HAzop Columna Detalle

Diseo de una Unidad Desbencenizadora
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RESUMEN
En el siguiente estudio se propone el diseo completo de una unidad desbencenizadora. La funcin primordial de dicha unidad ser separar el benceno a partir de una alimentacin compuesta por naftas de reformado. Posteriormente, la unidad devolver tres corrientes, dos de ellas con contenido muy bajo en benceno y la otra con elevada concentracin de este. Las corrientes de baja concentracin se utilizarn para hacer gasolinas y la de alta concentracin se enviar a plantas dedicadas a la elaboracin de plsticos. La cantidad de benceno en cada una de las corrientes de salida vendr implantada por una serie de directivas de carcter legislativo llamadas Auto-oil, de cumplimiento obligatorio para todos los pases miembros de la Unin Europea. La separacin principal de la alimentacin se llevar a cabo mediante una torre de destilacin completa trabajando en continuo. Para ejecutar las diferentes funciones auxiliares de la unidad, como el bombeo, el enfriamiento y el control de las corrientes de proceso, se utilizarn bombas, intercambiadores de calor, depsitos y vlvulas. El estudio se ha estructurado en diferentes apartados, y en cada uno de ellos se han desarrollado diferentes temticas especficas relacionadas con el diseo integral de la unidad desbencenizadora. Inicialmente, se ha buscado el punto de funcionamiento ptimo de la unidad, todo ello con la ayuda de simuladores y hojas de clculo. Una vez determinadas las condiciones de operacin se ha procedido a dimensionar y caracterizar todos los equipos necesarios para el perfecto funcionamiento de la unidad. En los apartados finales se han tratado aspectos como el control, la seguridad y el anlisis econmico, con los que se ha intentado completar lo mximo posible el desarrollo del diseo. Finalmente, y a modo de demostracin, se ha propuesto una unidad alternativa con idnticas condiciones en la entrada y en las salidas pero con distintos equipos asociados a las diferentes partes del proceso. Esto se ha hecho para constatar que el diseo ms interesante desde un punto de vista econmico corresponde al presentado inicialmente. Se ha llegado a la conclusin, mediante un exhaustivo anlisis econmico, de que la presente unidad desbencenizadora es un proyecto muy rentable (TIR=104%) y altamente ecolgico, al conseguir una significativa reduccin del benceno en las gasolinas.
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NDICE
TABLAS DE CONVERSIN DE UNIDADES........................................................................................7 0.- INTRODUCCIN .............................................................................................................................................. 9
0.1.- Contexto global del proyecto ............................................................................................................................. 9 0.2.- El Benceno en las Naftas ................................................................................................................................. 10 0.3.- Metodologa seguida en la realizacin del proyecto ....................................................................................... 10 0.4.- Objetivos.......................................................................................................................................................... 11
1.- BASES DE DISEO ........................................................................................................................................ 13

1.1.- Alimentacin de la unidad desbencenizadora................................................................................................. 13 1.2.- Condiciones Lmite de Batera......................................................................................................................... 15 1.3.- Criterios/Restricciones para el diseo global de la unidad ............................................................................. 15 1.4.- Aire / Agua / Vapor.......................................................................................................................................... 15 1.5.- Recipientes a presin ...................................................................................................................................... 16 1.6.- Vlvulas de control .......................................................................................................................................... 17
2.- PROCESO .......................................................................................................................................................... 19

2.1.- Determinacin de las condiciones de presin de la columna. ........................................................................ 21 2.2.- Restricciones de la columna ............................................................................................................................ 22 2.3.- Diseo del proceso........................................................................................................................................... 23 2.4.- Prediseo de la columna de destilacin........................................................................................................... 25 2.4.1.- Posicin del Plato de Alimentacin y del Plato de Extraccin lateral...................................................... 25 2.4.1.1- Estudio del Plato de Alimentacin ..................................................................................................... 25 2.4.1.2- Estudio del Plato de Extraccin lateral ............................................................................................. 26 2.4.2.- Nmero de platos vs. relacin de reflujo .................................................................................................. 27 2.5.- Optimizacin econmica de la columna .......................................................................................................... 29 2.6.- Estudio de la composicin ............................................................................................................................... 32 2.7.- Balance de materia y energa .......................................................................................................................... 33
3.- DIMENSIONADO Y DISEO DE LOS EQUIPOS ................................................................................ 35

