HACCP H azard Analysis and Critical Control Point APPCC Anlisis de peligros y de puntos crticos de control

Este es un excelente sistema de prevencin y control de riesgos de contaminacin que fue desarrollado por la compaa Pillsbury en los aos 60 s y 70 s para asegurar la calidad total de los alimentos de los astronautas del programa Apolo. Los resultados fueron muy buenos, pero desafortunadamente solo se aplicaba en la NASA y as dur hasta los aos 90 s cuando se vio la necesidad de garantizar la calidad de los alimentos consumidos en los Estados Unidos, y se retom su uso y aplicacin en la industria. En un comienzo solo se aplic al sector alimentario, pero dadas sus grandes ventajas y sus excelentes resultados se comenz su aplicacin en otras industrias, como la farmacutica y cosmtica. Aadido a la observacin de las Buenas Prcticas de Manufactura, y a los principios contenidos en el Codex Alimentarius, constituyen hoy el pilar de la prevencin y control de riesgos de contaminacin de alimentos y farmacuticos. Los sistemas de garanta de calidad permiten aplicar y verificar las medidas de control destinadas a garantizar la calidad e inocuidad de los productos, llmense alimentos, cosmticos o medicamentos. Se requiere la garanta de la inocuidad en todas las etapas de la cadena de la produccin, y el cumplimiento de las exigencias normativas y del cliente. Estos sistemas son un conjunto de medidas de control cuya ejecucin y verificacin corre a cargo de las personas competentes de cada etapa de la cadena (por ejemplo: los proveedores de materias primas, los proveedores de empaques, envases, y embalajes, en especial los denominados empaques primarios o que van a estar en contacto directo con los productos, otros productores, los agricultores, los pescadores, la agroindustria, los minoristas, los distribuidores, el personal de almacenamiento y transporte, etc.). Los gobiernos y las instituciones de calidad y vigilancia desempean una funcin importante al proporcionar orientacin normativa sobre los sistemas de garanta de calidad ms apropiados y verificar y hacer auditorias de su aplicacin como medio de cumplimiento de los reglamentos. La seleccin y aplicacin de sistemas de garanta de calidad puede variar de conformidad con la etapa de la cadena de produccin de que se trate, del tamao o la capacidad de la industria, del tipo de producto que se elabora, etc., y puede comprender buenas prcticas de higiene, buenas prcticas agrcolas (BPA), sistemas de anlisis

de peligros y de puntos crticos de control (HACCP) y sistemas con base en el HACCP. Buenas prcticas de higiene Las condiciones en que se manipulan los productos desde el punto de produccin hasta su consumo final determinan la calidad e inocuidad de lo que consumimos. Para el caso de industria alimentaria, las reglas bsicas de manipulacin higinica, almacenamiento, elaboracin, empaquetado, distribucin y preparacin final de todos los alimentos, a lo largo de la cadena de produccin de los mismos, estn establecidas en los Requisitos generales (higiene alimentaria) del Codex. Comprenden los proyectos y construccin de las instalaciones, el control de las operaciones (comprendidos la temperatura, la materia prima, el suministro de agua, la documentacin y los procedimientos para retirar alimentos), el mantenimiento y saneamiento de las instalaciones, la higiene personal y la capacitacin del personal. Las prcticas de higiene forman parte integral de todos los sistemas de gestin de la inocuidad de los alimentos, comprendido el sistema de anlisis de peligros y de puntos crticos de control (HACCP); y esto es aplicable a todos los sectores de la produccin. DEFINICIONES Plan HACCP Es un documento donde se especifica claramente todas las medidas que se deben aplicar para asegurar la inocuidad de un determinado producto obtenido de una determinada manera. Por lo que no existe un Plan HACCP general, este es especfico para cada producto y para cada lnea de produccin. Peligro Es todo elemento Fsico, Qumico o Microbiolgico que pueda ser deletreo o no visible para el consumidor. Riesgo Es la probabilidad que un peligro ocurra. Punto Crtico de Control (PCC) Son aquellos puntos del flujograma donde es posible eliminar o disminuir dentro de lmites aceptables un Peligro. Lmite Crtico (LC) Son los valores mnimos o mximos de un parmetro fsico, qumico o microbiolgico que deben ser controlados en un PCC. Medidas Preventivas (MP) Son factores fsicos, qumicos o microbiolgicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentracin de sal, Aw, etc.

