INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CALKINI EN EL ESTADO DE CAMPECHE

TERCER PARCIAL

Unidad V
Balanceo de lneas (SELECCIONAR DEL METODO A ENSEAR DE ACUERDO A LAS NECESIDADES REGIONALES)

ING. JORGE IVAN AVILA ORTEGA

INGENIERO INDUSTRIAL EN PRODUCCION

2.-

Balanceo de lneas

5.1 Conceptos generales. de balanceo de lneas. 5.2 Elementos a considerar en el balanceo de lneas. a. Pronostico de vueltas. b. Produccin requerida. c. Capacidad disponible. d. Distribucin de planta. e. Tiempo y secuencia de operaciones. 5.3 Mtodos de balanceo de lneas a. Mtodo propuesto por- M.E. Slaveson. b. Mtodo de solucin por enumeracin exhaustiva J.R. Jackson. c. Tcnica de ponderacin por rango posicional U.B. Helgeson y D.P. Birnie. d. Otros. 5.4 Organizacin y diseo de estaciones de trabajo con base en Los principios. de economa de Movimientos y Los conceptos de ergonoma. a. Dispositivos, equipos, herramientas, depsitos, mesas, bancos, etc. b. bandas transportadoras. 5.5 Desarrollo de un case prctico.

3.-

Subtemas

Objetivos

El alumno al trmino del subtema 5.1 ser 5.1 Conceptos generales de balanceo de capaz de explicar el concepto y las aplicaciones del balanceo de lneas. lneas. 5.2 Elementos a considerar en el balanceo de lneas. a. Pronostico de vueltas. b. Produccin requerida. c. Capacidad disponible. d. Distribucin de planta. e. Tiempo y secuencia de operaciones. El alumno al trmino del subtema 5.2 ser capaz de explicar el concepto y las aplicaciones del balanceo de lneas de tiempo productivo y determinar las tolerancias personales e inevitables con el tiempo Standard.

El alumno al trmino del subtema 5.3 ser 5.3 Mtodos de balanceo de lneas capaz de explicar los distintos conceptos a. Mtodo propuesto por- M.E. Slaveson. y dar las aplicaciones de los distintos b. Mtodo de solucin por enumeracin mtodos rebalanceo de lineas. exhaustiva J.R. Jackson. c. Tcnica de ponderacin por rango posicional U.B. Helgeson y D.P. Birnie. d. Otros. El alumno al trmino del subtema 5.4 ser 5.4 Organizacin y diseo de estaciones capaz de disear formas de organizacin y de estaciones de trabajo en base a la de trabajo con base en Los principios. economa de movimientos. de economa de Movimientos y Los conceptos de ergonoma. a. Dispositivos, equipos, herramientas, depsitos, mesas, bancos, etc. b. bandas transportadoras. El alumno al trmino del subtema 5.5 ser 5.5 Desarrollo de un case practico capaz de seleccionar el nivel de confianza y de presicin en un caso prctico de balanceo de lneas.
..

EVALUACIN DE LA UNIDAD TEMTICA.

Trabajo documental El alumno realizar un trabajo documental en el que se evaluar los aprendizajes de la unidad temtica, mismo que contendr lo siguiente: CONTENIDO 9. Portada 10. Resumen 11. Abstract 12. ndice de contenido 13. Introduccin conteniendo: Antecedente y justificacin Planteamiento Breve descripcin del contenido 14. Contenido de la investigacin: Capitulo 1.- El alumno buscar una empresa cercana a su localidad, haciendo observaciones del cumplimiento de las definiciones estudiadas, aportaciones del desarrollo histrico y las aportaciones de el (los) tipo(s) de escuela(s) del pensamiento administrativo existentes en dicha entidad. PUNTOS PARA CALIFICACION .5 Puntos mximo .5 puntos mximo .5 Puntos mximo .5 puntos mximo Un punto mximo

Seis puntos mximo

Capitulo 2.-En la misma empresa, identificar el tipo de empresa de acuerdo con los criterios observados, relacionar las reas bsicas existentes en ella, cuantas de las fases del proceso administrativo lleva a cabo. 15. Resultado de la investigacin .5 puntos mximo (conclusiones) 16. Bibliografas. .5 puntos mximo

4.- INSTRUCCIONES GENERALES PARA EL USO DEL PAQUETE

DIDCTICO

El presente material ha sido elaborado para un aprendizaje autodidacta del alumno para ello debe seguir las siguientes instrucciones: 1.- Consultar el ndice de contenido de la unidad temtica: en el encontrar todos los temas y subtemas de que consta el material. 2.- Consultar los objetivos generales que corresponden a cada tema: en este caso existen 3 temas que corresponden a los del ndice de contenido, en este apartado se exponen las acciones que el alumno deber realizar para alcanzar el logro de la unidad. 3.- A continuacin una vez que el alumno conoce de los objetivos, para su logro deber consultar el desarrollo de los temas integrantes de la unidad, que se encuentran en el siguiente apartado, estudiarlos de manera que logre alcanzar el objetivo sealado anteriormente. 1 El material esta dividido en temas con su correspondiente contenido que corresponden a los objetivos a alcanzar y este contiene subtemas que corresponden a cada uno de los conocimientos que el alumno debe de asimilar para poder cumplir con xito la meta final.

4.- Conforme vaya estudiando, puede realizar la investigacin documental que se seala, en la que se encuentran los temas que corresponde al logro del objetivo, el formato y el sistema de calificacin sern los que el instituto tiene estandarizado para ello: ver anexo 5.- Una vez finalizado el trabajo de investigacin documental y adquirido los conocimientos que los temas y subtemas marcan, realice la auto evaluacin y compruebe si realmente domina la unidad temtica. Si la auto evaluacin es exitosa usted ya esta preparado para continuar el estudio de la siguiente unidad temtica felicidades. E caso contrario repase de nuevo los subtemas que no domina intentando alcanzar el objetivo marcado, repita esto tantas veces como sea necesario.

5.- DESARROLLO DE LOS TEMAS INTEGRANTES DE LA UNIDAD TEMTICA

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN

Objetivo educacional:
Determinar los factores necesarios para el balanceo de lineas. De la misma forma, expresar la incidencia del uso del mtodo de aplicacin seleccionado.

V BALANCEO DE LINEAS INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN 5.1 CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS BALANCEO DE LNEAS Ejecucin y control de la produccin El ltimo paso dentro del proceso jerrquico de planificacin y control, lo constituye el programa final de operaciones, el cual le permitir saber a cada trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir el plan de materiales y con el, el MPS, el plan agregado y los planes estratgicos de la empresa.[Domnguez Machuca et al, 1995]. Estas actividades, se en marcan dentro de la fase de ejecucin y control, que en el caso de las empresas fabriles se denomina gestin de talleres. Un taller de trabajo, de acuerdo con Chase & Aquilano [1995], se define como una organizacin funcional cuyos departamentos o centros de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en ellos, los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los pedidos de los clientes. Es importante dentro de esta fase de gestin, tomar en consideracin el tipo de configuracin productiva que tiene el taller, pues dependiendo de esta, as mismo ser la tcnica o procedimiento a emplear en su programacin y control. Bsicamente, la generalidad de los autores consultados, plantea, que la configuracin de los talleres puede ser de dos tipos:

o o

1. Talleres de configuracin continua o en serie: Aquellos en donde las mquinas y centros de trabajo se organizan de acuerdo a la secuencia de fabricacin (lneas de ensamblaje), con procesos estables y especializados en uno o pocos productos y en grandes lotes. En ellos, las actividades de programacin estn encaminadas principalmente, a ajustar la tasa de produccin peridicamente. 2. Talleres de configuracin por lotes: En los que la distribucin de mquinas y centros de trabajo, se organizan por funciones o departamentos con la suficiente flexibilidad para procesar diversidad de productos. Estos pueden ser de dos tipos: Configurados en Flow Shop: Donde los distintos productos siguen una misma secuencia de fabricacin. Configurados en Job Shop: Aquellos donde los productos siguen secuencias de fabricacin distintas. As mismo, en la prctica, muchos talleres debido a las necesidades de fabricacin y exigencias competitivas del mercado actual, han adoptado configuraciones hbridas, de las cuales, la ms generalizada es la configuracin celular o clulas de manufactura. Estas constituyen un sistema de fabricacin diseado para procesar familias de piezas, con una distribucin fsica tal, que permite simplificar los procedimientos de planificacin y control. En trminos generales y en el caso ms complejo, las actividades que se presentan en la programacin y control de operaciones son : 1. Qu capacidad se necesita en el centro de trabajo? 2. Qu fecha de entrega se debe prometer en cada pedido? 3. En qu momento comenzar cada pedido? 4. Cmo asegurar que los pedidos terminen a tiempo? Las pregunta 1 puede ser resuelta a travs de los anlisis de carga; las preguntas 2 y 3 se resuelven con la aplicacin de las tcnicas de Secuenciacin y la programacin detallada y la pregunta 4 con el anlisis de fluidez y el control insumo producto. Asignacin de carga: En aproximacin a los conceptos de Heizer & Render [1997], Adam & Ebert [1991], Lockyer [1995], Schroeder [1992] y Domnguez Machuca et al [1995], esta se define como la asignacin de tareas a cada centro de trabajo o de proceso, que permite controlar la capacidad y la asignacin de actividades especficas en cada centro de trabajo. En general las tcnicas ms empleadas en la asignacin de carga son: Grficos Gantt, perfiles de carga o diagramas de carga, mtodos optimizadores (algoritmo de Kuhn o mtodo Hngaro) y soluciones heursticas (mtodo de los ndices). Secuenciacin de pedidos: Esta actividad consiste, en la determinacin del orden en que sern procesados los pedidos en cada centro de trabajo, una vez establecida la existencia de capacidad. El problema de la Secuenciacin se hace ms complejo en la medida que aumenta el nmero de centros de trabajo, sin importar la cantidad de pedidos; as mismo, es importante tomar en cuenta el tipo de configuracin del taller, pues de esto depende la aplicabilidad de las diferentes tcnicas. En lo referente a talleres configurados en Flow Shop, las tcnicas ms conocidas son: 1. Tcnicas de Secuenciacin en una mquina: algoritmo hngaro, algoritmo de Kauffman, regla SPT y el mtodo de persecucin de objetivos utilizado en los sistemas Kanban.

