Integrantes: Flores Torres Luis Antonio Llamoja Retamozo Gianmarco Paucar Damas Tony

2013
Mecatrnica Atomotriz

Mantenimiento Automotriz:

El mantenimiento automotriz son todas aquellas reparaciones que se realizan a un vehculo automotor con el propsito de prevenir en un futuro averas o fallas del sistema que provoquen un mal funcionamiento

Es una forma de mantenimiento del vehculo que se realiza despus de un fallo o problema que surge en el auto

Se inicia con la falla y un diagnstico para determinar por qu la falla apareci.

Proceso de diagnostico: - Inspeccin Fsica - Equipo de diagnostico - Entrevistar al usuario

Cuando el dao es irreparable, la sustitucin completa con un nuevo componente es necesario para restaurar la funcionalidad del vehculo

Al finalizar el tcnico verifica que el componente arreglado trabaje en perfectas condiciones

El mantenimiento preventivo constituye una accin, o serie de acciones necesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensin de las actividades laborales por imprevistos.

La productividad hasta en 25%, reduce 30% los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hasta en un 50 por ciento.

Las revisiones se realizan por tiempo, kilometraje, horas de funcionamiento, etc. un automvil - la presin de las ruedas se revisa cada quince das, el aceite del motor se cambia cada 5.000 km, y la cadena de distribucin cada 50.000 km.

Determina el momento en el cual se deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que determine el periodo mximo de utilizacin antes de ser reparado.

Se realiza aprovechando los periodos de no utilizacin, evitando de este modo parar los equipos o las instalaciones cuando estn en uso.

Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento basado en la Condicin, se basa en la condicin del estado de deterioro de un bien. Se trata de un conjunto de tcnicas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio que manifiesta alguna anomala.

Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente.

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar.

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad .

Equipos dinmicos:
Inspeccin

Equipos elctricos:
Equilibrio de fases Consumos anmalos Estados de devanados, excentricidad, desequilibrio Severidad de servicio Resistencia de aislamiento Contaminacin de devanados Temperatura de devanado Estrado de escobillas Fallos de aislamiento

visual Vibraciones Presin caudal, temperatura Ruido Degradacin y contaminacin de lubricantes Estado de rodamientos Control de esfuerzo, par y potencia Velocidades crticas

Equipos estticos:
Observacin Corrosin Fisuras Estado

visual

Equipos electrnicos:
Funcin

de carga Desgastes fugas

o respuesta calentamiento

Inspeccin visual: Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc.

Inspeccin Radiogrfica: Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.

Lquidos Penetrante:
Se usa para encontrar fisuras superficiales, que presentan alguna apertura en la superficie. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.

Ultrasonidos Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos. El sonido se propaga a travs de ondas longitudinales a travs de cualquier medio (agua, aire, vidrio, metal, etc.). Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto.

Anlisis de lubricantes: Al disminuir o desaparecer la lubricacin origina un desgaste excesivo en la partes mviles, incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados.

Mantenimiento Productivo Total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. Surgi como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los equipos. Estas seis grandes perdidas dan lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las Seis Grandes Prdidas que interfieren con la operacin, a saber: 1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas. 2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste. 3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vas, etc. 4. Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso. 5. Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partes de l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas. 6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

Seiri (ordenamiento o acomodo): La primera S se refiere a eliminar del rea de trabajo todo aquello que no sea necesario.
Seiton (todo en su lugar): La segunda "S" y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos. Todo debe tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Seiso (suprimir suciedad) Cuando se logre por primera vez, habr que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora.:

Seiketsu (Estandarizar):Sealizar anomalas, consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles para todos

Shitsuke (mantenimiento de la disciplina): Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.

EXPECTATIVAS DE MANTENIMIENTO
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 Primera Generacin . Reparar en caso de avera Segunda Generacin . Mayor disponibilidad de la planta. .Mayor vida til de los equipos . Mas bajos costos Tercera Generacin . Mayor disponibilidad y confiabilidad . Mayor costo y efectividad . Mayor seguridad . No deteriorar el medio ambiente .Mejor calidad de los productos . Mayor duracin de los equipos

Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) 1- Inicios:

Fue desarrollado por la industria de la aviacin comercial de los estados unidos , en cooperacin con entidades gubernamentales como la NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones ), utilizando como filosofa de mantenimiento de sus sistemas militares areos y luego aplicndose en la industria de energa y manufactura

2- Definicin:
RCM es reconocer que el mantenimiento asegura que un activo contine cumpliendo su misin de forma eficiente en el contexto operacional . Cuando el valor del estndar de funcionamiento deseado sea igual o se encuentre dentro de los limites del estndar de ejecucin asociado a su capacidad inherente o a su confiabilidad inherente de diseo

3- Propsito
El enfoque de RCM, permiten de forma eficiente, optimizar los procesos de produccin y disminuir al mximo los posibles riesgos sobre la seguridad personal y el ambiente

4- Anthony Smith, define RCM como:

Una filosofa de gestin del mantenimiento, en el cual un equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades mas efectivas de mantenimiento en funcin de la criticidad de los activos pertenecientes a dicho sistema

Confiabilidad operacional
A. Sistema de confiabilidad operacional B. La confiabilidad operacional se aplica sustancialmente C. La confiabilidad operacional incentiva la implantacin de tecnologas que faciliten el logro de la optimizacin D. La confiabilidad operacional considera los aspectos relacionados con el manejo del conocimiento y las habilidades de liderazgos que pudiesen interferir el logro de las metas establecidas

Ciclo de vida de los equipos

Desde 1940 se han desarrollado aproximadamente estudios sobre la teora dela confiabilidad, y as, basado en observaciones efectuadas en equipos y sistemas ,su funcionamiento en relacin con las fallas que dichos equipos y sistemas, se ha determinado que la cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su vida til, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, as como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el nmero o tasa de fallas es relativamente constante. Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o conjunto de equipos, apoyndose en conceptos de probabilidad y estadstica, de tal forma que se obtenga una descripcin bastante confiable del patrn de fallas probables

Tipos de fallas:
1- fallas prematuras

2- Fallas casuales
3- Fallas de desgaste 4- Vida til despus de varios overhaul. 5- Efecto de la carga de trabajo en una mquina

Tasa de fallas: