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Complementos Tecnologia Mecanica
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TECNOLOGA MECNICA
Ingeniera Tcnica Industrial en Mecnica (Plan 2005)
TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
Grado en Ingeniera Electrnica Industrial (Plan 2010) Grado en Ingeniera Mecnica (Plan 2010) Grado en Ingeniera Qumica Industrial (Plan 2010)
COMPLEMENTOS TERICOS
Alejandro Lpez Martnez Almera, octubre 2008
Actualizado, octubre 2011
INDICE
Tema 2: Conformado por deformacin plstica ...................................................................... 1 1. Fundamentos................................................................................................................... 1 1.1. Clasificacin ........................................................................................................ 2 1.2. Conformado en fro vs caliente ........................................................................ 4 1.3. Ensayos para determinar el comportamiento plstico.................................. 5 1.3.1. Unidimensionales................................................................................... 5 1.3.2. Bidimensionales ..................................................................................... 5 2. Laminacin....................................................................................................................... 7 2.1. Introduccin......................................................................................................... 7 2.2. Equipos de laminacin....................................................................................... 8 2.2.1. Disposicin de los cilindros................................................................... 9 2.2.2. Clasificacin segn el producto obtenido.........................................11 3. Laminacin de tubos ....................................................................................................12 3.1. Procedimiento Ehrhard....................................................................................12 3.2. Mediante soldadura por resistencia I ............................................................ 12 3.3. Mediante soldadura por resistencia II ...........................................................13 4. La forja............................................................................................................................14 4.1. Clasificacin ......................................................................................................14 4.2. Herramientas.....................................................................................................15 4.3. Defectos de forja...............................................................................................17 5. Extrusin.........................................................................................................................18 5.1. Herramientas.....................................................................................................18 5.2. Clasificacin de los procesos de extrusin ..................................................20 5.2.1. En continuo ...........................................................................................20 5.2.2. En discontinuo ......................................................................................20 5.3. Ventajas e inconvenientes de la extrusin...................................................20 6. Estirado y trefilado ........................................................................................................21 6.1. Operaciones en estirado .................................................................................21 6.1.1. Operaciones preparatorias .................................................................21 6.1.2. Estirado..................................................................................................22 6.1.3. Operaciones de acabado....................................................................23 6.2. Operaciones en trefilado .................................................................................23 6.2.1. Operaciones preparatorias .................................................................23 6.2.2. Estirado..................................................................................................23 6.2.3. Operaciones de acabado....................................................................24 Tema 3: Conformado de chapa ...............................................................................................25 1. Introduccin ...................................................................................................................25 2. Punzonado y troquelado..............................................................................................26 2.1. ngulo de escape.............................................................................................26
2.1. Fuerza de punzonado......................................................................................27 2.3. Espesor mximo de corte en funcin del dimetros...................................27 2.4. Trabajo de corte................................................................................................28 2.5. Disposicin de figuras......................................................................................28 2.6. Caractersticas del punzn y de la placa matriz..........................................28 3. Doblado y curvado ........................................................................................................30 3.1. Esfuerzos desarrollados en el doblado.........................................................30 4. Embuticin .....................................................................................................................31 4.1. Determinacin del dimetro de la chapa ......................................................32 4.2. Recipientes cilndrico.......................................................................................33 4.3. Relacin de embuticin ...................................................................................34 4.4. Fuerza necesaria para la embuticin ............................................................35 Tema 4: Mecanizado mediante arranque de viruta ..............................................................37 1. Introduccin ...................................................................................................................37 2. Mo vimientos de corte, avance y penetracin...........................................................39 3. Propiedades generales de la viruta ...........................................................................43 4. La herramienta de mecanizado..................................................................................43 4.1. La herramienta elemental................................................................................43 4.2. Formacin del filo de recrecido ......................................................................45 4.3. La herramienta real monofilo..........................................................................46 4.4. Enlace del filo principal y el filo secundario..................................................47 5. Vida til de la herramienta...........................................................................................48 5.1. Mecanismos de desgaste................................................................................48 5.2. Zonas de desgaste...........................................................................................48 5.3. Duracin o vida til de la herramienta...........................................................49 5.3.1. Medida del desgaste de la herramienta ...........................................49 5.3.2. Criterios de desgaste...........................................................................50 5.3.3. Vida de la herramienta ........................................................................51 5.3.4. Ecuacin de Taylor ..............................................................................51 6. Maquinabilidad ..............................................................................................................52 7. El torno ...........................................................................................................................53 8. La fresadora...................................................................................................................57 Bibliografa................................................................................................................................... 60
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TEMA 2
1. Fundamentos
Partimos de la idea de que la fundicin es el ms antiguo de los procesos de fabricacin que se conocen. Presenta un problema de partida, las propiedades mecnicas que confiere a los elementos fundidos no suelen ser muy buenas. Para mejorar estas propiedades se recurren a los procesos de conformado por deformacin plstica. Objetivos de la deformacin plstica: Dar forma. Mejorar el comportamiento mecnico (aumenta lmite elstico, vara la ductibilidad, dureza). Tambin suele producir el alargamiento de los granos metlicos, creando una direccin preferente.
Reducciones de espesor de hasta el 95%. Inconveniente: requiere grandes esfuerzos (encarecimiento). Posibilidades de realizacin: Fro o Caliente.