o o o o o o o o o o

2. Tcnicas de Secuenciacin en varias mquinas: regla de Johnson para N pedidos y dos mquinas, regla de Johnson para N pedidos y tres mquinas y reglas para N pedidos y M mquinas (algoritmo de Campbell-Dudek-Schmith, algoritmo de Bera, tcnicas de simulacin, sistemas expertos y ms recientemente los Sistemas Cooperativos Asistidos). Para los talleres configurados en Job Shop, debido a la diversidad en la secuencia de operaciones, no es posible emplear alguna tcnica de optimizacin, por lo cual, la secuencia de operaciones, se establece en funcin de los objetivos especficos de cada programador, a travs del uso de reglas de prioridad. recopilacin realizada en las obras de varios autores, permite determinar que las reglas de prioridad ms empleadas son: FCFS: First come/ First serve (primero en llegar, primero en ser atendido). FISFS: First In System/ First Serve (primero en el sistema, primero en ser atendido) SPT: Shortes Processing Time (menor tiempo de procesamiento). EDD: Earliest Due date (fecha de entrega ms prxima). CR: Critical Ratio (razn critica o ratio crtico). LWR: Least Work Remaining (mnimo trabajo remanente). FOR. Fewest Operations Remaining (nmero mnimo de operaciones remanentes). ST : Slack Time (tiempo de holgura). ST/O: Slack Time per Operation (tiempo de holgura por operacin). NQ: Next Queue (siguiente en la cola). Programacin detallada: Determina los momentos de comienzo y fin de las actividades de cada centro de trabajo, as como las operaciones de cada pedido para la secuencia realizada. Las tcnicas ms utilizadas son: programacin adelante y hacia atrs, listas de expedicin, grficos Gantt y programacin a capacidad finita. Fluidez: Permite verificar que los tiempos planeados se cumplan, de tal forma que, si existen desviaciones en la produccin real, se puedan tomar medidas correctivas a tiempo. Control de insumo / Producto: Controlan los niveles de utilizacin de la capacidad de cada centro de trabajo, mediante los informes de entrada/salida. es importante aclarar, que con independencia de la tcnica escogida, la programacin detallada y el control de operaciones a corto plazo, deben ser diseadas y ejecutadas en funcin del alcance de dos objetivos bsicos: la reduccin de costos y el aumento del servicio al cliente. BALANCEO DE LNEAS (ANLISIS DE LA PRODUCCIN) El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1) Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2) Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3) Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un

aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1) Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2) Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3) Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas: Para ver el grfico seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior EJEMPLO 1: Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculo en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90% Para ver la tabla seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la condiciones de trabajo en LNEAS DEL MULTI-MODELO Este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable, que produce diversos modelos en las hornadas una despus de la otra. Antes de producir una hornada, los lneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se produce segn horario. La ventaja de una lnea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo particular es tan eficiente como una lnea convencional. La desventaja es que el setting-up toma el tiempo, que significa la produccin y la ineficacia perdidas. Los problemas para el planificador de una lnea del multi-modelo son: 1. Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? Esto es bastante directo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica seguida por el uso de un mtodo que balancea estndar (vase Helgeson y Birnie [ 1 ] o Moodie y jvenes [ 2 ] ). 2. Cmo ordenar las hornadas para reducir al mnimo prdidas del cambio? Es a menudo el caso que los cambios a partir del uno a otro tomarn menos tiempo que el cambio reverso. Este segundo problema no se discute ms lejos aqu: es un problema que ordena estndar que el lector encontrar ocupado en de la mayora de los textos en la gerencia de las operaciones. LNEAS DEL MEZCLAR-MODELO El acercamiento del mezclar-modelo es ms realista en el mundo moderno, dado la subida de equipo de fabricacin flexible software-configurable. La premisa bsica es que los productos mltiples son manejados por cada sitio de trabajo sin paradas para cambiar encima entre ellas. Esto permite una secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer productos en la orden y la mezcla que el mercado exige.

Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo ocioso en cada estacin vara a partir de tiempo al tiempo dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la lnea. Los problemas para el planificador de un multi-modelo alinean son otra vez dobles: 1. Cmo balancear la lnea cuando diversos productos tienen diverso contenido de trabajo? 2. Cmo determinar la secuencia ptima del lanzamiento que reduce al mnimo prdidas? El segundo problema es una edicin de gerencia de las operaciones que, otra vez, el estudiante afilado puede investigar de los textos de OM. Qu reparto del mejor o bien con aqu es el DISEO (el balancear) de una lnea del mezclarmodelo. BALANCEAR UNA LNEA DEL MEZCLAR-MODELO Aunque el problema puede aparecer desalentador, el mtodo de la solucin es absolutamente directo. Hay apenas una advertencia de eliminacin: debe ser tecnolgico factible producir los diversos modelos en la misma lnea. As, it?s razonables intentar mezclar la produccin, por ejemplo, de 10 diversos modelos del video, o de 15 diverso TVs en la misma lnea, pero de estos no realistas para hacer los tractores y el avin en la misma lnea! Realmente, debemos hablar de diversas VARIANTES del mismo producto, ms bien que de PRODUCTOS totalmente diversos. Hay varias maneras de ir sobre esto, pero aqu y adaptacin del procedimiento de Helgeson y de Birnies que es conceptual simple y fcil aplicarse. El procedimiento del contorno para solucionar el problema es ste: 1. Rena el proceso y los datos tecnolgicos para la gama del producto, es decir tiempos de la operacin y precedentes (qu deben seguir lo que si el producto debe ir junto) 2. Consiga los datos de la demanda en qu volumen de cada producto se requiere y en qu tarifa. Esto puede estar disponible como volmenes variables absolutos, o puede estar como volumen agregado ms datos de la mezcla del producto. 3. Utilice esta informacin para producir una tabla de pocas de proceso compuestas. La tabla debe contener, para cada operacin, un rato de proceso cargado por la proporcin de productos usando esa operacin. As, una operacin que toma 10 minutos en la cual ocurre el solamente 35% de la demanda total se convierte en los minutos 3. 4. Calcule la duracin de ciclo y el nmero mnimo de las estaciones requeridas. 5. Construya un diagrama de la precedencia para el producto compuesto, demostrando qu operaciones dependen de otras, tomando cuenta de todas las variantes que se producirn. 6. Determine el peso posicional (picovatio) de cada operacin, como usted para un ejercicio que balanceaba normal. Utilice los tiempos cargados para determinarse PWs. 7. Asigne las operaciones a las estaciones, teniendo respeto a PWs, precedencia y tiempo restante en el sitio de trabajo. Dependiendo de los objetivos y de los apremios, usted puede tener que repetir este paso final varias

veces, intentando reducir al mnimo el nmero de sitios de trabajo, maximiza rendimiento de procesamiento o maximizar eficacia. COmo Puede ver todo viene abajo a crear un producto ficticio de la composicin existe qu no esta realmente pero que tiene las caractersticas de toda la gama, entonces aplicando la tcnica estndar de la libra. Vamos a hacer un ejemplo. Las gracias van a Vonderembse [ 3 ] para su inspiracin. Ejemplo: Informacin de fondo Una planta de fabricacin flexible debe ser fijada hasta el paquete una gama de los kits mdicos del hospital. Todos los kits utilizan los mismos elementos bsicos, pero hay variacin. En el estndar el producto contiene un sistema de los componentes, el bsico tiene un sistema ms pequeo, mientras que la versin de lujo contiene los mismos artculos que el kit estndar pero en mayor cantidad ms un par de artculos adicionales. Los datos operacionales y del producto de la mezcla para las tres variantes se 1 dan en la tabla siguiente Para ver la tabla seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Tabla 1 Datos operacionales y del producto de la mezcla para los tres productos Una salida agregada de 6.000 unidades se requiere a partir de una semana de trabajo eficaz de 40 horas. Solucin Primero, vamos a determinar los tiempos de proceso del producto, multiplicando la poca de proceso real para cada elemento por la proporcin de la demanda para ese elemento. Cada uno de las primeras tres demostraciones de las columnas el tiempo bsico de la operacin, y en negrilla el resultado cuando esto es multiplicada por la proporcin de la demanda. La columna final demuestra la suma de estas pocas cargadas, el tiempo de la operacin del producto el cul es la poca eficaz para esta operacin. En este modelo, los tiempos de la operacin son en segundos y las sesiones de trabajo son sobre horas y semanas. Usted necesita estar seguro que usted es constante en su uso de unidades, usando multiplicadores como apropiado. (hacer la conversiones correctas como buen Ingeniero industrial) Para ver la tabla seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Despus, los vamos determinan el nmero mnimo de los sitios de trabajo necesitados. Duracin de ciclo = (horas/semana disponible x 3600)/(semana hecho salir) = 40 x 3600/6000 = 24 segundos Nmero ideal de sitios de trabajo = contenido de trabajo/duracin de ciclo compuestos = 1061/24 = 4,42 No podemos tener 0,42 de una estacin, as que el nmero mnimo de estaciones es 5 (cinco). Se redondea como se puede apreciar. Despus, los vamos a dibujar un diagrama de la precedencia. Para ver el grfico seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Diagrama de la precedencia para el montaje del kit mdico Observe que en este caso no hay operaciones nicas a una sola variante. Si hubiera, seran justas dirigido como cualquier otra de Op. Sys.. El diagrama es constante con la columna final

Ahora, los let?s determinan los pesos posicionales de cada operacin. El picovatio de una operacin es la suma de los tiempos de proceso para TODAS LAS operaciones que dependen de ella, ms su propio tiempo de proceso. En la tabla todas las operaciones dependen de la operacin A. En el caso de una lnea del mezclar-modelo, el PWs se calcula a partir de los tiempos compuestos establecidos anterior. El picovatio de A de Op. Sys. aqu es as 106,1 . Demuestra el PWs para el resto de ops, alineado en orden descendente. Nota cmo el picovatio cambia cuando las operaciones paralelas (B, C, D y F, G, H), estn implicados. Fila del Operacin picovatio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 A B D C E F H G I J Peso Posicional 106,1 80,4 76,3 78,1 71,4 51,6 40,0 37,2 32,4 22,4 F, G y H deben toda preceder I De Op. Sys. pasado, tan Picovatio = tiempo de Op. Sys. Suma de todo el despus de pocas de Op. Sys. F, G, H es independiente I Y J dependa de cada uno Comentario Primer de Op. Sys.? todos los otros dependen de ella B, C, D es independiente E y ops ms ltimos dependen de cada uno

Pesos posicionales alineados de operaciones Ahora podemos asignar operaciones a las estaciones de la manera normal. El procedimiento heurstico es: 1. En la estacin I, considere todas operaciones (es decir sas para las cuales no hay operaciones precedentes). Si hay ms de uno, seleccione eso con el picovatio ms alto. 2. Contine procurando asignar operaciones a la estacin I hasta que no ms de operaciones elegibles no existen ni cabrn en el tiempo restante. Registre el tiempo ocioso, si lo hay. 3. Muvase a la estacin II. Repita las tentativas de asignar operaciones elegibles, en la orden descendente del picovatio, hasta que no hay operacin elegible que cabr. Observe que eligibility/precedence viene siempre antes del picovatio; El picovatio se utiliza para romper lazos.

