iC
i = Costo de manejo de inventario como porcentaje
del valor del producto, en porcentaje anual.
R= Punto de reorden (unds) .
PA = Tiempo de aprovisionar el pedido (das).
d = Demanda diaria (und/dia).
= =Desviacin estndar de la demanda . (und/dia)
R = dxPA + (stock de seguridad)
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Zsc = Nivel de Servicio al Cliente.
Coeficiente asociado a la probabilidad de no romper
el stock durante el plazo de aprovisionamiento, segn
el siguiente detalle:
1,65 = 95%
1,96 = 97,5%
2,33 = 99%
2,58 = 99,5%
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Para determinar el punto mnimo de la curva de
costo total, se fija la derivada parcial respecto a Q
igual a cero
.
En donde Q* representa la cantidad ptima de pedido, en unidades
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En donde T representa el tiempo de ciclo de pedido, en
fraccin de ao
El inverso de esta relacin tambin permite obtener la
frecuencia anual de pedidos de la siguiente manera:
El tiempo medio esperado entre rdenes, TE,
ser:
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CT= Costo anual de emisin+ Costo anual de inventario
(Conocido en ingls como Economic
Production Quantity o por sus siglas EPQ)
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Podemos obtener , el valor del lote ptimo que minimiza los
costos.
P= Tasa de produccin