Importancia, por qu se usa cada vez ms, sobre todo en fro? Mejora las propiedades mecnicas: se obtiene una estructura de grano ms fina y adapta las lneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza. Exactitud de forma y calidad superficial: algunos procesos ofrecen muy buenas tolerancias y acabados, incluso para obtener piezas listas para montaje. Costes de material: slo se usa el material necesario. De forma que, en algunos casos slo es necesario realizar un mecanizado mnimo. Cadencia de fabricacin: al requerir un mecanizado posterior mnimo, se reduce el tiempo de trabajo consumido por pieza. 1
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1.1. Clasificacin
FORJA PRENSA
COMPRESIN DIRECTA
LAMINACIN
EXTRUSIN
COMPRESIN INDIRECTA
EMBUTICIN PROFUNDA
ESTIRADO
TRACCIN
PLEGADO O FLEXIN
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CIZALLADO
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-Requiere limpieza previa -Facilidad de reproduccin Mayor calidad superficial Mejores tolerancias Mejores propiedades mecnicas (aumento del lmite elstico) Aumenta la resistencia por deformacin Fa vorece anisotropa de la pieza Generacin de tensiones residuales Menos defectos Mayor intercambiabilidad de pieza Menor contaminacin Menor Oxidacin
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Compresin: se aplica la probeta a compresin uniaxial entre dos plataformas lisas. Entre la pieza y la prensa se genera rozamiento, que da lugar a un cierto abarrilamiento. Esto se puede evitar con el uso de lubricantes. Se hacen ensayos para distintas relaciones dimetro/altura probeta.
1.3.2. Bidimensionales Compresin con deformacin plana (Ensayo de Ford): una chapa de espesor h se comprime entre plataformas de anchura b y que sobrepasan la chapa. Debe haber una relacin adecuada entre b y h para que no se produzca la mordida del material. Se obtiene la tensin de fluencia por deformacin plana que se puede relacionar con la tensin de fluencia por traccin uniaxial.
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Ensayo de torsin: consiste en aplicar un par torsor a una probeta y medir el ngulo de deformacin provocado.
Se obtiene la tensin de fluencia por esfuerzo cortante puro que se puede relacionar con la tensin de fluencia por traccin uniaxial. Ensayo de dureza: mide la resistencia de un material a ser marcado por otro. Se aplica a materiales duros cuando stos deben resistir el roce con otros elementos. El ensayo es realizado con indentadores en forma de esferas, pirmides o conos. Estos elementos se cargan contra el material y se procede a medir el tamao de la huella que dejan. Es un ensayo fcil y no destructivo. La clasificacin y los mtodos varan con cada material, dando origen a los nmeros de dureza: HBN (Hardness Brinell Number), HRA, HRB, HRC (Hardness Rockwell series A, B, C...) y H VN (Hardness Vickers Number).
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2. Laminacin
2.1. Introduccin
La laminacin es el proceso ms habitual despus de la fundicin, pudiendo ser incluido en el propio proceso de colada continua. Es un proceso de deformacin plstica, de alta productividad y fcilmente controlable. Su principal objetivo es reducir el espesor del material hacindolo pasar entre dos cilindros que lo comprimen y estiran. Se pueden obtener distintos perfiles comerciales (L, H, Redondos, Redondos huecos, U) Se puede hacer en fro o caliente. En el primer caso las fibras se orientan bien en el sentido de trabajo. A pesar de requerir mayores cargas, el laminado en fro se utiliza para mejorar las propiedades mecnicas y el acabado superficial de lminas preconformadas en caliente.
Normalmente requiere varias pasadas hasta obtener el perfil deseado, denominando a todo el conjunto trenes de laminacin.
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cilindro
Los cilindros de laminacin se componen de: Cuerpo o tabla: puede ser liso para chapa o acanalado para la obtencin de distintos perfiles. Cuellos: situados a ambos lados de la tabla. Muones o trefles: se asientan en los cojinetes.
liso ranurado
cuerpo
cuello
mun
El material del cuerpo de los cilindros de laminacin vara segn el proceso se haga en fro o en caliente. Laminacin en fro: cilindros de acero forjado, con un tratamiento trmico que les confiere mayor dureza superficial. Laminacin en caliente : cilindros de fundicin.
Estos cilindros se desbastan en tornos apropiados, se templan y posteriormente se rectifican en mquinas de gran precisin para conseguir un fino acabado. Se debe usar lubricacin durante la laminacin.
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2.2.1. Disposicin de los cilindros Las cajas de laminacin ms sencillas son las de dos cilindros, tambin existen cajas de tres o ms cilindros, se denominan cajas compuestas. Do: caja de dos cilindros de ejes horizontales. Reversibles o no. En los reversibles para laminar en ambos sentidos hay que parar e invertir el giro, con la prdida de tiempo que conlleva.
Dobles Dos: se componen de dos parejas de cilindros, con sus ejes paralelos.
Cajas Universales: permiten controlar el aumento de dimensin en direccin transversal al avance de la lmina. Por un lado controlamos el ancho de la chapa o perfil, y adems, se aumenta la tolerancia y disminuye la prdida de material. Est formado por cuatro cilindros: dos horizontales y dos verticales.
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Laminadores para pequeos espesores: cada vez que disminuye el espesor, se dificultan las operaciones sucesivas de reduccin de espesor. En cada pasada se crean tensiones residuales que provocan acritud. Para evitarlo se puede: aumentar la lubricacin, recocer el material o reducir el dimetro de los rodillos. Los cilindros de menor dimetro presentan menor superficie de contacto, por lo que el esfuerzo necesario para conseguir la deformacin es menor. Como inconveniente presentan que son ms susceptibles de flexarse, por lo que requieren otros cilindros de mayor dimetro sobre los que apoyarse.
Trenes de laminacin: sucesin de cajas laminadoras sincronizadas, que realizan sucesivas pasadas para obtener el perfil deseado. Abiertos o en lnea: todos accionados por el mismo motor. Facilita la salida del material en cualquier pasada.