3.1.- Torre de destilacin ......................................................................................................................................... 35 3.1.1.- Parmetros constructivos de la torre de destilacin................................................................................. 35 3.1.1.1.- Altura ................................................................................................................................................. 35 3.1.1.2.- Dimetro ............................................................................................................................................ 35 3.1.1.3.- Conexiones......................................................................................................................................... 36 3.1.1.4.- Platos ................................................................................................................................................. 36 3.1.2.- Condensador de la torre de destilacin .................................................................................................... 36 3.1.3.- Rehervidor de la torre de destilacin........................................................................................................ 37 3.2.- Intercambiadores de proceso carcasa y tubos ................................................................................................ 38 3.2.1.- Seleccin de la configuracin y del tipo o TEMA del intercambiador ................................................. 39 3.2.2.- Seleccin de los parmetros constructivos de los intercambiadores carcasa y tubos............................... 40 3.2.3.- Intercambiadores carcasa y tubos obtenidos............................................................................................ 41 3.3.- Aero-refrigerantes ........................................................................................................................................... 42 3.3.1.- Consideraciones previas al diseo de los areos...................................................................................... 43
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3.3.2.- Seleccin los parmetros constructivos de los aero-refrigerantes............................................................ 44 3.3.3.- Aero-refrigerantes obtenidos .................................................................................................................... 45 3.4.- Bombas ............................................................................................................................................................ 46 3.4.1.- Condiciones de operacin de las bombas ................................................................................................. 47 3.5.- Vlvulas ........................................................................................................................................................... 49 3.5.1.- Vlvulas de control ................................................................................................................................... 49 3.5.2.- Vlvulas de seguridad............................................................................................................................... 50 3.5.2.1.- Clculo del rea de descarga para PSV cabeza torre ............................................................................ 50 3.5.2.2.- Clculo del rea de descarga para PSV depsito condensador ............................................................... 51 3.6.- Lneas de proceso ............................................................................................................................................ 52 3.6.1.- Geometra espacial de las lneas de proceso ............................................................................................ 53 3.6.2.- Dimetro y prdida de carga de los segmentos de proceso ..................................................................... 54 3.6.3.- Comprobacin de los clculos de los segmentos de proceso ................................................................... 56
4.- CONTROL DE LA UNIDAD DESBENCENIZADORA........................................................................ 57

4.1.- Control bsico ................................................................................................................................................. 57 4.1.1.- Definicin de los controladores ................................................................................................................ 58 4.1.1.1.- (1) TIC-entrada_torre ....................................................................................................................... 59 4.1.1.2.- (2) TIC-plato_10 ............................................................................................................................... 59 4.1.1.2.1.- Plato sensible ............................................................................................................................. 60 4.1.1.3.- (3) LIC-rehervidor ............................................................................................................................ 60 4.1.1.4.- (4) LIC-condensador......................................................................................................................... 61 4.1.1.5.- (5) FIC-torre ..................................................................................................................................... 61 4.1.2.- Comportamiento dinmico de la unidad desbencenizadora ..................................................................... 62 4.1.2.1.- Perturbacin de la temperatura de entrada....................................................................................... 62 4.1.2.2.- Perturbacin del caudal de entrada................................................................................................... 64 4.2.- Control avanzado............................................................................................................................................. 66 4.2.1- Controladores adicionales........................................................................................................................ 66 4.2.2- Estrategia del control avanzado ............................................................................................................... 67
5.- SEGURIDAD ..................................................................................................................................................... 69

5.1.- Sustancias peligrosas....................................................................................................................................... 69 5.2.- reas peligrosas .............................................................................................................................................. 70 5.3.- HAZOP ............................................................................................................................................................ 71 5.3.1.- Nodo 1. Desviacin de la presin ............................................................................................................ 72 5.3.2.- Nodo 1. Desviacin de la temperatura..................................................................................................... 73 5.3.3.- Nodo 2. Desviacin del caudal ................................................................................................................ 74
6.- PRESUPUESTO UNIDAD DESBENCENIZADORA ............................................................................ 75

6.1.- Costes fijos de inversin ................................................................................................................................. 76 6.1.1.- Distribucin de los costes fijos de inversin ............................................................................................ 77 6.2.- Costes variables de operacin ......................................................................................................................... 78 6.2.1.- Distribucin de los costes variables de operacin.................................................................................... 79 6.3.- Costes fijos de operacin ................................................................................................................................. 80 6.4.- Compras y Ventas ........................................................................................................................................... 81
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6.5.- Flujos de caja ................................................................................................................................................. 82 6.6.- Anlisis de sensibilidad de los precios........................................................................................................... 83 6.6.1.- Sensibilidad frente al precio del petrleo ................................................................................................. 83 6.6.2.- Sensibilidad frente a la inversin inicial.................................................................................................. 84
7.- DISEO ALTERNATIVO ............................................................................................................................. 85

7.1.- Convergencia de las columnas de destilacin ................................................................................................. 85 7.1.1.- Columna 1................................................................................................................................................. 85 7.1.2.- Columna 2................................................................................................................................................. 86 7.2.- Diseo del proceso alternativo ........................................................................................................................ 87 7.3.- Conclusiones del diseo alternativo ................................................................................................................ 88
8.- ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL .................................................................................................. 89