Medidas Correctivas (MC Son acciones que se realizan cuando un PCC traspasa los lmites crticos se sale de control para volverlo a los parmetros preestablecidos. Proceso Se refiere a los pasos en la cadena de fabricacin y que comprende desde la manipulacin, almacenamiento, preparacin, empacado, refrigeracin, etc., etc. Procesador, Operario, Manipulador Es cualquier persona que por una u otra razn toma contacto con el producto (incluye intermediarios, distribuidores, acopiadores, etc.). PRERREQUISITOS Los establecimientos dedicados a la elaboracin de alimentos, que estn interesados de implementar, para una o todas las lneas de produccin, el Sistema HACCP, deben indefectiblemente, dar cumplimiento a una serie de condiciones previas que son conocidas como prerrequisitos . Estos estn contenidos en diversos lugares del Reglamento de Inspeccin de Productos, Subproductos y Derivados. A diferencia del Sistema HACCP, que en la mayora de pases latinoamericanos, an es una decisin voluntaria del productor, los prerrequisitos son de cumplimiento obligatorio, en la mayora. A modo de enunciado, se enumeran a continuacin los diversos tpicos que estn comprendidos dentro de los prerrequisitos. Cada uno de stos deben encontrarse efectivamente desarrollados en cada establecimiento. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM, en ingls GMP) que incluye: El emplazamiento de la planta. El diseo higinico de las instalaciones. El diseo del flujo operacional (lay out) El mantenimiento de las instalaciones. El diseo y mantenimiento higinico de los equipos. La provisin de agua potable. La higiene de la materia prima. La higiene de las operaciones. La higiene durante el transporte. La disposicin adecuada de los desechos. El control de plagas. El manejo de sustancias txicas y productos qumicos. La higiene del personal. La capacitacin del personal de todos los niveles. La rotulacin e informacin al consumidor. Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. (POES, en ingls SSOP s). Para documentar BPM y los POES, es necesario que estn contenidos en un Manual u otro documento escrito que contenga: 1. La poltica de los objetivos de estos programas. 2. El desarrollo de un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento.

3. Instructivos que correspondern al desarrollo de cada operacin en particular. Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar cumplimiento a todas las regulaciones vigentes y muy especialmente, a los prerrequisitos. Adems, en especial por el carcter voluntario del HACCP, en todos los niveles de la empresa que decide su implementacin, deben estar convencidos y empeados en su aplicacin. En particular los directivos no deben tener dudas sobre la conveniencia de su instauracin. El compromiso gerencial con el sistema es determinante de su xito. APLICACIN DEL SISTEMA HACCP Para la aplicacin del HACCP conviene tener en cuenta la secuencia lgica de aplicacin: 1) FORMACIN DEL EQUIPO DE HACCP: Una vez que la autoridad mxima de la Empresa ha decidido y comprometido por escrito su determinacin de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformacin del equipo, que ser el encargado de elaborar y ejecutar el programa y efectuar su seguimiento (implementacin). Este equipo puede estar integrado por personal de distintas reas y coordinado por un tcnico capacitado en el tema. Luego debe definirse e identificarse el mbito de aplicacin del sistema HACCP, es decir qu parte de la cadena alimentaria est involucrada. 2) DESCRIPCIN DEL PRODUCTO: Debe describirse el producto en forma completa, incluyendo: La composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.) La estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel, emulsin, aw, pH, etc.) La tecnologa de procesos (coccin, congelamiento, secado, salazn, ahumado, etc.) El envasado (hermtico, al vaco, en atmsfera controlada, etc.) Las condiciones de almacenamiento y sistemas de distribucin. Las recomendaciones de conservacin y uso. El perodo de vida til. En lo posible establecer o adoptar criterios microbiolgicos para el producto en cuestin. 3) INTENCION DE USO Y DESTINO: El Equipo detallar el uso normal o previsto que el consumidor har del producto y a qu grupo de consumidores estar destinado. Tener muy en cuenta esta consideracin cuando se trate de alimentos para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos vulnerables de la poblacin (enfermos, inmuno suprimidos, ancianos, nios etc.).