Continuos: cajas dispuestas una a continuacin de otra pasando el material de una o en otra sin interrupcin. Pueden estar accionadas por el mismo motor o no.
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Semicontinuos: como los continuos, pero dejando ms espacio entre cajas, para poder recoger el material en cualquier pasada. En zig-zag: mixto entre continuo y en lnea.
2.2.2. Clasificacin segn el producto Obtenido Trenes desbastadores: parten de lingotes de fundicin. Blooming: obtencin de tochos. Slabbing: obtencin de petacas.
Trenes palanquilla: obtencin de palanquillas. Trenes para fermachines: obtencin de redondo de acero entre 5-8 mm Trenes estructurales: obtencin de perfiles (U, T, doble T) Trenes comerciales: obtencin de perfiles de tamao mediano y pequeo. Trenes para chapa: Para chapa gruesa: a partir de petacas. Trenes continuos de laminacin en caliente (partiendo de espesores entre 100 y 200 mm obtenemos chapas entre 1.5 y 4.75 mm). Trenes continuos de laminacin en fro (partiendo de espesores entre 1.25 5 mm obtenemos chapas de hasta 0.2 mm).
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3. Laminacin de tubos
3.1. Procedimiento Ehrhard
Se introduce un tocho incandescente de seccin cuadrada en una matriz de seccin circular. Mediante un mandril punzonador se perfora un orificio previo, sin llegar a atravesar el tocho, para continuar la conformacin se utilizan las cajas de cilindros laminadores con saliente estirador (a), un banco empujador (b) y, por ltimo, las cajas de cilindros laminadores de reduccin por estirado (c).
a) b) c) d) i) j) n)
desbobinadora mquina de soldeo a tope (trabajo continuo) cizalla para el biselado de bordes h) rodillos perfiladores soldadura m) rodillos calibradores guillotina 12
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Se hace pasar el fleje a travs de la matriz de la hilera, doblndose a modo de tubo. Cuando los bordes entran en contacto, se produce un calentamiento local hasta la temperatura de soldeo. Posteriormente, se vuelve a hacer pasar por la hilera el tubo para que suelden los bordes. NO RESULTA RENTABLE SE USA MUY POCO.
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4. La forja
La forja es uno de los procedimientos de fabricacin ms antiguos. La forja es un procedimiento de conformacin de los metales que se realiza sometindolos a esfuerzos violentos de compresin repetidos (forja) o continuos (prensa), generalmente en caliente. Se consigue: Mejorar la constitucin del grano. Adaptar la forma del grano a la forma de la pieza deseada. Eliminar defectos (grietas y poros). Conformar superficialmente la pieza.
A elevadas temperaturas se permite someter a los materiales a grandes esfuerzos y deformaciones sin que aparezca acritud. Podemos obtener: Piezas acabadas Piezas de desbaste (se terminan mediante mecanizado)
4.1 Clasificacin
Forja libre: la matriz o herramienta no condiciona la forma de la pieza. El material se deforma libremente entre las superficies activas de los dispositivos de forja. Se fabrican piezas grandes o en nmero reducido.
Forja con estampa: las herramientas conformadoras o estampas se desplazan una contra otra. Circundando a la pieza totalmente o en una extensin considerable (puede ser cerrada o semicerrada).
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4.2. Herramientas
Forja a mano: yunques, bloques de acero templado, martillos, tenazas y herramientas auxiliares (punzones) Martillos o martinetes: realizan la compresin necesaria mediante golpes sucesivos. Los golpes deben tener la suficiente fuerza como para trabajar la zona ms interna del material de partida (siendo un defecto muy comn el trabajo slo superficial). Tipos de martillos: DE CADA LIBRE se eleva una maza y se deja caer. DE DOBLE EFECTO cada libre de la maza incrementada por el impulso de algn sistema accionado por aire o vapor de agua. DE CONTRAGOLPE mientras la maza cae, la mesa sube.
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Prensas: la compresin del metal se produce por presin progresiva. La fuerza necesaria se transmite a la pieza a una velocidad baja. Estn caracterizadas por ser silenciosas y con pocas vibraciones. Si se ajusta bien hay menos problemas de trabajos superficiales. PRENSAS DE HUSILLO se basan en el principio de tornillo-tuerca (normalmente siendo la tuerca el elemento fijo) PRENSAS MECNICAS se basan en el principio biela-cigeal. El giro del cigeal arrastra la biela, a la que se une la maza, que en una vuelta del cigeal realiza un ciclo de subida y bajada. AMBAS PRESENTAN UN VOL ANTE DE INERCIA ACUMUL ADOR DE ENERGA PRENSAS HIDRULICAS de cilindro-pistn. Por lo general son las que presentan mayor capacidad de trabajo.
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Pandeo: no se debe superar una relacin dimetro/longitud > 3. Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza. Puede dar lugar a grietas internas. Estructura de fibra : cuando se deforma ms una direccin que otra (similar a lo que ocurre en laminacin). A veces interesa y otras no, depende de la finalidad de la pieza.
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5. Extrusin
Proceso de conformado plstico. Mediante un mbolo o punzn se presiona el material de partida, colocado en el cuerpo de extrusin, obligndolo a pasar por una matriz de forma determinada. Al necesitar elevadas presiones, lo normal es que sea un proceso en caliente. En casos excepcionales se puede realizar en fro, obteniendo muy buenas propiedades mecnicas. Segn la forma de la matriz se pueden obtener barras, tubos, perfiles complejos Este proceso favorece la no aparicin de grietas. En materiales frgiles se suele usar la extrusin en vez de estirado.