4. Repeticin hasta que se han asignado todas las operaciones, incluso si significa crear ms que el nmero mnimo terico de estaciones. 5. Finalmente, calcule el equilibrio retrasa cociente del (= 100-efficiency) la hora laborable disponible y el tiempo ocioso total. En la siguiente tabla se demuestra el procedimiento gradualmente. Para ver la tabla seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Paso a Paso determinamos estaciones de trabajo de manera Heurstica Estacin I II III IV V Operaciones Asignadas A, B D, C, E F, G H, I J Tiempo 0.9 5.0 0 6.4 1.6

Tiempo Total 13.9 Sumatoria del tiempo asignado de las estaciones de trabajo Para Calcular el Tiempo de Balanceo, el tiempo de ciclo fue de 24 segundos, entonces el tiempo Total Trabajando en Lnea Balanceada = Tiempo del ciclo x Numero de Estaciones Eficiencia del Tiempo: Para ver las frmulas seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior BALANCEO DE LNEAS DE UNA PLANTA DE FABRICACIN La planta de la asamblea final para el barco de vela one-person de Mach 10 est en Cupertino, California. En este tiempo solamente 200 minutos estn disponibles cada da para resolver una demanda diaria para 60 barcos de vela. a) Dado el drenaje siguiente de la informacin el diagrama de la precedencia y asigne las tareas a los pocos sitios de trabajo posibles resolver la demanda. Tarea Tiempo Precedentes A B C D E F G H I 1 1 2 1 3 1 1 2 1 A A C C C D, E, F B G, H

b) Cul es la eficacia de la lnea? c) Repita los pasos arriba con 300 minutos de tiempo de montaje de disponible cada da. Cul ahora es la eficacia de la lnea? d) Repita los pasos arriba con 400 minutos de tiempo de montaje de disponible cada da. Cul ahora es la eficacia de la lnea? Respuestas: a) b) Para ver las frmulas seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Eficacia el = 78% (las disposiciones mltiples en esta eficacia son posibles) c) Para ver las frmulas seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Eficacia = 86,7% Para ver las frmulas seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior (las disposiciones mltiples en esta eficacia son posibles) d) Para ver las frmulas seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior Eficacia = 64,9% Para ver las frmulas seleccione la opcin Descargar trabajo del men superior ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE INSTRUCCIONES: IDENTIFICA UN PROCESO INDUSTRIAL Y REALIZA UN VALANCEO DE LINEAS. EXAMEN OBJETIVO 1.- cmo se denomina al problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones? a) b) c) d) problema de balancea de lnea lneas de multi-modelo equilibrar diseo experimental

2.- cuantas condiciones deben de existir para que la produccin en linea sea practica? a) 3 b) 2 c) 19 d) 30 e) 4 3.- a que concepto nos referimos cuando decimos que los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. a) equilibrio

b) rea c) tiempo estndar d) tiempo real e) cantidad 4.- cual es la principal caracterstica de las lneas de ensamble? a) movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra. d) las herramientas c) el personal d) el tipo de material utilizado e) cantidad 5.- consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen? a) mtodo de helgeson & birnie b) balanceo de lneas c) muestreo del trabajo d) mtodo de kibridge & wester e) lneas de ensamble 6.- considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado a) mtodo de kibridge & wester b) mtodo de helgeson & birnie c) balanceo de lneas d) muestreo del trabajo e) lneas de ensamble 7.- este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable, que produce diversos modelos en las jornadas una despus de la otra? a) lneas del multi-modelo b) muestreo del trabajo c) balanceo de lneas d) lneas de ensamble e) mtodo de helgeson & birnie

5.2 ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS A) PRONOSTICO DE VENTAS B) PRODUCCION REQUERIDA C) CAPACIDAD DISPONIBLE D) DISTRIBUCION DE PLANTA E) TIEMPO Y SECUENCIA DE OPERACIONES INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN BALANCEO DE LINEA INTRODUCCION. El control del taller (SFP, por las siglas en ingls de shop floor control) incluye los principios, mtodos y tcnicas que se necesitan para planear, programar y evaluar la eficacia de las operaciones de produccin. El control del taller integra las actividades de los llamados factores de produccin de una instalacin de fabricacin, como los trabajadores, las mquinas y el equipo para manejo de materiales. El plan del SFC facilita la ejecucin eficiente del programa maestro de produccin, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la eficiencia operativa mediante la programacin adecuada de trabajadores y mquinas y el mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en proceso y de inventarios de productos terminados. En el anlisis final, el control del taller debe conducir a un mejor servicio al cliente. En la administracin de las actividades de produccin de empresas que funcionan con rdenes o pedidos y en las que funcionan segn las existencias, existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la produccin se maneja en funcin de las rdenes, son importantes las fechas en que se promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirn las rdenes de los clientes en los diversos centros de mquinas es una funcin de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeacin como el control de las actividades. Los productos que se fabrican en funcin de las existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen, como telfonos, automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de artculos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller. 4.2. TALLERES CUYAS ACTIVIDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE TRABAJO. Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie. Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estacin de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa una situacin de produccin en serie o masiva y, por lo tanto, las operaciones que en l se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador puede instalar puertas de automviles en una lnea de ensamble, o bien, ensamblar discos en el auricular de un telfono. En los talleres de este tipo, los artculos forman parte del inventario de productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en que entraron a la lnea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy bajos de trabajos en proceso. Puesto que los artculos casi siempre se fabrican en funcin de las existencias, pronosticar es una actividad muy compleja y, por

consiguiente, los niveles de existencias de productos terminados que se mantienen en trminos de inventarios anticipados son muy alto. Por la misma razn, los inventarios de materia prima se mantienen a niveles muy altos. En los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo, las mquinas tienden a tener un diseo para propsitos especiales y, en consecuencia, el nivel de inversin inicial suele ser alto para aquellas plantas cuyo grado de automatizacin es considerable. El sistema de control de la produccin continua se denomina control del flujo. La especializacin, el alto volumen, la divisin del trabajo y la eficiencia se integran al diseo de las lneas de ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo requieren de poca capacidad y de personal capaz de realizar actividades repetitivas en forma sucesiva. La naturaleza repetitiva del ambiente de fabricacin da lugar, asimismo, a la monotona y afecta la moral de los trabajadores. Para manejar este problema, los ingenieros industriales y los cientficos sociales han desarrollado programas que enriquecen las actividades de los obreros. 4.3. LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE ENSAMBLE. Una versin de una distribucin orientada al producto es una lnea de fabricacin; otra es una lnea de ensamble. La lnea de fabricacin construye componentes, tales como llantas para automvil o partes metlicas para un refrigerador, en una serie de mquinas. Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina debe balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin, de la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un empleado en una estacin de trabajo, dentro de una lnea de ensamble, esto mismo debe llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estacin de trabajo por el siguiente empleado. Las lneas de fabricacin tienden a estar acompasadas por la mquina, y requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo. Por otro lado, las lneas de ensamble tienden a ser acompasadas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Las lneas de ensamble, por lo tanto, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. De esta manera, la cantidad de tiempo requerido por cada individuo o estacin se iguala. El problema central en la planeacin de la distribucin orientada al producto es balancear la salida de cada estacin de trabajo en la lnea de produccin, de tal forma que sea casi igual, mientras se obtiene la cantidad de salida desea. La meta de la administracin es crear un flujo continuo suave sobre la lnea de ensamble, con un mnimo de tiempo ocioso en cada estacin de trabajo de la persona. Una lnea de ensamble bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilizacin del personal, y de la instalacin y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados. Algunos contratos de sindicatos incluyen un requerimiento, las cargas de trabajo sern casi iguales entre aquellos en la misma lnea de ensamble. El trmino ms frecuentemente utilizado para describir este proceso es el balanceo de la lnea de ensamble. 4.4 DEFINICION DE TERMINOS. La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea.

 Elemento de trabajo.Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. Puesto o estacin de trabajo. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as. Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo. 4.5 CONTROL DE LA PRODUCCION CONTINUA. El problema ms importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es lograr la cantidad de produccin que se desea, que puede ser de 60 automviles o 600 telfonos al da, con la mxima eficiencia posible. El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas operaciones se agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estacin a otra. Todas las estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La velocidad de la lnea de ensamble se controla mediante la cantidad de produccin que se requiere, el espacio entre las estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estacin de trabajo. Al controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible controlar la cantidad que produce la lnea de produccin. 4.6 DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE. Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son similares, se entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve va medios automatizados, tal como una banda de transportacin, a travs de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete (Ver figura 4.1). Esta es la manera en que se ensamblan los automviles, y se producen los aparatos de televisin y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida. Figura 4.1. Distribucin de una lnea de ensamble.