SECUENCIA LGICA PARA LA APLICACIN DEL SISTEMA HACCP

4) ELABORACIN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO. El propsito del diagrama de flujo es proporcionar una descripcin simple y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestin. Abarca todas las etapas del proceso, as como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento. 5) CONFIRMACIN SOBRE EL TERRENO DEL DIAGRAMA DE FLUJO. Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar durante las horas de produccin, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder. 6) REALIZACION DE UN ANLISIS DE PELIGROS (PRINCIPIO 1). El anlisis de peligros consiste en identificar los posibles peligros en todas las fases desde la produccin hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad. Para considerar los peligros se tendr tambin en cuenta la experiencia, los datos epidemiolgicos y la informacin de la literatura cientfica.

As, debe efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la severidad del peligro, lo que constituye la matriz para establecer su significacin. Los pasos en el anlisis de peligros: 1. Identificacin del peligro. 2. Determinacin de las fuentes de contaminacin. 3. Influencia del proceso tecnolgico. 4. Evaluacin de los peligros. La identificacin del peligro, la determinacin de las fuentes de contaminacin y la influencia del proceso tecnolgico, se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Es un proceso donde se tiene en cuenta: a) Los ingredientes utilizados en el producto. b) Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso. c) El equipamiento utilizado en el proceso. d) El producto final y su forma de conservacin. e) Forma de distribucin. f) Intencin de uso. g) Tipo de consumidores. Se desarrollar as una lista de peligros potenciales (microbiolgicos, fsicos y qumicos) que pueden introducirse, incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso.

La evaluacin del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cules de los peligros potenciales identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan HACCP. Para ello debe considerarse: a- severidad del peligro potencial b- probabilidad de su ocurrencia La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duracin de la enfermedad y sus secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge

generalmente de una combinacin de datos referentes a: datos epidemiolgicos, datos tcnicos, probabilidad de exposicin y trminos en tiempo de exposicin, experiencia tecnolgica y las consecuencias de no controlar el peligro. REFERENCIAS: Riesgo: probabilidad de que el peligro ocurra. Severidad: Magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro. RIESGO SEVERIDAD AR: ALTO RIESGO AS: ALTA SEVERIDAD MR: MEDIANO RIESGO MS: MEDIANA SEVERIDAD BR: BAJO RIESGO BS: BAJA SEVERIDAD En este anlisis debe tenerse en cuenta la cadena alimentaria o productiva en su totalidad, considerando aquellos peligros que puedan ocurrir en etapas anteriores o posteriores a la del procesado del alimento. Lo recomendable es, en primer trmino, elaborar un listado de las operaciones del proceso (diagrama de flujo). Luego, se efectuar una lista de los peligros potenciales para cada paso operacional. A continuacin, cada peligro debe ser valorizado, es decir asignarle su significacin desde el punto de vista de la severidad y del riesgo. As, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboracin del producto, a fin de determinar los peligros que puedan presentarse, tomando en cuenta lo siguiente: Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias contaminantes de naturaleza fsica, qumica y/o biolgica. Identificar, en cada etapa del proceso de preparacin del alimento, los puntos y las fuentes posibles de contaminacin. Para cada uno de los peligros microbiolgicos, debe determinarse qu posibilidad de supervivencia o multiplicacin tienen los microorganismos y/o la produccin o permanencia de sus toxinas durante las distintas etapas de la cadena. Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las medidas de control que permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un nivel aceptable. Hay una variada gama de medidas preventivas tales como: Control de tiempo y temperatura, Control del origen: certificacin del vendedor y examen de la materia prima, Control de produccin: uso adecuado y aplicacin de aditivos alimentarios, detector de metales, etc.

7) DETERMINACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC) (PRINCIPIO 2) Deben evaluarse cada una de las fases operacionales y determinar en ellas los Puntos Crticos de Control (PCC) que surgirn de las fases donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables. Estos pueden localizarse en cualquier fase, y son caractersticos de cada proceso. La determinacin de los puntos crticos de control necesita de un minucioso anlisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del consumidor. Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente, aplicando medidas para su prevencin, eliminacin o reduccin a niveles aceptables. Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo. En algunos procesos y para algunos peligros, reducirlos hasta un nivel razonable, puede ser la nica meta del plan HACCP. Por ejemplo cuando se elabora un producto para ser consumido crudo o parcialmente cocido, puede no existir ningn tratamiento letal para eliminar el peligro de patgenos o la tecnologa para detectar y prevenir un peligro fsico o qumico. En estos casos, un PCC slo permite reducir los riesgos significativos, a niveles aceptables. PCC vs. Puntos de control El Plan HACCP no tendr el enfoque adecuado, si se identifican puntos de control como PCC, innecesariamente. Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior. Pueden ser considerados como puntos de control, algunos puntos no identificados como PCC, en el diagrama de flujo. Existe una herramienta muy til que ayuda a definir si un punto de control puede o no ser considerado como crtico: 8) ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRTICOS PARA CADA PCC (PRINCIPIO 3) Este principio se basa en el establecimiento de niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el Punto Crtico de Control est gobernado. Los lm it e s crt icos e st a ble ce n la dife r e n cia e n t r e lo a ce pt a ble y lo in a ce pt a ble , t om a n do e n cu e n t a los r ie sgos qu e u n a lim e n t o pu e de generar al consumidor.

Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura, tiempo, dimensiones fsicas, humedad, actividad acuosa (aw), concentracin de hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores, adems de las caractersticas sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto crtico debe tener, al menos, un lmite crtico. Cuando un punto crtico est definido por varios parmetros (por ejemplo tiempo y temperatura), cada uno de ellos debern tener un lmite crtico. Si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de que se exceda el lmite crtico. En este sentido, se pueden implementar lm it e s ope r a cion a le s , que son alcanzados antes de superar los lmites crticos. 9 ) I M PLEM EN TACI ON D E UN SI STEM A D E VI GI LAN CI A ( PRI N CI PI O 4) Consiste en establecer un sistema de monitoreo sobre los puntos crticos de control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemtica para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo se persiguen tres propsitos: 1. Evaluar la operacin del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la prdida del control y as llevar a cabo acciones que permitan retomarlo. 2. Indicar cundo ha ocurrido una prdida o desvo del PCC y debe llevarse a cabo una accin correctiva. 3. Proveer la documentacin escrita que es esencial en la etapa de evaluacin del proceso y para la verificacin del HACCP. Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada Punto Crtico de Control. Estas acciones de monitoreo debern llevarse a cabo con la frecuencia que establezca el equipo HACCP. El monitoreo incluye la observacin, la medicin y el registro de los parmetros establecidos. Cuando no es posible monitorear un Punto Crtico de Control de manera continua, es necesario que la frecuencia de monitoreo sea la adecuada para asegurar que el peligro est bajo control. Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fcil y rpida aplicacin, ya que deben reflejar las condiciones del proceso del alimento en la lnea de produccin. Debern ser eficaces y capaces de detectar cualquier desviacin a tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de monitoreo debe tener en cuenta los detalles que se indican a continuacin:

Que sea continuo. Que mida el 100% de los eventos. Que entregue un resultado rpido. Que sea fcil de ejecutar. Que sea econmico. Que sea automatizado. Que sea estadsticamente vlido. En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente: Qu se va a monitorear Cmo se va monitorear Cundo se va a monitorear (frecuencia) Dnde se va a monitorear Quin va a monitorear 10) ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS (PRINCIPIO 5) Consiste en establecer las medidas correctivas que habrn de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crtico no est bajo control. Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar individualizados el o los responsables de llevar a cabo esta medida. Las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviacin en un punto crtico de control, darn lugar a: D eterminar el destino del producto, Cor r e gir la ca u sa de l de svo pa r a a se gu ra r qu e e l pu n t o crt ico de control vuelva a estar bajo control y M a n t e n e r r e gist r os de la s a ccion e s cor r e ct iva s qu e se t om a r on cuando ocurri una desviacin del punto crtico de control. Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los puntos crticos de control y se especifiquen las acciones correctivas que se deben tomar en el caso de una desviacin. Cuando se violan los lmites crticos en un PCC se debe instituir las acciones correctivas predeterminadas y documentadas. Estas acciones correctivas deben sealar los procedimientos para restablecer el control del proceso y determinar la disposicin segura del producto afectado. Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo es la identificacin inmediata de las desviaciones de un lmite crtico y que se puedan tomar rpidamente las medidas correctivas. Consecuentemente se reducir la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones. El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener conocimiento completo del producto, del proceso y del plan HACCP y tener la autoridad de tomar las decisiones adecuadas. Existen tres componentes en las acciones correctivas: 1. corregir, eliminar la causa de la desviacin y restaurar el control del proceso.