5.1. Herramientas
Prensas Mecnicas (biela-cigeal) PROBLEMAS DE GUIADO Prensas Hidrulicas (las ms comunes) HORIZONTALES Ms indicadas para piezas largas. Inconveniente: el material de partida reposa en la parte inferior del contenedor, al estar en contacto se enfra ms rpidamente, dando lugar a un enfriamiento menos uniforme. Esto puede dar lugar a deformaciones no uniformes (por ejemplo, alabeo en barras), pudiendo ser necesario utilizar mquinas rectificadoras al final del proceso.
VERTICALES Capacidad de hasta 1000 T. Ma yor facilidad de alineacin del vstago. Ma yor velocidad. Menor espacio. Inconveniente: requerimiento de altura. Inconveniente: fosos para piezas largas. Ma yor calidad de acabado y enfriamiento uniforme del tocho.
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Matrices: suelen ser simtricas para homogeneizar las tensiones. Se emplean aceros de alta calidad y dureza. Tambin se usan matrices de carburo de wolframio para grandes series. Ej. Acero aleado 0.35 % carbono, 3 % cromo y 9 % wolframio.
Partes ms importantes: Matri z propiamente dicha, con la boquilla de seccin adecuada. Contra-matriz: ayuda a la matriz a soportas las presiones (se renueva con menor frecuencia, ya que sufre menos desgaste). Porta-matriz: facilita la fijacin entre la matriz y el contra-matriz.
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6. Estirado y trefilado
Procesos de conformado plstico donde la solicitacin predominante es la traccin. Consiste en hacer pasar el material por un orificio calibrado, consiguiendo as su alargamiento. Generalmente se trabaja en fro, aumentando la dureza y la resistencia de la pieza y mejorando el acabado superficial; tambin mejora las tolerancias dimensionales. Recordemos que en los procesos de forja, laminacin y extrusin la solicitacin predominante era de compresin. Los procesos de estirado y trefilado son muy similares, refirindose el trefilado a la obtencin de alambre: ESTIRADO Barras de 4 a 6 m Dimetro > 10 mm Perfiles con espesor 3 mm aprox Tubos Calibrar, endurecer Dar forma 1 pasada (40% reduccin mx) TREFILADO Redondos de dimetro de 5-8 mm
Materia prima
Objetivo Realizacin
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o En los bancos modernos no es necesario realizar el afilado, ya que disponen de dispositivos que obligan a la barra a introducirse en la hilera lo suficiente para ser atrapado por la mordaza. Decapado: Objeto: eliminar el xido. Se suele realizar una limpieza superficial mediante solucin de cido sulfrico al 20%. Elimina el xido de la superficie. Posteriormente se baa en xido de cal, lo que detiene el ataque del cido y sirve de lubricante.
6.1.2. Estirado Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza portahilera, un carro de traccin provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de traccin, y un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y pistn)
La pieza fundamental es la HILERA, su perfil longitudinal se puede dividir en: Embocadura: ngulos redondeados que facilitan el acceso de la barra. Seccin de reduccin (tronco-cnica): donde se consigue la reduccin y estirado del material. Seccin de calibrado (cilndrica): se ajusta el dimetro final de la barra. Cono de salida: tronco-cnico de 30 normalmente.
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6.1.3. Operaciones de acabado Corte de los extremos. Recocido: para eliminar acritud si se desea. Enderezado Pulido
Devanadora: se coloca el rollo del redondo. Hilera: de acero al cromo o metal duro. Similar a la de estirado. Bob ina de arrastre o tambor: tira y recoge el alambre.
Mquinas simples: una sola hilera Mquinas mltiples: varias hileras de boquilla decreciente. 23
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6.2.3. Operaciones de acabado Corte de los extremos. Recocido: para eliminar acritud si se desea. Rectificado (elimina xido superficial), Galvanizado con cinc, Esmaltado con barnices o Pulido, niquelado o cromado.
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TEMA 3
1. Introduccin
El conformado de chapa fina ha adquirido un notable desarrollo en los ltimos aos, principalmente debido a la extensa variedad de aplicaciones en la fabricacin de piezas (carroceras de automviles, aviones, aparatos electrodomsticos). Principales causas del desarrollo: Economa de la fabricacin de las piezas de chapa por estampacin (para grandes series). Uniformidad de las caractersticas mecnicas (no existe transformacin trmica). Excelente acabado superficial.
Las condiciones, previas al conformado, que deben cumplir las chapas metlicas, para obtener los mejores resultados son: Superficies sin defectos. Espesor uniforme. Caractersticas uniformes del material.
Las chapas ms usadas son de acero, aluminio y latn. La operacin ms importante es la estampacin, que a su vez se puede descomponer en las siguientes operaciones bsicas: Punzonado y Troquelado. Doblado y cur vado. Embutido.
Otras operaciones, que no estn incluidas en el estampado, pero que pueden tener su importancia en algn momento del proceso de fabricacin, son el entallado o repujado y el cizallado. En este tema complementario se van a estudiar, ms detalladamente, las operaciones bsicas en las que se descompone el estampado.
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2. Punzonado y troquelado
El punzonado o perforacin de chapa consiste en una operacin que, con los tiles adecuados, permite obtener figuras geomtricas, en una superficie plana, ms o menos complejas y de forma instantnea.
Son operaciones de cizallado. Las cuchillas tienen forma de lneas cerradas, siguiendo el borde del punzn y la matriz. El punzonado y troquelado son operaciones prcticamente iguales, slo se diferencian en que, en el punzonado el trozo recortado es el desperdicio, mientras que en el troquelado, el trozo recortado, es la pieza a producir o troquel. Existe una relacin mnima entre el dimetro de la pieza cortada y el espesor para que no rompa el punzn. sta para aceros es de e/D=1.2. Si se emplean materiales de menor resistencia puede aumentarse este lmite. 2.1. ngulo de escape Cuando el punzn recorta la pieza, sta al recuperarse elsticamente puede quedar energticamente atrapada en el agujero de la placa matriz. Para e vitarlo, el contorno de la matriz aumenta progresivamente, de esta forma se facilita la expulsin del material recortado. ste aumento se denomina ngulo de escape, y oscila entre 1 y 6.
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2.2. Fuerza de punzonado El punzn durante su avance debe enfrentarse a tres resistencias: Resistencia opuesta por la estructura molecular del material. Tensiones elsticas del material. Resistencia a la expulsin de la pieza por rozamiento.
La fuerza de corte va a ser funcin del permetro de la pieza, del espesor y de la resistencia al cizallado: F = seK s donde: s, desarrollo de la periferia de la pieza a cortar, en mm. e, espesor, en mm. 2 Ks, resistencia a la cizalladura, en kg/mm . La tensin o resistencia de cizalladura puede relacionarse con la de traccin mediante la siguiente expresin: K s = 0.5 ut Para chapas de acero suave se puede considerar Ks = 200 N/mm . 2.3. Espesor mximo de corte en funcin del dimetro Los punzones suelen construirse de acero rpido o fundido y tratado, con una resistencia a la traccin de aproximadamente de 2000 N/mm 2. Se fija una tensin mxima de trabajo de compresin de p = 500 N/mm 2, manteniendo un coeficiente de seguridad sobre el lmite elstico del punzn. Para el caso de un corte circular, de dimetro d, la fuerza de cizalladura es: Fc = d e K s Por otro lado, la fuerza de compresin (Rpunzn) que es capaz de soportar el punzn debe ser superior a la fuerza de cizalladura que debemos aplicar: R Punzn =
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d2
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p Fc
De donde se obtiene que el dimetro del punzn debe cumplir lo siguiente: d punzn 4 e Ks
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Reemplazando por los valores numricos de resistencia anteriores (Ks = 200 N/mm y 2 p = 500 N/mm ), se obtienen la siguiente relacin entre el espesor de chapa y el dimetro del punzn: e d punzn 1 .6
Es decir, e/D 0.625, mucho ms restrictivo que la recomendacin anterior. 2.4. Trabajo de corte Si suponemos que la fuerza es constante durante todo el punzonado, el trabajo de corte ser el producto de la fuerza por la carrera de corte, en general el espesor de la chapa. Se suele multiplicar por un factor X, entre 0.5 y 0.8, pues en realidad la fuerza de corte no es constante. A= X Fe 2.5. Disposicin de figuras, Este procedimiento suele estar ligado a la produccin de grandes cantidades de piezas en chapas de grandes dimensiones. Para minimizar el coste unitario por pieza, es necesario optimizar la cantidad de material til de la chapa. Para ello, en cada caso, habr que realizar un estudio exhaustivo de la disposicin de las piezas en la chapa.
2.6. Caractersticas del punzn y de la placa matriz Los punzones son rganos mviles de corte en las matrices, estos adoptan la forma de la figura total o parcialmente. Estn sujetos a una placa portapunzones. Trabajan contra la placa matriz. Estn sujetos al carro de la prensa mediante el macho y son guiados por la placa mediante unas guas.
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La placa matriz es aquella en la que se encuentra tallada, de forma exacta, la figura de la pieza a obtener. Es el elemento que ms esfuerzo soporta. En el caso de mquinas CNC, que permiten trabajar a una velocidad de 200 agujeros/min, las punzonadoras constan de: Mesa, sobre la que se desliza la chapa. Carro portamordazas que sujeta la chapa. Permite el movimiento longitudinal y transversal. Bastidor, estructura rgida de la mquina. Centro de punzonado. Portaherramientas fijo montado sobre una torre circular giratoria. Unos cilindros neumticos oprimen la chapa contra la mesa antes del punzonado.
Fig. 6. Punzones con extractor (Izq.) y matriz con placa gua de punzones (dcha.) A.L.M .
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3. Doblado y curvado
El doblado y curvado son dos operaciones que las que no se modifica el espesor de la chapa una vez conformada. Se puede producir mediante: Flexin: con fuerzas de compresin y traccin aplicadas desde fuera. Mediante Torsin.
Algunos procedimientos de doblado son: Doblado sin estampa. Doblado o curvado en redondo. Doblado con estampa.
Los radios de unin que se recomiendan son: 1 a 2 veces el espesor de la chapa para materiales dulces. 3 a 4 veces el espesor de la chapa para materiales duros.
Hay que tener en cuenta, que como los metales son elsticos, al cesar la accin de doblado o curvado tienden a recuperar su forma primitiva. Esta tendencia es mayor cuanto ms duro sea el material. Debido a esto, habr que proyectar un ngulo de doblado algo ms agudo al deseado, de forma que una vez se recupere el material quede el ngulo deseado. 3.1. Esfuerzos desarrollados en el doblado Cuando una lmina se coloca sobre la matriz de plegado, se comporta, en muchos casos, como un slido apoyado en sus extremos. En el caso ms simple, se puede usar la siguiente frmula: 2 d b s 2 F= 3l donde: F = esfuerzo en kg. d = solicitacin a la flexin en kg/mm 2. (d=3 r) b = longitud de doblado, en mm. s = espesor de la chapa, en mm. l = distancia entre los apoyos de la plancha.
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4. Embuticin
Operacin cuya finalidad es convertir una chapa plana en un cuerpo hueco. Se realiza mediante una estampa de embuticin, compuesta de: Matriz, forma el hueco al que debe adaptarse la chapa. Punzn , empuja la chapa, adaptndola al hueco. Pisador o sujeta chapas, presiona el borde de la chapa contra la matriz, evita que se formen arrugas, pero sin sujetarla. La chapa debe fluir conforme baja el punzn.
Durante el proceso se produce un complejo sistema de fuerzas de traccin y compresin que componen el flujo o corrimiento del material. Para embutir piezas muy profundas deben usarse punzones de seccin muy pequea en relacin con las dimensiones iniciales de la chapa. Cuanto mayor sea esta diferencia mayor ser el esfuerzo necesario. No se recomienda embutir en una operacin profundidades superiores a un radio de la pieza. Para piezas ms profundas se debe hacer en varias operaciones, siendo n el nmero de operaciones (d, dimetro del punzn; h, profundidad o altura de embuticin): h , para piezas de pequeo dimetro. d h n = 3 , para piezas de gran tamao. d n=2 31
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4.1. Determinacin del dimetro de la chapa Existen varios mtodos para determinar el dimetro original de la chapa a embutir: Determinacin Grfica: se descompone el contorno en longitudes fciles de calcular. Determinacin analtica. Tablas de reas ms comunes.
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4.2. Recipientes cilndricos En general, se suele relacionar el rea del disco de partida con la superficie exterior de la pieza a obtener. Para cilindros de dimetro interior d y altura exterior h, el dimetro del corte es aproximadamente: D = 1.1(h + d ) La determinacin grfica se puede realizar mediante las siguientes figuras:
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4.3. Relacin de embuticin La mxima relacin de estirado depende de: Resistencia del material. Dimensiones y espesor de la chapa. Presin, friccin.
Cuando el trabajo exige un elevado grado de deformacin de la chapa, superando la mxima deformacin admisible, ser necesario realizarlo en varias etapas, con distintas relaciones de embuticin (usando dimetros de punzn distintos). Tendremos: D = dimetro del disco. d1dn = dimetros del punzn en cada caso. 0 = D/d = Relacin de embuticin de estirado nico. m 0 = d/D = Factor de embuticin mnimo (1/ 0).
Para determinar la relacin de embuticin lmite o mxima, y/o el factor de embuticin mnimo en chapa de acero estndar se puede recurrir al siguiente grfico.
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4.4. Fuerza necesaria para la embuticin El clculo es muy complicado, sobre todo para piezas de formas irregulares. Para el caso ms sencillo, recipiente cilndrico de fondo plano, se tiene que: F = r e n r donde: r = carga de rotura del material. n = coeficiente en funcin de Ddisco y d punz n . r = radio del punzn + e/2. e = espesor de la chapa. Otros autores recomiendan usar la siguiente ecuacin: F = n d s ut donde: ut = resistencia a traccin del material. d = dimetro del punzn s = espesor de la chapa. d = permetro del punzn (mm). n = relacin entre la resistencia a traccin y a la deformacin por embuticin (e/ ut)
e =
K fn
ln
donde: Kfn = resistencia media a la deformacin en el mximo de fuerzas. F = rendimiento de embuticin. El clculo analtico de n o de la resistencia a la deformacin por embuticin es muy complicado. Para solucionarlo, se recurre a simplificaciones numricas o a la resolucin grfica: En general es vlida la expresin: n = 1 .2 O bien, se puede usar el siguiente grfico:
0 1 max 1
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1. Introduccin
El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modificar formas, dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas con otros procesos de fabricacin. Esta transformacin o modificacin se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en viruta. Este tipo de operaciones suelen realizarse en piezas fabricadas mediante fundicin, deformacin plstica para perfeccionar las cotas y el acabado superficial. El mecanizado no se debe entender como la solucin nica para obtener una determinada geometra, debido al elevado coste que supone el arranque excesivo del material. El mecanizado debe combinarse con otros procesos de fabricacin. Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecnicas que se consiguen mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformacin plstica, sobretodo por la orientacin de los granos segn la geometra externa que se consigue con el conformado plstico, frente a su corte.
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Al mecanizar materiales frgiles (o materiales dctiles a bajas velocidades) se obtiene una viruta discontinua (fragmentos de material de corta longitud). La viruta est poco tiempo en contacto con la cara de desprendimiento, la longitud de contacto es baja. Esto permite seleccionar ngulos de desprendimiento muy bajos. Al mecanizar materiales tenaces con altas velocidades de mecanizado la viruta formada es continua o plstica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de desprendimiento es elevada, siendo necesario operar con ngulos de desprendimiento elevados para disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. En materiales dctiles, trabajados a velocidades intermedias, puede aparecer el denominado Filo de Recrecido o Aportado . El material de la pieza se adhiere a la herramienta, actuando como prolongacin del filo de corte. Se obtiene una viruta menos discontinua, pero con ondulaciones en la cara mecanizada. Se debe evitar, pues tambin va a afectar a la vida til de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado.
4. La herramienta de mecanizado
4.1. La herramienta elemental
La herramienta de corte ms sencilla es la cuchilla recta, formada por una barra de seccin cuadrada, con un extremo afilado en forma de cua.