Estaciones de trabajo Banda transportadora de componentes 3 5

1 Banda transportadora de la lnea de ensamble

6 Unidades producidas

2 Estaciones de trabajo

4.7 NOTACION. tj = Tiempo de duracin del elemento j (nmero entero). N = nmero de elementos de trabajo requeridos para terminar una unidad de producto. n ti = Contenido total de trabajo c = Tiempo de ciclo. K = Nmero de estaciones de trabajo d = Demora del balance = nK -it Suma de las duraciones de los elementos de trabajo asignados a la estacin Eficiencia de la estacin = Tiempo de ciclo Eficiencia de la lnea = Suma de las duraciones de los elementos de trabajo asignados a las estaciones (Tiempo de ciclo)(Nmero de estaciones) ASIGNACION DE ELEMENTOS A LAS ESTACIONES DE TRABAJO. Antes de presentar los mtodos para balanceo de lnea, en esta seccin se aprender a asignar elementos de trabajo a las estaciones. EJEMPLO. Suponga que tenemos un producto en cuyo ensamble se utilizan varios componentes. Considere que los trabajos de montaje se han dividido en ocho elementos bsicos de trabajo cuyos tiempos de duracin son: Elemento de A B C D E F G H trabajo Tiempo de 5 4 3 4 2 1 3 2 duracion Considere que el tiempo de ciclo, C = 8. Realice la asignacin de elementos a estaciones considerando que: Los elementos pueden realizarse en cualquier orden. Estacin 1 A;C Figura 4.2 Estacin 2 A;C Estacin 3 A;C

5+3 =8 b) la secuencia es: A-D-C-B-E-F-G Figura 4.3 Estacin 1 A 5

5+3 =8

5+3 =8

Estacin 2 B;D 4+3=7

Estacin 3 B;E;H 4+2+2=8

Estacin 4 F;G 1+3=4

En este ltimo caso, al agregar una secuencia a los elementos se obtuvo una asignacin de 4 estaciones, algunas de las cuales tuvieron una eficiencia menor del 100%, as como la eficiencia de la lnea, evidentemente tampoco es del 100%. Tabla 4.2. Eficiencia de las estaciones: Estacin 1 2 3 4 Eficiencia 5/8(100)=62.5% 7/8(100)=87.5% 8/8(100)=100% 4/8(100)=50% 24 (100) = 75% 4(8)

Eficiencia de la lnea =

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE INSTRUCCIONES: IDENTIFICA UN PROCESO INDUSTRIAL Y REALIZA UN VALANCEO DE LINEAS DONDE INVOLUCRES A TU GRUPO. EXAMEN OBJETIVO 1.- Cmo se denomina el problema de balanceo de lnea? a) Es un diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones. b) Es un diseo de tiempos c) Mtodo para igualar tiempos d) Estudio de tiempos e) Balanceo De lnea 2.- Qu condiciones o actividades deben existir para que la produccin en lnea sea prctica? a) Cantidad, Equilibrio, Continuidad. b) Cantidad, Equilibrio, Discontinuidad. c) Cantidad, Equilibrio, Produccin. d) Cantidad, Calidad, Continuidad. e) cantidad, Produccin, calidad.

3.- Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? a) Esto es bastante directo, puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica seguida por el uso de un mtodo que balancea estndar. b) Por el balanceo estndar c) Balanceo De lnea d) Directo e) Balanceo De lnea 4.- Cmo asegurar que los pedidos terminen a tiempo utilizando el balanceo de lneas? a) Con el anlisis de fluidez y el control insumo producto b) Con el anlisis c) Con el control de insumos d) Con la fluidez e) Con la fluidez y el control 5.- De que tratan especficamente las lneas multi-modelo? a) Trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable b) Trata la planta de fabricacin c) La planta y la fabricacin como recurso d) Con diversos modelos e) Ninguna de las anteriores 6.- Cual es la ventaja de una lnea multi-modelo? a) Es que instalado una vez para un modelo particular es tan eficiente como una lnea convencional b) Es de fcil manejo c) Es particular d) Tiene una lnea convencional e) Es eficiente

5.3 METODOS DE BALACEO DE LINEAS

INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN A) METODO PROPUESTO POR M.E. SLAVESON NO HAY B) METODO DE SOLUCION POR ENUMERACION EXHAUSTIVA J.R. JACKSON NO HAY

C) TECNICA DE PONDERACION POR RANGO POSICIONAL W.B. HELGENSON Y D.P. BIRNIE 4.9 METODOS PARA BALANCEO DE LINEA. 4.91. METODO DE KILBRIDGE Y WESTER. EJEMPLO. Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son: Elemento (j) Procedencia Duracion A 5 B 3 C A 6 D A, B 8 E F C, D D 10 7 G E, F 1 H G 5 I G 3

PASOS: 1.Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar. I A C II III E IV G V H

2. Determine un tamao de ciclo ( C ). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada: C = T/Q Donde: T = tiempo disponible para producir en un perodo dado, ejemplo: min./da, horas/mes, etc. Q = Unidades a producir en el perodo anterior, Ejemplo: unidad/da, unidad/mes, etc. b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin.

n Mayor tj C tj j=1 Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto n ( tj)/C=K= entero j=1 Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo: n ( tj)=contenido total de trabajo= 48,y j=1 10 C 48 n Alternativas posibles para C con las que tj/C= entero. j=1 C1= 2x2x2x2x3 C2= 2x2x2x3 C3= 2x2x2x2 C4=2x2x3 C1=48 C2=24 C3=16 C4= 8 K1= tj/C1 =1 estacin de trabajo(solucin trivial) K2= tj/C2=2 estaciones de trabajo K3= tj/C3=3 estaciones de trabajo K4= tj/C4=4 estaciones de trabajo

48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 PRODUCCIN REQUERIDA La produccin es el manejo de la materia prima dentro de la mano de obra, la produccin requerida se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace un nmero estndar de productos. CAPACIDAD DISPONIBLE Esto es que cuando una maquina o un obrero de la empresa da todo lo que tiene, no se le puede exigir mas por que seria injusto y seria un perjuicio para la empresa, ya sea que la maquina trabaje 7 horas por da y nosotros la hagamos trabajar 9 0 10 horas, esto provoca si la maquina su tiempo de vida es de 15 aos durara solamente 10 o menos, y en el obrero si el trabajo es muy pesado

el se fatigara y si en la empresa no damos un receso para que el mismo se recupere al siguiente da no va hacer lo mismo que hizo el da anterior, por eso mencionamos que la capacidad de cada trabajador es diferente y hay quien hace mas y otros que hacen menos, es por eso mismo que hay que estandarizar la obra y as mismo estandarizar el tiempo requerido de una maquina. DISTRIBUCIN DE PLANTA Se trata de la ubicacin, en los distintos sectores de una planta, de la maquinaria y equipos correspondientes, de los puestos de trabajo, de los almacenes y dems dependencias que hacen funcionar una fabrica. Una mala disposicin genera movimientos intiles e innecesarios, lo que provoca retrasos y gastos de energa. Por tanto, contar con un buen estudio de la distribucin en planta de una fbrica, es un elemento necesario e imprescindible. Distribucin por procesos producto de produccin La distribucin por procesos consiste en la agrupacin de las maquinas o procesos del mismo tipo. Es un sistema laboral estacionario y se le conoce con el nombre de fabricacin segn principio de realizacin . Es necesario utilizar este tipo de distribucin por procesos en los siguientes casos:
1. Cuando se fabrica una gran variedad de productos. 2. Cuando se produce en lotes pequeos. 3. Cuando la demanda es intermitente. La distribucin por procesos tiene como ventajas: 1. Flexibilidad de la produccin. 2. Menores inversiones en maquinaria. 3. Mayor utilizacin del equipamiento. 4. La produccin no se interrumpe por rotura o reparacin de una maquina. 5. Alta especializacin de los operarios en el manejo de las maquinas. 6. Mejores posibilidades de aislar y controlar procesos contaminantes y molestos. La distribucin por procesos tiene como desventajas: No existen rutas fijas ni directas. Mayor manipulacin de materiales. Elevada produccin en proceso. Mayor congestin de rutas y reas de trabajo. Difcil de programar y reprogramar. Dificultad para controlar. Distribucin por producto

La disposicin de las mquinas sigue al producto, segn la secuencia de las operaciones a realizar para fabricarlo. Tambin es un sistema laboral estacionario que se conoce con el nombre de fabricacin segn el principio de flujo.

Es necesario utilizar este tipo de distribucin por productos en los siguientes casos: Cuando la variedad de productos es pequea Cuando se fabrica en grandes volmenes. Cuando la demanda es estable. Cuando la lnea se puede equilibrar en cuanto al tiempo. La distribucin por productos tiene como ventajas: Rutas directas Menor manipulacin de materiales, por lo que se requiere menos espacio fsico y menos mano de obra para el transporte. Bajo stock de las materias primas usadas. Programacin de la produccin sencilla. Simplificacin de la supervisin y los mecanismos control. Menor el costo de mano de obra directa por especializacin en la operacin. La distribucin por productos tiene como desventajas: Sistema rgido (poca flexibilidad) La inversin en capital fijo es mayor, se pueden necesitar varias mquinas del mismo tipo en varias lneas. La repeticin de actividades genera monotona. Necesidad de equipamiento especializado. La produccin se ve interrumpida por la avera de una mquina. Distribucin por posicin fija En este tipo de distribucin los recursos (operarios, materiales, mquinas, herramientas, etc.) se dirigen hacia donde est lo se produce o el servicio que se presta, por lo que es un sistema laboral mvil. Este tipo de distribucin se utiliza cuando el objeto a elaborar es muy grande, lo que dificulta o torna muy costoso su movimiento. Ejemplos de ello, seria la construccin de un barco, de una carretera, etc. TIPOS DISTRIBUCION Fundamentalmente existen siete sistemas de distribucin en planta, estos se dan a conocer a continuacin:

 Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro, de una operacin a la siguiente. Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material. Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas dentro de un rea de trabajo para actuar sobre una pieza grande. Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los hombres que llevan a cabo la operacin. Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija. Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado caro e innecesario el moverlos a los tres. PROMEDIO MVIL SIMPLE (PMS) Esta tcnica sirve para calcular el pronstico de ventas para el siguiente periodo exclusivamente, como su nombre lo indica es un promedio que se obtiene n datos; para definir en forma prctica cul ser el mejor resultado, se deber tomar en cuenta el de menor error al cuadrado < (D-P) 2. Estos n datos estn en funcin de cmo queramos promediar u obtener resultados, con menor o mayor exactitud; n puede valores comprendidos entre 2,3,4,5....etc. en la prctica es recomendable utilizar bloques de informacin que en promedio tengan 10 mas datos, lo cual no permitir una mejor interpretacin o visin del comportamiento de ese producto o pronstico. Ejemplo: La empresa Barcel S.A. de C.V. desea elaborar el pronstico de ventas (o de la demanda) para uno de sus productos de mayor demanda en el mercado se le conoce como "chicharrones Barcel ", este pronstico de la demanda si requiere para el mes de octubre de 2003, para lo cual se debe considerar que n= 2, 3, 4. Sabiendo que los ltimos meses el rea de mercadotecnia ha registrado la int. histrica que se indica en la siguiente en la siguiente tabla Cuando n= 2 Periodos Mensuales Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Demanda (D) 30 35 28 20 25 30 35 Pronsticos (P) (D-P) 32.5 31.5 24 22.5 27.5 -4.5 -11.5 1 7.5 7.5 (D-P)2 20.25 132.25 1 56.25 56.25

Agosto Septiembre Octubre Cuando n= 3 Periodos Mensuales Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Cuando n= 4 Periodos Mensuales Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre

40 50 ?