2. identificar y disponer del alimento producido durante la desviacin del proceso y determinar su destino. La disposicin puede incluir el reproceso del producto para hacerlo inocuo, la reclasificacin para otras aplicaciones, el rechazo o su destruccin. En ningn caso debe librarse a la comercializacin alimentos que no den garantas de inocuidad. En r e sgu a r do de la in vu ln e r a bilida d de los lim it e s cr t icos y a los e fe ct os de e vit a r r e m a n e j os y de st ru ccin de a lim e n t os, se r e com ie n da e l e st a ble cim ie n t o y a plica cin de los lm it e s operacionales. 3. Debe registrarse todo lo actuado. 1 1 ) ESTABLECI M I EN TO D E M ED I D AS D E VERI FI CACI N ( PRI N CI PI O 6) Es la a plica cin de pr oce dim ie n t os pa r a corroborar y comprobar qu e e l plan HACCP se desarrolla eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes: A) Constatacin del cumplimiento del plan de HACCP. B) Constatacin de que los elementos del plan HACCP son cientficamente vlidos para lograr el obj e t iv o de la in ocu ida d en el producto. A este componente se lo reconoce como validacin: B1) Validacin inicial: Luego de completar el anlisis de peligros y desarrollar el plan HACCP, el establecimiento debe conducir actividades diseadas para determinar que el plan funciona como se haba preestablecido. Durante este perodo de validacin el establecimiento debe testear repetidamente la adecuacin de los Puntos Crticos de Control, sus lmites crticos, monitoreo o vigilancia, procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a cabo en el plan HACCP. B2) Va lida cin pe r idica : Todo establecimiento peridicamente su plan HACCP al menos una vez por ao. debe validar

C) Re va lida cin : Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la poblacin y que est involucrado el alimento en cuestin, o que se produzca un brote de una ETA imputable a este alimento o a uno similar de otra fabricacin o a la aparicin de un nuevo peligro emergente, debe realizarse una revalidacin del HACCP. As mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio que pueda afectar el anlisis de peligros o alterar el propio plan. Tales cambios pueden incluir, pero no estn limitados a: cambios en: materiales crudos u orgenes de materias primas. formulacin de productos; mtodos de faena o de procesamiento; volmenes de produccin; cambios en el personal; empaque; sistema de distribucin del producto terminado intencin de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos.

Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto. El plan HACCP debe ser modificado, en cuanto la verificacin y/o validacin revele que dicho plan no se respetan los siete principios del Sistema HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de la inocuidad. 12) ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACION Y REGISTRO (PRINCIPIO 7) Consiste en establecer un sistema documental de registros y archivo apropiado que se originan en la implantacin del sistema HACCP. En funcin de lo descrito, los permanentes y registros activos. archivos contendrn: documentos

Al menos debern archivarse y estar disponibles los siguientes documentos permanentes: 1. El Plan HACCP y la documentacin de apoyo: a) Una lista del equipo HACCP y sus responsabilidades b) Un resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP c) Anlisis de Peligros d) Determinacin de los PCC. 2. Programas de Prerrequisitos. 3. Programas de capacitacin. Y se llevarn los siguientes registros activos: 1. Registro de monitoreo de PCC: Los registros de monitoreo de HACCP se mantienen mayormente para mostrar el control de los PCC. 2. Registro de accin correctiva. 3. Registro de actividades de verificacin: Todos los registros de monitoreo de HACCP deben estar en formularios que contengan la siguiente informacin: a) Ttulo del formulario. b) Nombre y lugar de la empresa. c) Fecha y Hora. d) Identificacin del producto (como el tipo de producto, tamao del empaque, lnea de procesamiento y cdigo del producto cuando aplique). e) Medidas y observaciones reales. f) Lmites crticos. g) Firma o iniciales del operador. h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentacin. i) Fecha de la revisin. HACCP Ejemplos de planillas

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