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Cara de desprendimiento: cara sobre la que desliza la viruta separada de la pieza. Cara de incidencia: cada de la herramienta que queda enfrentada a la superficie ya mecanizada de la pieza. ngulo de desprendimiento (): ngulo formado entre la cara de desprendimiento y la normal a la superficie mecanizada. Parmetro muy importante en la formacin de la viruta, pues el arranque de la viruta se provoca por la accin combinada del filo de corte y la cara de desprendimiento. La cara de desprendimiento es la que determina la deformacin plstica del material, provocando la separacin de la viruta. La eleccin de este ngulo depende del tipo de viruta que se forma: Viruta continua (en forma de hlice). Tpicas de materiales tenaces (aceros dulces, aluminios, aleaciones ligeras). Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento, se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele trabajar con ngulos grandes (10 - 40). Viruta discontinua. Tpicas de materiales duros y/o frgiles. Generan menos rozamiento (0-10)
A mayor ngulo, menor ngulo de herramienta, por lo que sta se debilita. Para materiales duros no se puede trabajar con ngulos excesivos de desprendimiento. A veces da buenos resultados trabajar con ngulos negativos. ngulo de incidencia ( ): ngulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la pieza mecanizada. Evita el roce del taln de la herramienta con la cara mecanizada. Despus del arranque del material, la parte de la pieza liberada de la presin de la herramienta tiende a dilatarse por su propia elasticidad. Si este ngulo fuese nulo, la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando el calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial. Siempre debe existir un ngulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para no debilitar la herramienta. Una vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada, no tiene sentido seguir aumentando ste ngulo. Valores habituales, para acero rpido entre 6-14 y para metal duro 5-12. ngulo de la herramienta (): ste ngulo depende de los anteriores, y no debe ser demasiado pequeo para asegurar la integridad de la herramienta:
= 90 ( + )
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Nakayama (1957) estudi las causas de la formacin del filo de recrecido y concluy que est relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido desaparece cuando se alcanzan temperaturas superiores a las de recristalizacin del material a mecanizar. Estudios posteriores han mostrado tres fenmenos relacionados con la formacin del filo de recrecido: Aumenta:
o ngulo de desprendimiento efectivo () o ngulo de cizalladura (). o espesor de la viruta indeformada (hi). Recalcado superficie mecanizada.
NOTA: la formacin del filo de recrecido es peridico, a intervalos de tiempo irregulares se desprende el filo formado inicindose un nuevo ciclo.
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Esta situacin tampoco suele ser la real. Normalmente el filo de corte no est contenido en el mismo plano de la superficie mecanizada, sino en el relativo a la superficie en curso de mecanizacin.
Fig. 4. Corte real (Izq.) Seccin del corte en un plano perpendicular al filo de corte (dcha.)
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Inconvenientes: produce viruta de espesor no uniforme, ms delgado hacia la punta. Esto genera vibraciones si el radio es muy grande. Enlace con chafln: sistema ms adecuado. Consiste en achaflanar la punta con un ngulo de unos 5, para metales blandos, y 10, para metales duros. Este chafln adelgaza la viruta de forma uniforme. En realidad se forma un tercer filo.
Ventajas: A.L.M .
Menor fuerza de corte al generar viruta ms delgada. No vibraciones. Menor potencia consumida 47
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5.3.1. Medida del desgaste de la herramienta Desgaste de Incidencia (a medir en la zona media del filo de corte): Ancho medio de la zona de desgaste VB Ancho mximo de la zona de desgaste VBmax Desgaste en desprendimiento: Profundidad del crter KT Cotas KB y KM
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Con criterios econmicos, el desgaste en incidencia es el principal factor a tener en cuenta. Slo a muy altas velocidades de corte cobra importancia el desgaste en la cara de desprendimiento. 5.3.2. Criterios de desgaste La evolucin del desgaste es progresiva, en la cara de incidencia suele seguir la siguiente evolucin.
ZONA A: desgaste inicial rpido de la herramienta. ZONA B: desgaste ms lento, casi lineal. ZONA C: aumenta la velocidad de desgaste, hasta inutilizar la herramienta. Debe de fijarse un criterio de desgaste que evite entrar en la zona C. Para el ejemplo dado, se podra establecer VB medio <=0.3 mm. Los principales criterios suelen establecerse para: VB VBmx KT Fallo catastrfico Rugosidad de la cara mecanizada Grietas en la arista de corte Peso o volumen de la herramienta Empeoramiento de las caractersticas geomtricas de la pieza Incremento de las fuerzas de corte (potencia)
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5.3.3. Vida de la herramienta A veces interesa expresarlo en unidades diferentes al tiempo. Las unidades ms empleadas son: Tiempo de corte. Tiempo total por componente, de inters para la Unidad de Mantenimiento. Volumen de material arrancado, inters cientfico. Cantidad de piezas producidas, inters para el operario y costes. Velocidad de corte equivalente, para catlogos y comparacin de herramientas.
5.3.4. Ecuacin de Taylor F.W. Ta ylor (1906) efectu largas series de ensayos sistemticos, variando la velocidad de corte y manteniendo constante todos los dems parmetros del proceso. Consider como criterio de duracin el desmoronamiento del filo de la herramienta. Obtuvo una ecuacin de vida de la herramienta que se usa an en la actualidad. vT n = C log v + n log T = log C donde: v, velocidad de corte (m/min) T, duracin de la herramienta (min) C, constante que expresa la velocidad de corte para una duracin unitaria de la herramienta, indicador de la maquinabilidad del material de la pieza. n, factor que depende del material
El factor n expresa la pendiente de la recta logartmica, conociendo dos pares de valores (v, T) se puede determinar: n = tg = log v 2 log v1 log T1 log T2 51
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Valores normales del exponente n: acero rpido 0.15, metal duro 0.30 y cermica de corte 0.70. Investigaciones posteriores han mostrado vlida estas ecuaciones para el mecanizado de aceros suaves y aleaciones de buena maquinabilidad, en condiciones de vida de la herramienta entre 10 y 50 minutos. Para piezas de elevada resistencia, sobretodo con herramientas de elevada vida, no se ajustan bien.
6. Maquinabilidad
La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta, sin embargo en algunas ocasiones es necesario aplicarle a estos un tratamiento trmico previo, debido a que no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad, o sea que no tienen la misma maquinabilidad. La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por mecanizado mediante arranque de material o viruta. Se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se determina las siguientes caractersticas: La duracin del afilado de la herramienta. La velocidad de corte para una determinada duracin de la herramienta. La fuerza de corte en la herramienta / potencia. El trabajo de corte. La temperatura de corte. La produccin de viruta. Acabado superficial.
Experimentalmente se ha comprobado, para acero, que la maquinabilidad depende de los siguientes factores: Composicin qumica del material. Tipo de microestructura (constitucin). Inclusiones que contengan (partculas de material dentro de la estructura). Dureza y resistencia (materiales blandos se mecanizan a mayor velocidad). Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto ms elevada sea la relacin: Lmite elasticidad/Resistencia Mecnica). Tamao del grano (el aumento del tamao del grano facilita el mecanizado). Conductividad trmica. Presencia de aditivos libres.
Ej. Aceros: gran variedad de maquinabilidad, disminuyendo con forme aumenta el porcentaje de carbono (aumenta la dureza, y el filo de la herramienta dura menos).
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7. El torno
El torneado genera formas cilndricas con herramientas de un solo filo de corte. Movimiento de corte: rotati vo la pieza. Movimiento de a vance: lineal la herramienta. Movimiento de penetracin: lineal la herramienta. El cabezal proporciona el par necesario para hacer girar la pieza y producir el corte, consume la mayor parte de la potencia del proceso. El carro portaherramientas es el responsable del movimiento de avance y de presentacin de la herramienta. El carro portaherramientas se divide a su vez en el carro longitudinal, que apoya sobre la bancada. y el carro transversal, que apoya sobre el anterior. Partes del torno tradicional:
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Existen tres tipos de herramientas: Herramientas enterizas Herramientas de plaquita soldada Herramientas de plaquita intercabiable.
torreta portaherramientas
Operaciones de desbaste: arrancar un volumen de metal tan eficientemente como sea posible. El mayor requerimiento es la resistencia del filo de corte. Operaciones de acabado: el volumen de metal arrancado es menor. Tiene por objetivo obtener unas superficies que cumplan con unas exigencias de rugosidad y de tolerancias impuestas.
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Tipos de sujecin: 1. Sujecin al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garra es el responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es vlido para piezas poco esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.
2. Sujecin entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos mediante el plato de garras, el otro extremo queda apoyado en un punto (contrapunto). El plato de garras transmite el movimiento de giro a la pieza. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada y apoyada.
3. Sujecin entre puntos: la pieza queda apoyada en contrapuntos en sus dos extremos. El movimiento de giro se transmite a la pieza mediante una mordaza en un punto intermedio. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga doblemente apoyada.
Contra puntos
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8. La fresadora
FRESADO: movimiento coordinado entre una herramienta rotativa con varias puntas y un avance recto de la pieza. El fresado es una operacin de corte ininterrumpido: los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante una revolucin. Los dientes se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque trmico en cada rotacin. El material de la herramienta y la geometra del cortador deben disearse para soportar estas condiciones. Movimiento de corte: rotati vo y por parte de la herramienta. Movimiento de a vance: rectilneo y por parte de la pieza y/o la herramienta. Movimiento de penetracin: rectilneo y por parte de la herramienta. Ventajas: - Alta eficiencia del mecanizado. - Buen acabado superficial. - Precisin y fle xibilidad en la produccin de formas.
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TIPOS DE FRESAS 1. Segn tipo dentado: a. Dientes Fresados: de perfil casi triangular. b. Dientes destalonados: de perfil casi rectangular. c. Dientes Postizos: soldados o atornillados.
2. Segn el nmero de cortes: a. Fresas de un corte: slo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un lateral. Ej. Fresa Cilndrica. b. Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas.
c. Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las ms corrientes son las cilndricas y las de disco con dientes tanto en la periferia como en las dos superficies laterales.
3. Segn su forma: a. Cilndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la eficiencia del trabajo se disean con dos hlices de sentido contrario. b. Disco: son fresas cilndricas de espesor pequeo. c. Cnicas: la superficie perifrica tiene forma de tronco cnico. d. De forma: tienen su superficie perifrica adaptada a un perfil especial, que resulta ser el negativo del perfil de la pieza mecanizada. e. Compuestas: formadas por la unin de dos o tres fresas sencillas para realizar una operacin ms complicada. f. Madre: especiales para obtencin de engranajes. la
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4. Segn su aplicacin: a. Fresas de planear: cilndricas o frontales. b. Fresas de ranurar: Numerosos tipos: i. Ranuras rectas. ii. Ranuras en T. iii. Ranuras con cola de milano. iv. Ranuras para chavetas o chavetero. c. Fresas de cortar: como las de ranurar pero el dimetro es mucho mayor que el espesor de la fresa. d. Fresas de perfilar: corresponde a las fresas de forma. e. Fresas para tallar engranajes: i. Fresas mdulo : su seccin cortante es idntica al intradiente del engranaje. ii. Fresas Madre: tornillo sin fin, cuya seccin normal a la hlice tiene la forma de la cremallera.
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