32.5 37.5 45

7.5 12.5

56.25 156.25 S = 478.5

Demanda (D) 30 35 28 20 25 30 35 40 50 ? Demanda (D) 30 35 28 20 25 30 35 40 50 ?

Pronsticos (P) (D-P) 31 27.66 24.33 25 30 35 41.66 Pronsticos (P) (D-P) 28.25 27 25.75 27.5 32.5 38.75 -3.25 3 9.25 12.5 17.5 -11 -2.66 5.66 10 10 15

(D-P)2 121 7.07 32.14 100 100 225 S 585.21 (D-P)2 10.56 9 85.56 156.25 306.25 S 567.62

Nota: En base a esta tcnica podemos decir en conclusin que el mejor pronstico es de 45 unidades porque (D-P) 2 es menor con respecto a los otros datos.

Tiempo y secuencia de operaciones Tiempo de operacin: Tiempo consumido por los recursos en efectuar la operacin Secuencia de operaciones El tiempo total esperado para una secuencia de operaciones es igual a la suma de tiempos esperados de cada operacin en la secuencia. Hasta ahora el tiempo esperado para alguna secuencia de m bsquedas en una estructura de datos que contiene n elementos es 0(m log n). Sin embargo el patrn
de bsqueda afecta la distribucin de probabilidad de el tiempo actual en el desempeo del de la secuencia entera de operaciones.

Si buscamos para el mismo elemento dos veces en la misma estructura de datos, ambas bsquedas tomarn exactamente la misma cantidad de tiempo. Hasta ahora la variancia del tiempo total ser cuatro veces la varianza de una sola bsqueda. Si los tiempos de bsqueda para dos elementos son independientes, la varianza del tiempo total es igual a la suma de las varianzas de las bsquedas individuales. Buscando por el mismo elemento una y otra vez se maximiza la varianza. ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE INSTRUCCIONES: IDENTIFICA UN PROCESO INDUSTRIAL Y REALIZA UN VALANCEO DE LINEAS DONDE INVOLUCRES A TU GRUPO. EXAMEN OBJETIVO PREGUNTAS 1.- el tiempo total esperado para una secuencia reoperaciones es igual a la suma de tiempos esperados de cada operacin en la secuencia. Esto es: a) secuencia de operaciones b) tiempo de la operacin. c) tiempo de trabajo. d) produccin requerida e) pronostico de operacin. 2.- tiempo consumido por los recursos en efectuar la operacin. a) tiempo de operacin b) secuencia de operacin c) promedio mvil simple d) movimiento del material e) movimiento de la maquina 3.-esta tcnica sirve para calcular el pronostico de ventas en un futuro prximo. a) promedio mvil simple (pms) b) movimiento de la maquina c) capacidad disponible d) pronostico de venta e) produccin requerida

4.- La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. a) definicin de trminos b) balanceo de lnea c) produccin requerida d) pronostico de la fabrica e) elemento del balanceo de lnea 5.- se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace un nmero estndar de productos. a) produccin requerida b) jornada de trabajo c) pronostico de produccin d) secuencia de produccin e) tiempo de produccin Media ponderada Se denomina Media ponderada de un conjunto de nmeros al resultado de multiplicar cada uno de los nmeros por un valor particular para cada uno de ellos, llamado su peso y obteniendo a continuacin la media aritmtica del conjunto formado por los productos anteriores. La media aritmtica o promedio de una cantidad finita de nmeros es igual a la suma de todos ellos dividida entre el nmero de sumandos. As, dados los nmeros a1,a2, ... , an, la media aritmtica ser igual a:

Por ejemplo, la media aritmtica de 8, 5 y -1 es igual a (8 + 5 + (-1)) / 3 = 4. El smbolo (mu) es usado para la media aritmtica de una poblacin. Usamos X, con una barra horizontal sobre el smbolo para medias de una muestra: . Otras medias estadsticas son: la media geomtrica, la media armnica, la media cuadrtica, la media ponderada, la media aritmtica, la media aritmtica geomtrica la media generalizada. Se utiliza la media ponderada cuando no todos los elementos componentes de los que se pretende obtener la media tienen la misma importancia. Un ejemplo puede ser la otencin de la media ponderada de las notas de una oposicin en la que se asigna distinta importancia (peso) a cada una de las pruebas de que consta el exmen. La media ponderada es una medida de tendencia central, se construye asignndole a cada clase un peso, y obteniendo un promedio para los pesos.

xw =

(w x )
i =1 i i

w
i =1

Donde wi = valor de peso para xi o ponderacin xi = dato i Ejemplo: En una materia dada se asignan pesos de importancia, de la siguiente forma: Unida I (20% del curso), Unidad II (25% del curso), Unidad III (20% del curso), Unidad IV (15% de la calificacin), Unidad V (20% de la calificacin ). Si las calificaciones de un alumno son 8 en la primera unidad, 5 en la segunda, 8 en la tercera unidad, 10 en la cuarta unidad y 8 en la ltima unidad. Es decir, se tienen la siguiente tabla: Nota media ponderada = [n de crditos de la asignatura x calificacin (*) ] / n crditos cursados. Unidad I II III IV V Ponderacion (Wi) 20% = 0.2 25% = 0.35 20% = 0.2 15% = 0.15 20% = 0.10 Datos (Wi) 8 5 8 10 8

xw =

8 (0.2) + 5 (0.35) + 8 (0.2) + 10 (0.15) + 8 (0.1) 7.25 = = 7.25 0.2 + 0.35 + 0.2 + 0.15 + 0.10 1.0

observe que diferencia existe con la media aritmtica. La media para los datos es igual a
8 + 5 + 8 + 10 + 8 = 7.8 5 Ejercicio sobre mediadas de tendencia central es el siguiente: x=

Los siguientes datos representan el nivel de glucosa en sangre, en ayunas, de una muestra de 10 aos. Nmero 1 2 3 4 5 6 7 Valor 56 62 63 65 65 65 65

8 9 10

68 70 72

Calcular la media, la moda y la mediana. a) b) c) Media = 65.1 Moda = 65 Mediana = 65

CLASIFICACIN, PONDERACIN O ELIMINACIN POR ASPECTOS: Ponderacin: En las decisiones que involucran un nmero de factores o aspectos, a cada factor se le asigna una importancia relativa o ponderacin por parte del decidor. El grado al cual las alternativas satisfacen el factor de decisin se pondera segn la importancia (o rango). La suma de los factores ponderados se utiliza para comparar las alternativas. Eliminacin: Los requerimientos deseados se identifican y se clasifican en importancia o valor. Comenzando con los requerimientos ms importantes, se eliminan todas las alternativas que no contienen dicho aspecto. Este proceso contina a travs de todos los aspectos.

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/datosinfoc omunicacion2.htm

D) OTROS.

5.4 ORGANICION Y DISEO DE ESTACIONES DE TRABAJO CON BASE EN LOS PPIOS DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS Y LOS CONCEPTOS DE ERGOMOMIA INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN A) DISPOSITIVOS, EQUIPOS, HERRAMIENTAS, DEPOSITOS, MESAS, BANCOS, ETC. B) GANDAS TRANSPORTADORAS Principios para el diseo de una estacin de trabajo. Diseo de trabajos.

Es la actividad de diseo que representa el mayor reto (y la mas confusa) en un sistema productivo, esto se debe a: 1. Con frecuencia hay conflictos entre las necesidades y los objetivos del trabajador y los grupos de trabajo y el proceso de produccin. 2. La naturaleza exclusiva de cada individuo genera una amplia gama de respuestas de actitud, psicolgicas y productivas al realizar una tarea determinada. 3. La caractersticas de los trabajos y el trabajo en si son cambiantes, lo que permite cuestionar los modelos tradicionales de comportamiento del trabajador, y la eficacia de los mtodos tradicionales para el desarrollo del trabajo. El entorno de trabajo. Hay varios factores del entorno de trabajo que puedan afectar al desempeo del trabajo: iluminacin, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire. Estos factores influyen en la seguridad y bienestar general de los trabajadores. Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de mtodos debe seguir un procedimiento sistemtico, el cual comprende las siguientes operaciones. Obtencin de los hechos. Reunir todos los hechos importantes relacionados con el producto o servicio. Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos cuantitativos, requerimientos de distribucin y proyecciones acerca de la vida prevista del producto o servicio. Presentacin de los hechos. Cuando toda la informacin importante ha sido recabada, se registra en forma ordenada para su estudio y anlisis. Un diagrama del desarrollo del proceso en este punto es muy til. Acomodo del lugar de trabajo. 1. Debe de existir un lugar definido y fijo para todas las herramientas y materiales. 2. Las herramientas, los materiales y los controles se deben localizar cerca del lugar de uso. 3. Los depsitos de alimentos por gravedad y los recipientes que se deben de utilizar para despacho de material deben estar cerca del lugar de uso. 4. Se deben de utilizar las entregas parciales siempre que sean posibles.

5. Los materiales y las herramientas se deben de localizar para permitir la mejor secuencia de movimientos. 6. se deben de tomar providencias de condiciones adecuadas para ver. La buena iluminacin es el primer requerimiento para la percepcin visual satisfactoria. 7. La altura de lugar de trabajo y de la silla deben preferiblemente arreglarse de tal manera que se tengan alternativas para sentarse y permanecer de pie en el trabajo sea fcilmente posible. 8. Se deber proporcionar una silla del tipo y altura para permitir una buena postura cada trabajador. Diseo de las herramientas y equipo. 1. Se debe evitar que las manos realicen todo aquel trabajo que pueda hacerse en forma ms ventajosa por una gua, una instalacin o un dispositivo operado con el pie. 2. Se debern combinar dos o ms herramientas siempre que sea posible. 3. Las herramientas y los materiales se deben de colocar con anticipacin siempre que sea posible. 4. La carga se deber distribuir de acuerdo con las capacidades inherentes de los dedos, donde cada dedo realice un movimiento especifico, tal como en la mecanografa. 5. Palancas, barras y manubrios se deben de localizar en posiciones tales que el operador pueda manipularlos con un cambio mnimo de la posicin del cuerpo y con la mayor ventaja mecnica Estas ilustraciones muestran cmo el diseo de las herramientas puede evitar que haya que trabajar curvando la mueca.

La posicin de trabajo debe ser lo ms cmoda posible. Las flechas indican las zonas que hay que mejorar para evitar posibles lesiones. Para mejorar la posicin de la trabajadora que est sentada a la derecha, se debe bajar la altura de la silla, inclinarla ligeramente hacia adelante y se le debe facilitar un escabel para que descanse los pies.

Los empleados encuentran varios factores de riesgo en trabajar en las estaciones de trabajo (en este caso de costura), tales como posturas incmodas del brazo, cuello, tronco, y la pierna. Estas posturas son influenciadas por el porte del trabajador y el diseo de la estacin de trabajo.
Peligros Potenciales en cuanto a la posicin de la silla

Los trabajadores mantienen a menudo posturas incmodas del hombro, el codo, y la mueca (Figura 1) mientras que cose debido a la altura o la posicin incorrecta de la silla. Los empleados deben sentarse o estar de pie en la misma posicin por perodos largos, dando por resultado el dolor de la espalda y del cuello, y/o las asentaderas, y la circulacin reducida a las piernas.

Figura 1 Posturas Incmodas. Soluciones Posibles: Utilice sillas que se ajustan fcilmente (Figura 2) para reducir al mnimo posturas incmodas, y provea a los empleados entrenamiento en cmo utilizarlas correctamente.
o

Las sillas deben tener: ajustes fciles de altura, inclinacin del asiento, y posicin del

respaldo; respaldo acolchado con los bordes redondeados que soportan a la espalda inferior del trabajador;
o

ningunas ruedas, o ruedas que se bloquean; un borde delantero "una cascada" suavemente inclinado para prevenir que el borde de la silla ponga presin en la parte posterior de las piernas; y o un asiento almohado, que distribuye el peso del trabajador as que ninguna parte del cuerpo consigue toda la presin.
o o

Para elegir una silla apropiada, considere la cantidad de movimiento que la tarea requiere, y el porte del trabajador. Para las tareas que requieren mucho torcer, la silla en Fig. 2 es deseable.

Figura 2 Silla almohada con borde "cascada" redondeada. El respaldo estrecho es ideal para los empleos con mucho torcer.

Las sillas se deben ubicar en una distancia apropiada del sitio de trabajo, as que los trabajadores pueden realizar tareas sin tirar sus codos lejos del cuerpo (Figura 3). El ubicar del motor no debe interferir con la distancia apropiada de la silla.

Figura 3 Silla correctamente ubicada.

La altura de la silla est correcta cuando la superficie de trabajo est en la altura del codo. Idealmente, en esta postura, la planta del pie entera debe reclinarse sobre el suelo, y la parte posterior de la rodilla debe ser un poco ms alta que el asiento de la silla (Figura 4) (esto ilustra la importancia tambin del tener una mesa ajustable). El asiento puede ser un poco ms bajo cuando el trabajador utiliza un pedal.

Figura 4 Altura apropiada de la silla.

Programe descansos breves y frecuentes para estirar y/o para cambiar la posicin.

Peligros potenciales al trabajar en mesas

Los trabajadores mantienen posturas incmodas del hombro, el codo, y la mueca mientras que cosen debido a la altura incorrecta de la mesa (Figura 1).

Figura 1 Mesa demasiada alta, haciendo el codo izquierdo del trabajador estar levantado.

Los empleados que reposan antebrazos o las muecas sobre los bordes afilados pueden cortar la circulacin de la sangre, pellizcar los nervios, y causar lesin a los brazos o a las manos (Figura 2).

Figura 2 Empleado que se reposa los brazos sobre bordes afilados. Soluciones Posibles: Provea mesas ajustables de la altura e inclinacin (Figura 3) que puede ayudar a empleados a tener acceso a su trabajo sin usar posturas incmodas.

Figura 3 Mesa ajustable en la altura.

Las mesas deben ser ajustados as que el trabajo est a la altura del codo y las muecas se mantienen rectas (Figura 4). Si la mesa est demasiada baja, trabajadores tendrn que agacharse por adelante, poniendo la tensin en la espalda, el cuello, y los hombros. Si una mesa est demasiada alta, los trabajadores tendrn que levantar sus hombros para tener sus brazos bastante alto para trabajar. Esta postura cansa el cuello, el hombro, y los msculos superiores de la espalda y puede resultar en dolor del msculo.

Figura 4 Las mesas deben estar a la altura del codo.

Para trabajo sentado, la mesa debe tambin estar bastante alta para dejar lugar debajo para las piernas del trabajador (Figura 5). La tapa de la mesa no debe presionar en los muslos del trabajador. Los trabajadores que utilizan un pedal necesitan ms espacio que los que no utilicen pedal as que pueden moverse las piernas ms fcil.

Figura 5 La mesa debe permitir espacio suficiente para las piernas del trabajador.

Las mesas se pueden inclinar levemente hacia los trabajadores, para permitirles ver el trabajo ms fcilmente y reducir las posturas incmodas de la mueca (Figura 6). Al coser tela pesada, la mesa se puede inclinar lejos del trabajador, as que se puede ayudar a tirar la tela a travs de la mquina y disminuir la fuerza manual aplicada por el trabajador.

Figura 6 La inclinacin de la mesa puede reducir la tensin al trabajador.

Los bordes de las superficies de trabajo deben ser acolchados o redondeados, as que los trabajadores pueden reclinarse los brazos contra ellos (Figura 7).

Figura 7 Los bordes de la mesa deben ser acolchados o redondeados. Peligros Potenciales al utilizar pedales:

Los empleados que utilizan un pedal por perodos prolongados deben mantener la postura incmoda y desequilibrada (Figura 1). Los empleados requeridos aplicar una fuerza constante al pedal deben mantener posturas estticas de las extremidades inferiores.

Figura 1 El pedal mal diseado hace el trabajador mantener una postura incmoda.

Los trabajadores pueden tambin mantener mal postura si el pedal est demasiado cercano o demasiado lejos (Figura 2).

Figura 2 Un Pedal demasiado cerca. Soluciones Posibles:

Disear el pedal a que requiere menos fuerza (Figura 3), permite el uso de un sitio de trabajo de sentarse/pararse. Cuando es factible, utilice los interruptores de la cadera o reajustar los pedales para eliminar la necesidad de aplicar la presin derecha constante.

Figura 3 Pedal que elimina postura incmoda de la pierna y requiere la fuerza mnima para funcionarse, especialmente mientras ponerse de pie.

Provea un pedal ajustable as que el trabajador puede ubicarlo en una posicin cmoda y puede acercarse a la mesa lo ms cercano posible (Figura 4).

Figura 4 Ubica el pedal as que el empleado puede estar cerca de la mesa.

Utilice una rotacin de trabajo/tarea a las tareas que no requieren la presin constante de la pierna y la postura torpe de la pierna. AREAS DE DISEO

Los ergonomistas del rea de diseo y evaluacin participan durante el diseo y la evaluacin de equipos, sistemas y espacios de trabajo; su aportacin utiliza como base conceptos y datos obtenidos en mediciones antropomtricas, evaluaciones biomecnicas, caractersticas sociolgicas y costumbres de la poblacin a la que est dirigida el diseo. Al disear o evaluar un espacio de trabajo, es importante considerar que una persona puede requerir de utilizar ms de una estacin de trabajo para realizar su actividad, de igual forma, que ms de una persona puede utilizar un mismo espacio de trabajo en diferentes perodos de tiempo, por lo que es necesario tener en cuenta las diferencias entre los usuarios en cuanto a su tamao, distancias de alcance, fuerza y capacidad visual, para que la mayora de los usuarios puedan efectuar su trabajo en forma segura y eficiente. Al considerar los rangos y capacidades de la mayor parte de los usuarios en el diseo de lugares de trabajo, equipo de seguridad y trabajo, as como herramientas y dispositivos de trabajo, ayuda a reducir el esfuerzo y estrs innecesario en los trabajadores, lo que aumenta la seguridad, eficiencia y productividad del trabajador. El humano es la parte ms flexible del sistema, por lo que el operador generalmente puede cubrir las deficiencias del equipo, pero esto requiere de tiempo, atencin e ingenio, con lo que disminuye su eficiencia y productividad, adems de que puede desarrollar lesiones, micro traumatismos repetitivos o algn otro tipo de problema, despus de un perodo de tiempo de estar supliendo dichas deficiencias. El sistema de trabajo es entendido como una combinacin de personas y equipos de trabajo que actan juntos en un proceso laboral, para una finalizad expresa, en un lugar de trabajo y en un ambiente de trabajo bajo condiciones impuestas por las tareas que se han de realizar. Equipamiento de Trabajo. Consiste en herramientas, mquinas, instrumentos, instalaciones y otros componentes utilizados en el sistema de trabajo. Procesos de Trabajo. Es la secuencia, en tiempo y espacio, de una interaccin de personas, equipo de trabajo, materiales, energa e informacin dentro de un sistema de trabajo. Ambiente de Trabajo. Comprende factores fsicos, qumicos y biolgicos que rodean a las personas en su lugar de trabajo. Esto debe incluir factores sociales y culturales que, sin embargo, no se cubren en esta norma.

Equipamiento del lugar de trabajo. Este proyecto debe tener en cuenta los impedimentos impuestos al cuerpo humano, en relacin con el proceso de trabajo, dadas las dimensiones del cuerpo del trabajador. El rea de trabajo debe adaptarse al operador, particularmente: a) La altura de la superficie de trabajo debe adaptarse a las dimensiones (estatura) del cuerpo del operador y a la clase de trabajo realizado. b) Los asientos deben acomodarse a las formas anatmicas y fisiolgicas del individuo. c) Debe procurarse espacio suficiente para los movimientos del cuerpo en particular de la cabeza, de los brazos, las manos, las piernas y los pies. d) Deben establecerse controles del funcionamiento de manos y pies. e) Manivelas y dems rganos de maniobra deben estar adaptados a la anatoma funcional de la mano. Diseo en relacin con la posicin del cuerpo, la fatiga muscular los movimientos corporales. y

El planeamiento del trabajo debe ser tal, que evite excesiva tensin en los msculos, articulaciones, ligamentos, y sistema respiratorio y circulatorio. Los requerimientos posturales deben mantener al hombre dentro de los deseables lmites fisiolgicos. Los movimientos del cuerpo deben seguir ritmos naturales. La posicin posicin del cuerpo, la extensin de los movimientos de ste deben estar en armona unos con otros. Posiciones del cuerpo. Deben prestarse atencin primordial a lo siguiente: a) El operador debe poder tener alternativas de estar sentado y de estar de pie. Si hay que elegir una de estas posiciones, la sentada es normalmente preferible a la de pie; esta ltima es permisible si se hace necesaria por la movilidad individual en el proceso de trabajo. b) Si hay que ejercitar el msculo en exceso, la cadena de fuerzas (secuencia de esfuerzos) y las articulaciones del cuerpo deben hacer movimientos cortos y simples de modo que permitan posiciones deseables al cuerpo y le proporcionen apoyo apropiado. c) Las posiciones no deben causar fatiga muscular esttica. Deben hacerse posibles las alternativas en las posiciones corporales. SEALES Y DISPOSITIVOS. Hay que seleccionar las seales y dispositivos de alerta para que sean fijados y dirigidos de manera compatible con las caractersticas de la percepcin humana. En particular:

a) La naturaleza y el nmero de seales y rtulos deben ser adecuados y compatibles con las caractersticas de la informacin que han de dar. b) Con objeto de obtener una clara identificacin de la informacin cuando los datos sean numerosos, deben dejrseles en un espacio de manera que proporciones clara y rpidamente una orientacin comprensible. Su disposicin debe estar en funcin del proceso tcnico o bien de la importancia y de la frecuencia de los temas de informacin. Esto debe obtenerse con el agrupamiento de acuerdo con las funciones del proceso o del tipo de las medidas y otros conceptos, sobre los que se haya de llamar la atencin. c) La naturaleza y disposicin de las seales y cuadros informativos deben asegurar una percepcin clara. Esto se aplica especialmente en las seales de peligro. Se debe tener en cuenta, por ejemplo, la intensidad, la forma, el tamao, el contraste, la prominencia y la razn de la seal. d) Las variaciones de informacin deben ser compatibles, en su direccin y extensin, con las variaciones de las cantidades o movimientos por los cuales se produzcan. e) En actividades protegidas en las cuales ha de predominar la observacin y la gua directiva, deben evitarse efectos de sobrecarga y confusin con diseo especial y colocacin de seales y cuadros explicativos. CONTROLES. Los controles deben ser elegidos, diseados y colocados de modo que sean compatibles con las caractersticas (particularmente en movimientos) de la parte del cuerpo correspondiente a la operacin. Destreza, exactitud, velocidad y fuerza requeridas deben ser tenidas en cuenta, en particular: a) Tipo, diseo, y situacin de los controles deben corresponder a la tarea controlada, teniendo en cuenta las caractersticas humanas, incluso los posibles movimientos automticos adquiridos en otros sistemas. b) Los controles de desplazamientos y resistencia deben ser elegidos a la tarea controlada y de los datos biomecnicos y antropomtricos. c) El control de las respuestas de movimientos y de equipo, as como las respuestas de control de movimiento y de seales deben ser compatibles. d) La funcin de los controles debe ser fcilmente identificable para evitar confusiones. e) Cuando los controles sean numerosos deben ser colocados de manera que se manejen con seguridad y la operacin y la operacin no sea ambigua sino precisa. Debe procurarse, similarmente, para las seales, que se

agrupen de acuerdo con sus funciones en el proceso, por el orden en que han de ser usadas. f) Los controles deben ser protegidos contra operaciones inadvertidas. AMBIENTE DE TRABAJO El ambiente de trabajo debe ser proyectado de modo que no tenga efectos nocivos en la gente, sean de orden fsico, qumico o biolgico y procurando que sirva para mantener la salud, as como la capacidad y buena disposicin para el trabajo. Adems, hay que tener en cuenta los peligros que puedan existir para l en relacin con la seguridad y su salud. El ambiente de trabajo se caracteriza por la interaccin entre los siguientes elementos: El trabajador con los atributos de estatura, anchuras, fuerza, rangos de movimiento, intelecto, educacin, expectativas y otras caractersticas fsicas y mentales. El puesto de trabajo que comprende: las herramientas, mobiliario, paneles de indicadores y controles y otros objetos de trabajo. El ambiente de trabajo que comprende la temperatura, iluminacin, ruido, vibraciones y otras cualidades atmosfricas. BANDAS TRANSPORTADORAS Las bandas transportadoras son una invencin maravillosa. Mueven grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad. Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se manejan a mano aumentando as la capacidad de trabajo y el rendimiento de la produccin. La reduccin del manejo de material tambin reduce las probabilidades de lesiones a la columna y las manos de los trabajadores. Las bandas transportadoras son seguras cuando se las usa correctamente, pero pueden ser peligrosas e incluso mortales si los trabajadores no siguen los procedimientos de seguridad al trabajar con ellas o cerca de ellas. Se debe colocar los materiales sobre la banda transportadora para transportarlos de manera segura. Al retirar los materiales de las bandas transportadoras, los trabajadores deben permanecer alerta y salvaguardar sus manos; el material en movimiento puede crear puntos de aplastamiento. La manera de vestirse ropa suelta, cabello largo y joyas al trabajar en las

bandas transportadoras o cerca de ellas puede representar el riesgo de quedar atrapado en la banda transportadora. Al reparar o limpiar una banda transportadora, es necesario cerrar con llave o bloquear todo el equipo y se deber etiquetar los controles de operacin. Si fuera necesario limpiar las bandas o los rodillos mientras el equipo se encuentra en movimiento, asegrese de que las guardas de proteccin estn en posicin y que no haya parte del equipo que pueda activarse y poner en peligro a la persona en el trabajo. Si la banda transportadora es elevada, es preciso tomar precauciones para prevenir lesiones causadas por los materiales que pudieran caer de la misma. Si la banda transportadora est instalada a la altura de la cabeza o si transporta material que cuelga de ganchos, los trabajadores en el rea deben permanecer alerta ante el posible peligro y debe tomarse las precauciones necesarias para prevenir que los trabajadores resulten golpeados por el material en movimiento. Existen otras precauciones generales de seguridad que todos deben cumplir, incluso si no trabajan directamente con bandas transportadoras. Nadie debe subirse ni pasar debajo de la banda transportadora y NUNCA viajar o de otra manera usar una banda transportadora para transportarse. Constituyen sistemas mecanizados para transporte de materiales. En su forma ms elemental, consisten en una banda que recibe su traccin mediante rodillos especiales los cuales a su vez son conducidos por motorreductores. La banda es fabricada, segn su aplicacin, con materiales y dimensiones diferentes y sirve directa o indirectamente para transportar los materiales.

Los conveyors pueden ser horizontales inclinados o combinacin de ambas opciones de transporte. Segn la superficie que sirve de soporte y la funcin especfica a realizar por la banda dentro de todo el conjunto, se describe a continuacin algunos sistemas generales:

Bandas Sobre Planchas: Consiste en una plancha o lmina soportada entre dos perfiles que conforman la estructura del conveyor. La banda se desliza sobre la lmina soportando y transportando directamente los materiales. El transportador de banda sobre lmina es una buena alternativa para el transporte de grandes mezclas de pequeos productos que no necesariamente van empacados. Resulta a su vez una alternativa ms econmica que la banda sobre rodillos, pues stos se, sustituyen por una simple lmina que sirve de soporte para la banda. Normalmente se utiliza este sistema en tramos relativamente cortos y con cargas de liviano a mediano peso debido a la excesiva friccin que pueda generarse entre la banda y la lmina.

Bandas Sobre Rodillos:

En este sistema la banda se mueve sobre una superficie de rodillos. El sistema como tal ofrece una gran capacidad para el transporte de materiales pesados ya que los rodillos so slo ofrecen una superficie estructuralmente fuerte, sino tambin porque su libre rodamiento permite transportar cargas ms pesadas en forma ms eficiente.

Rodillo Vivo: En este sistema la banda corre por debajo de los rodillos dndole traccin a los mismos. Su principal ventaja es la posibilidad de lograr diferentes niveles de acumulacin en los materiales a ser transportados. Ajustando la presin que realiza la banda contra los rodillos se puede lograr desde sistemas con muy poca posibilidad de acumular hasta sistemas donde los materiales pueden ser frenados muy fcilmente. Es til para cargas medianas o pequeas transportadoras en cajas, bandejas o tarimas. ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE

INSTRUCCIONES: IDENTIFICA UN PROCESO INDUSTRIAL Y REALIZA UN VALANCEO DE LINEAS DONDE INVOLUCRES A TU GRUPO. EXAMEN OBJETIVO 1. Cuales son los factores del entorno de trabajo que puedan afectar al desempeo del trabajo? A). la iluminacin, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire. B). la naturaleza, la empresa y ruido. C). la sociedad, iluminacin y el patrn. D). la naturaleza, el patrn, ruido y humedad. E). la temperatura, la sociedad y el agua. 2. Qu consecuencias puede traer estar en una misma posicin por largos periodos de tiempo al realizar un trabajo? A). Dolor de la espalda y del cuello, y/o las asentaderas, y la circulacin reducida a las piernas. B). Dolor de manos, buena circulacin y dolor de cabeza. C). Buena circulacin, dolor de cuello, dolor de piernas. D). Dolor de las asentaderas, dolor de manos, dolor de cabeza. E). dolor de espalda, buena circulacin, relajacin del cuello. 3. Cmo se sabe cuando una silla esta realmente a una altura indicada? A). Cuando la superficie de trabajo est en la altura del codo. B). Cuando la superficie de trabajo esta a la altura de la rodilla. C). Cuando la altura de la mesa llega al pecho. D). Cuando la altura de la mesa es igual a la de la silla. E). Cuando la superficie de trabajo esta a la altura de la mueca. 4. Debido a qu? los trabajadores mantienen posturas incomodas del hombro, el codo y la mueca. A).Debido a la altura incorrecta de la mesa de trabajo. B).Debido a la altura correcta de la silla. C). Debido a la altura incorrecta de la silla. D). Debido a la altura incorrecta del pedal. E). Debido a la altura correcta de la mesa. 5. Que puede pasar con los empleados que reposan antebrazos o las muecas sobre los bordes afilados de las mesas? A).Pueden cortar la circulacin de la sangre, pellizcar los nervios, y causar lesin a los brazos o a las manos. B). Gozar de un buen ambiente de trabajo. C). Pueden tener una buena circulacin de la sangre, relajar los nervios, y tener brazos fuertes. D). Pueden gozar de un mal ambiente de trabajo. E). Pueden ser despedidos.

6. Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se manejan a mano aumentando as la capacidad de trabajo y el rendimiento de la produccin. A). Las bandas transportadoras. B). Bandas sobre planchas C). Bandas de traccin. D). Bandas sobre rodillos. E). Rodillo vivo. 7. Consiste en una plancha o lmina soportada entre dos perfiles que conforman la estructura del conveyor. A). Bandas sobre planchas. B). Rodillo vivo. C). Bandas transportadoras. D). Bandas sobre rodillos. E). Bandas de traccin. 8. En este sistema la banda se mueve sobre una superficie de rodillos. A). Bandas sobre rodillos. B). Bandas sobre planchas. C). Bandas de traccin. D). Rodillo vivo. E). Bandas transportadoras. 9. En este sistema la banda corre por debajo de los rodillos dndole traccin a los mismos. A). Rodillo vivo. B). Bandas sobre planchas. C). Bandas de traccin. D). Bandas transportadoras. E). Bandas sobre rodillos. 5.5 DESARROLLO DE UN CASO PRACTICO. INSTRUCCIONES: LEE CUIDADOSAMENTE EL MATERIAL, Y AL FINAL REALIZA LAS ACTIVIDADES QUE SE TE INDICAN INTRODUCCION. http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/balanceodelinea/default. asp El control del taller (SFP, por las siglas en ingles de shop floor control) incluye los principios, mtodos y tcnicas que se necesitan para planear, programar y evaluar la eficacia de las operaciones de produccin. El control del taller integra las actividades de los llamados factores de produccin de una instalacin de fabricacin, como los trabajadores, las maquinas y el equipo para manejo de materiales. El plan del SFC facilita la ejecucin eficiente del programa maestro de produccin, el control de las prioridades de procesamiento, la mejora de la

eficiencia operativa mediante la programacin adecuada de trabajadores y maquinas y el mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en proceso y de inventarios de productos terminados. En el anlisis final, el control del taller debe conducir a un mejor servicio al cliente. En la administracin de las actividades de produccin de empresas que funcionan con rdenes o pedidos y en las que funcionan segn las existencias, existen diferencias sustanciales. En las empresas en que la produccin se maneja en funcin de las ordenes, son importantes las fechas en que se promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirn las rdenes de los clientes en los diversos centros de maquinas es una funcin de fundamental importancia. Esto implica tanto la planeacin como el control de las actividades. Los productos que se fabrican en funcin de las existencias suelen ser bienes de consumo que se producen en gran volumen, como telfonos, automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de artculos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller TALLERES CUYAS ACTIVIDADES SE BASAN EN EL FLUJO DE TRABAJO. Un taller de este tipo consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie. Las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estacin de trabajo, de tal manera que para realizarlas se requiere de trabajadores poco calificados. El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa una situacin de produccin en serie o masiva y, por lo tanto, las operaciones que en l se realizan son altamente eficientes. Por ejemplo, un operador puede instalar puertas de automviles en una lnea de ensamble, o bien, Ensamblar discos en el auricular de un telfono. En los talleres de este tipo, los artculos forman parte del inventario de productos terminados uno tras otro, a menudo siguiendo el mismo orden en que entraron a la lnea de ensamble, con lo cual se obtienen inventarios muy bajos de trabajos en proceso. Puesto que los artculos casi siempre se fabrican en funcin de las existencias, pronosticar es una actividad muy compleja y, por consiguiente los niveles de existencias de productos terminados que se mantienen en trminos de inventarios anticipados son muy altos. Por la misma razn, los inventarios de materia prima se mantienen a niveles muy altos. En los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo, las Mquinas tienden a tener un diseo para propsitos especiales y, en consecuencia, el nivel de inversin inicial suele ser alto para aquellas plantas cuyo Grado de automatizacin es considerable. El sistema de control de la produccin continua se denomina control del flujo. La especializacin, el alto volumen, la divisin del trabajo y la eficiencia se integran al diseo de las lneas de ensamble. Por lo tanto, los talleres cuyas actividades se basan en el flujo de trabajo requieren de poca capacidad y de personal capaz de realizar actividades repetitivas en forma sucesiva. La naturaleza repetitiva del ambiente de fabricacin da lugar, asimismo, a la monotona y afecta la moral de los trabajadores. Para manejar este problema,

los ingenieros industriales y los cientficos sociales han desarrollado programas que enriquecen las actividades de los obreros. DEFINICION DE TERMINOS. La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de Trabajo. Puesto o estacin de trabajo .Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente Suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as. Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

Se desea saber el Costo Unitario de la fabricacin de 500 artculos en un turno de 8 horas, donde el salario es de $50, entonces aplicando el tiempo estndar

obtenido, tenemos que por cada elemento tenemos, teniendo en cuenta que se tiene una eficiencia del 90% TE min EP IP NOT NOR T TA 3.6451 4.8384 5.6462 2.9780 2.6777 4.8832 4.1626 5.2534 0.5768 0.2562 0.5928 17.4420 3.2448 11.0730 4.7268 3.0958 1.7644 24.3960 5.6566 2.2703 5.3254 2.6378 1.1832 10.7476 19.5286 2.9600 7.3597 1.7640 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 1.0417 4.3 1.0417 5.6 1.0417 6.5 1.0417 3.4 1.0417 3.1 1.0417 5.7 1.0417 4.8 1.0417 6.1 1.0417 0.7 1.0417 0.3 1.0417 0.7 1.0417 20.2 1.0417 3.8 1.0417 12.8 1.0417 5.5 1.0417 3.6 1.0417 2.0 1.0417 28.2 1.0417 6.5 1.0417 2.6 1.0417 6.2 1.0417 3.1 1.0417 1.4 1.0417 12.4 1.0417 22.6 1.0417 3.4 1.0417 8.5 1.0417 2.0 5 6 7 4 3 6 5 6 1 1 1 20 4 13 6 4 2 28 7 3 6 3 2 13 23 4 9 2 0.729 0.806 0.807 0.744 0.893 0.814 0.833 0.876 0.577 0.256 0.593 0.872 0.811 0.852 0.788 0.774 0.882 0.871 0.808 0.757 0.888 0.879 0.592 0.827 0.849 0.740 0.818 0.882 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893 0.893

Ya que determinamos nuestro tiempo estndar, por cada elemento de nuestra tarea definida, que es la laminacin, pulido, etc., planteamos el costo unitario para la fabricacin de 500 artculos, en un jornada de 8 horas de trabajo, observando la situacin de la condiciones de trabajo en. Mrmoles nuestra eficiencia es de 90% aunque la eficiencia real fue del 87.25%, que es un valor casi prximo a nuestra eficiencia planeada, sta es una aplicacin del tiempo estndar y determinamos la produccin por turno y el Costos unitario que es de $18 c/u este tipo de valores se debe tomar en cuenta ya que nos ayuda a determinar preciosa de ventas y plazos de entrega. Otro Caso De Balanceo De Lineas Trabajos en una Mquina Determinar la secuencia ptima de procesar n trabajos en una mquina. Todas las secuencias tienen el mismo makespan. Minimizar el mean flow time es el criterio a satisfacer. Representemos los tiempos de proceso de los trabajos i como pi (i = 1,n). La secuencia que minimiza el criterio es aquella en la que los trabajos se ordenan del menor tiempo al mayor. sta secuencia tambin minimiza el tiempo promedio de espera y la tardanza promedio (mean lateness). Cuando los trabajos tienen diferente prioridad o peso, el objetivo puede ser el de minimizar el tiempo de flujo promedio ponderado. A mayor valor del ndice, el trabajo es mas importante.

La secuencia ptima sera ordenando los trabajos de menor pi/wi al mayor. Minimizar el promedio ponderado del tiempo de flujo. La secuencia ptima es (2,5,3,6,1,4). Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra. Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto.

La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda. Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeo determinado. El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por: piI = kc Dnde k es el nmero de estaciones de pi corresponde al tiempotrabajo, c representa el tiempo de ciclo y total de operacin. El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE INSTRUCCIONES:

REALIZA UN VALANCEO DE LINEAS DONDE INVOLUCRES A TU GRUPO CON LOS DATOS QUE SE PROPORCIONARON. EXAMEN OBJETIVO 1. consiste en un conjunto de instalaciones cuyo trabajo fluye en serie y las mismas operaciones se realizan de manera sucesiva en cada estacin de trabajo. a) Talleres de actividades de flujo de trabajo. b) produccin alternada c) produccin justo a tiempo d) fabricacin de artculos estandarizados e) talleres mecnicos 2. El taller cuya actividad se basa en el flujo de trabajo por lo regular representa una situacin de _____________ y, por lo tanto, las operaciones que en l se realizan son altamente __________ a) produccin en serie - eficientes b) eficiencia caras c) emergencia peligrosas d) productividad competitivas e) inestabilidad -ineficientes. 3. La especializacin, el alto volumen, la divisin del trabajo y la eficiencia son factores que integran al: a) diseo de las lneas de ensamble b) producto c) al operario d) organizacin e) diseo de planta 4. En el balanceo de lneas cmo se le denomina al sistema de control de la produccin continua? a) control del flujo b) sistema abierto c) sistema serrado

d) control de calidad e) anlisis 5. pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea debe ser balanceada. a) slo b y c b) lnea de fabricacin c) lnea de ensamble d) procesos de fabricacin e) todas las anteriores 6. Las lneas de fabricacin tienden a estar reguladas por la mquina, y requieren cambios mecnicos y de ingeniera para facilitar el balanceo. Por otro lado, las ________tienden a ser reguladas por tareas de trabajo asignadas a individuos o a estaciones de trabajo. Por lo que, pueden ser balanceadas moviendo las tareas de un individuo a otro. a) lneas de ensamble b) uniones c) operaciones d) estaciones de trabajo e) herramientas 7. La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como a) balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. b) empleo c) labor d) anlisis e) ocupacin 8. se define como la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. a) Elemento de trabajo b) divisin del trabajo c) automatizacin d) subensamble e) jornada de trabajo 9. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de Trabajo. a) Operacin. b) tcnica c) practica d) cursos e) herramientas 10. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). a) Puesto o estacin de trabajo. b) oficina

c) rea de anlisis d) almacn e) fabrica 11. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo. a) Tiempo de ciclo b) jornada de trabajo c) tiempo ocio d) tiempo estndar e) demora