Artculo VII

Cmo mejorar la eficiencia en mquinas

Ignacio Tornos Grupo Galgano

n los dos ltimos artculos de la serie, nos hemos centrado en cmo organizar las actividades de lneas de produccin en las que el trabajo humano supone una parte fundamental. Sin embargo, cada da ms, la automatizacin hace que las mquinas supongan un porcentaje mayor del trabajo siendo las que realmente gobiernan la produccin. La produccin pieza a pieza genera, como ya se vio, resultados espectaculares en la mejora de productividad, Calidad y plazos, pero, cmo actuar en el caso de que los elementos que realmente gobiernen el proceso sean las mquinas?

Generan un porcentaje significativo de productos defectuosos. Etc.

La herencia del pasado

La mayor parte de los autores de libros de Lean Manufacturing, inciden en el hecho de que nuestras mquinas no fueron concebidas para la produccin pieza a pieza, sino para la produccin en masa, con grandes lotes y se supone que maximizando las economas de escala. La realidad es que estas mquinas en general: Son complejas ya que fueron diseadas para procesar una gran variedad de tareas en una gran variedad de productos. No tuvieron en cuenta en su diseo la importancia del tiempo de cambio de producto. Son inestables y en muchos casos estn mal mantenidas por lo que funcionan a velocidades inferiores que las de diseo.

Los mismos autores nos proponen que nos deshagamos de esta maquinaria compleja y las sustituyamos por mquinas sencillas organizadas en clulas en U con una participacin de las personas que pasan de ser meros observadores de la maquinaria (si todo marcha bien) sin aadir ningn valor al producto, a ser inspectores de cada producto despus de cada paso del proceso. Los resultados son sin duda similares a los de la produccin pieza a pieza que ya se vieron en el ltimo artculo. En el mundo real, hay varios factores que hacen que esto no sea posible: En muchos casos, el nmero de productos que se debe fabricar es tan elevado que sera imposible hacerlo sin grandes mquinas. Piensen en los trenes de embotellado, o las rotativas de los peridicos o, en general, cualquier cadena de fabricacin de producto alimentario. En otros casos, el nmero de productos no es tan elevado, pero el proceso exige una precisin o un entorno que hace imposible que se pueda realizar sin utilizar maquinarias complejas, por ejemplo en procesos de montajes de componentes electrnicos o el llenado estril de productos farmacuticos.

Por encima de estos, y muchos otros, la realidad es que ya tenemos la maquinaria instalada, esta maquinaria supuso

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una importante inversin, redujo el nmero de personas en la lnea y en la prctica estamos condenados a utilizarla. Debemos resignarnos a vivir con este problema? Hay algo que el enfoque Lean pueda hacer para resolverlo?

Volver al inicio: el MUDA

La clave una vez ms est en volver al inicio, mirar las mquinas con los ojos de identificar el MUDA. De los siete tipos de MUDA, ya mencionados en numerosas ocasiones en esta serie de artculos, hay tres que son especialmente significativos para el caso de lneas de produccin con gran automatizacin:

dejado la empresa; o el producto ha cambiado varias veces sin que se vare el proceso, etc. En muchos otros casos, alguien defini un tiempo de espera para enfriamiento que nunca se ha revisado, o se hered un equipo de una fbrica donde realizaba un proceso distinto y que nadie revis. Me he encontrado mquinas que tardan una eternidad en reposicionarse a cero despus de un ciclo, o que dejan compuertas abiertas a la espera de un nuevo producto perdiendo todo el calor para luego tener que sufrir un penoso ciclo de calentamiento y estabilizacin. Los procesos encierran grandes MUDAS que en la mayora de los casos nos hemos acostumbrado a aceptar como la forma de operacin de las mquinas.

Tiempo
En la mayor parte de las lneas de produccin que visito, es habitual ver las mquinas paradas, perdiendo tiempo de uso. En algunas ocasiones por falta de pedidos, pero en la mayor parte de los casos por todo tipo de problemas: Cambios de producto. Averas. Limpiezas. Atranques. Falta de operarios. Etc. En muchos casos este MUDA es, ms que visible, audible, pero no queda reflejado de una manera correcta en los sistemas de informacin. Se esconde detrs de indicadores que, si existen, fueron diseados para el clculo presupuestario y no para la gestin de los equipos de produccin. En muchas ocasiones es difcil ver una mquina funcionando pero su productividad es del 95 por 100; eso s, para calcular esta productividad se ha descontado el tiempo del bocadillo, el porcentaje correspondiente al cambio de turno, las paradas previstas por averas, etc. etc.

Calidad
Se trata del MUDA ms lamentable. En la mayor parte de los casos est completamente aceptado como una fatalidad y genera no slo una prdida significativa de materiales sino de tiempo de mquina ya que se emplea tiempo en procesar productos que no son aceptables. Porcentajes de merma del 10 por 100 son ms que habituales, pero permanecen escondidos detrs de un ratio de prdida sobre el estndar de costes. El vicio es tan tremendo que incluso aceptamos como bueno el destruir un porcentaje de nuestros materiales.

Proceso
Este es el gran captulo de los mitos. Habitualmente se definieron los parmetros de proceso de forma terica por ingenieros que han

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Cmo atacar esta fuente de MUDA en la que se han convertido nuestros procesos automticos?
Como siempre debemos comenzar haciendo visible el MUDA, implantando un sistema de medida que haga visibles todas las prdidas. Este sistema existe desde hace aos pero no es utilizado de forma correcta en la mayor parte de los casos: la Eficiencia Global de las Instalaciones, OEE (Overall Equipment Efficiency). Una vez que el MUDA sea visible debemos establecer sistemas eficientes de mejora de OEE. Una vez ms la Semana Kaizen es el pilar bsico que desarrollaremos en el prximo artculo.

Si nunca se han alcanzado velocidades superiores a la resultante de los puntos 1 y 2, se toma esta. Si en algn momento se han alcanzado velocidades mayores, se toma la mayor de todas ellas.

El resultado de este ejercicio es la velocidad terica mxima y, una vez calculada, se debe verificar que en la realidad, en la lnea de produccin, no se estn alcanzando valores mayores de tiempo de ciclo que los que se deducen de esta velocidad. Un buen indicador de que el valor as definido es probablemente correcto es el rechazo de los responsables de produccin y mantenimiento, que tratan de justificar lo injusto de este valor de referencia. Una vez conocido el valor de la produccin terica mxima, es sencillo calcular el OEE actual, basta dividir la produccin real, entre el terico mximo (suponiendo que todos y cada uno de los segundos del periodo se ha fabricado a velocidad terica mxima). El resultado suele ser decepcionante: Valores por debajo del 60 por 100: Suelen aparecer en instalaciones dnde no se han realizado esfuerzos sistemticos de mejora de la Eficiencia. Valores entre el 60 y el 80 por 100: Son los ms habituales en procesos de una cierta complejidad. Valores entre el 80 y el 90 por 100: Son valores poco frecuentes, que pueden ser sntoma de lneas bien gestionadas y muy sencillas (monoproducto con procesos muy sencillos) o errores en el clculo. Si nunca antes se haba medido el OEE se debe revisar el clculo. Valores por encima del 90 por 100: Son resultado de un esfuerzo sostenido de medida y mejora del OEE o, simplemente, errores de clculo. Si no se ha desarrollado un programa sistemtico de mejora, se debe revisar el clculo realizado.

La medida de la eficiencia de mquinas: OEE

La Eficiencia Global de las Instalaciones es el indicador clave de los proyectos de implantacin de TPM, Mantenimiento Productivo Total, conocido desde hace aos. Su clculo es muy sencillo pero en la mayor parte de los casos est corrompido. Es necesario volver a los orgenes:

OEE (Eficiencia Global de las Instalaciones): Ratio entre la produccin realizada en un periodo de tiempo y la produccin mxima realizable en el mismo periodo de tiempo con la mquina funcionando a velocidad terica mxima durante todos los minutos del periodo.

Se trata de un ratio sencillo que presenta un problema en su definicin: cmo se calcula la velocidad terica mxima? Hay varios elementos a tener en cuenta: Se debe partir siempre de la velocidad nominal definida en el contrato de compra o en las especificaciones del proveedor. Si en el pasado se introdujeron mejoras a la mquina que aumentaban su velocidad de funcionamiento, se deben tener en cuenta.

Cmo se puede mejorar el OEE?

Para mejorar el OEE es necesario buscar las principales fuentes de prdida de produccin. Estas se suelen agrupar en seis grandes tipos. Para mejorar el OEE ser necesario establecer indicadores de cada una de estas Seis Grandes Prdidas. Para ello debe conocerse exactamente el significado de cada una:

Averas
Una vez conocido este valor se debe revisar la produccin de la mquina en periodos cortos (mximo una hora), verificando que: Dentro de este captulo se deben recoger las prdidas debidas a paradas por avera entendiendo que una avera

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Fuentes de prdidas de la produccin.

es cualquier prdida significativa de las prestaciones de la mquina; es decir, no slo se debe considerar como avera la parada de mquina sino tambin cualquier prdida de su funcin, como, por ejemplo, una cerradora que no sella correctamente, aunque luego se sellen manualmente los paquetes. Cada avera (descrita en detalle) junto con su tiempo de reparacin debe anotarse en una hoja de recogida de datos.

La fuente de la informacin es el sistema de informacin de la mquina o un contador montado a pie de mquina.

Mermas de Calidad
Un producto defectuoso supone en la mayor parte de los casos una prdida de materia prima, pero, adems de esto, supone un tiempo de mquina que se ha desperdiciado en procesar un producto intil. Es imprescindible traducir las mermas en los minutos de mquina que se han perdido por este motivo.

Arranques y paradas/Otras paradas

En este captulo se deben recoger aspectos como el inicio y fin de turno, las paradas para descanso del personal etc. Si una parada tuviese una magnitud significativa, puede ser necesario desglosarla en un indicador individual.

Reprocesos
En muchos casos, adems de la prdida anterior, el reproceso del producto (para evitar la prdida de materia prima) se debe hacer en la misma mquina pero en condiciones ms penosas. Este captulo debe recogerse como una prdida. Hasta este punto, hemos puesto las bases para mejorar el OEE. A partir de aqu se debe establecer un sistema eficiente de indicadores, y de mejora. Todo ello, utilizado de manera inteligente durante la semana de Gemba Kaizen produce resultados que, una vez ms, son increbles. Estos resultados se explicarn en el prximo artculo de esta serie junto con un caso prctico de aplicacin.

Prdidas de velocidad
Suelen ser difciles de medir ya que son las causadas por reduccin del funcionamiento de la velocidad de mquina debido a todo tipo de causas. En la mayor parte de los casos se pueden recoger de los sistemas de informacin de las mquinas.

Pequeas paradas
Se trata de microparadas o atranques que ocurren con frecuencia y que son imposibles de registrar en un papel.

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