8.1.- Identificacin de los impactos......................................................................................................................... 90 8.1.1.- Identificacin de los impactos en la fase de construccin. ....................................................................... 90 8.1.1.1.- Impacto por emisiones de polvo......................................................................................................... 90 8.1.1.2- Impacto por emisiones de gases.......................................................................................................... 91 8.1.1.3.- Impacto por ruido .............................................................................................................................. 91 8.1.1.4.- Impacto por vertidos. ......................................................................................................................... 91 8.1.2.- Identificacin de los impactos en la fase de explotacin .......................................................................... 92 8.1.2.1.- Impacto paisajstico ........................................................................................................................... 92 8.1.2.2.- Impacto por riesgo de accidente ........................................................................................................ 96 8.1.2.3.- Impacto por elevado consumo energtico.......................................................................................... 98 8.2.- Caracterizacin y mbito territorial de afectacin de los impactos ................................................................ 98 8.2.1.- Caracterizacin y mbito territorial de afectacin en la fase de construccin......................................... 99 8.2.2.- Caracterizacin y mbito territorial de afectacin en la fase de funcionamiento ................................... 99 8.3.- Medidas correctoras y alternativas ............................................................................................................... 100 8.3.1.- Medidas protectoras ............................................................................................................................... 100 8.3.2.- Medidas correctoras ............................................................................................................................... 100 8.3.3.- Medidas compensatorias......................................................................................................................... 100 8.4.- Conclusiones del EIA..................................................................................................................................... 101
9.- CONCLUSIONES .......................................................................................................................................... 103

9.1.- Conclusiones generales.......103 9.2.- Conclusiones tcnicas.............104
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................................................... 107 BIBLIOGRAFA........109 WEBGRAFA.........111
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TABLAS DE CONVERSIN DE UNIDADES

Debido a que en el proyecto se trabaja con un amplio rango de unidades tanto de presin como de longitud, se propone configurar sus respectivas tablas de conversin de valores.
Tabla de conversin de diferentes unidades de presin:

Unidades
[kg/cm2_g] [kg/cm2_g]
[kg/cm2]
2,03 1,00 1,02 2,05 0,07 1,10 1,03 0,01
[bar]
1,99 0,98 1,00 2,01 0,07 1,08 1,01 0,01
[bar_g]
0,98 -0,03 -0.01 1,00 -0,94 0,07 2,02 -1,00
[psia]
28,91 14,22 14,50 29,19 1,00 15,69 14,69 0,14
[psig]
14,22 -0,47 -0,21 14,50 -13,66 1,00 29,38 -14,54
[atm]
1,96 0,97 0,99 1,98 0,06 1,07 1,00 0,01
[kPa]
199,40 98,07 100,00 201,33 6,89 108,21 101,33 1,00
1,00 -0,03 -0,01 1,02 -0,96 0,07 2,06 -1,02
[kg/cm ] [bar] [bar_g] [psia] [psig] [atm] [kPa]
Tabla [0.1]. Conversin unidades de presin
Escala de presiones absolutas
Escala de presiones relativas
0 atm
1 atm
1 kPa 1 psia 1psig 1 bar 1 kg/cm
2
2 atm
1 kg/cm _g 1 bar_g
Figura [0.1]
Tabla de conversin de diferentes unidades de longitud:

Unidades
[m] [m]
[in]
39,37 1,00 12
[pies]
3,28 83,33E-2 1,00
1,00 25,40E-2 0,30
[in] [pies]
Tabla [0.2]. Conversin unidades longitud
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0.- INTRODUCCIN
El siguiente estudio se centrar en disear una unidad reductora de benceno y resolver los problemas relacionados con su creacin. La principal funcin de esta unidad ser eliminar el benceno de las naftas que acten como corriente de entrada en el sistema. Estas naftas se sometern a un proceso de destilado complejo y seguidamente se devolvern, para posteriores etapas de tratamiento, en forma de tres corrientes: dos de ellas con muy poco benceno y una con un alto contenido en este producto aromtico.
0.1.- Contexto global del proyecto

La industria petroqumica forma parte del contexto que engloba el proyecto. La unidad desbencenizadora se sita en una posicin intermedia en el vasto proceso de refino del crudo, es decir, ni las entradas en la unidad sern materias primas ni las salidas sern productos finales de planta. Por lo tanto se demuestra que, en general, dicha unidad formar parte de una planta de tratamiento ms completa y que depender fuertemente del funcionamiento de sta. Para tener una idea ms concreta y definida de la posicin relativa que ocupa la unidad reductora de benceno en el enclave general del tratamiento del crudo se presenta, a continuacin, la Figura [0.1], que muestra exactamente de dnde vienen las naftas que alimentarn la unidad propuesta.
Figura [0.1]. Tratamiento inicial del crudo
Los procesos posteriores a la unidad desbencenizadora son variables y dependen de las caractersticas de la planta, pero bsicamente se suelen obtener gasolinas a partir de las
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naftas sin benceno, y el concentrado bencnico se suele enviar a plantas de tratamiento qumico para la elaboracin de plsticos u otros productos derivados.
0.2.- El Benceno en las Naftas

Dado que las naftas se utilizan para producir gasolinas, hay que tener muy en cuenta los componentes qumicos que las forman. Es responsabilidad de las grandes empresas petroleras velar por un control de la composicin de las gasolinas, ya que esto puede afectar a todos los ciudadanos. Desde un punto de vista legal, existen medidas promovidas por la Unin Europea desde comienzos de los 90, cuyo objetivo ha sido la reduccin de componentes nocivos en las gasolinas. Dentro de estas medidas se encuentran principalmente los programas AutoOil (1994) y Auto-Oil II (1998) (Webgrafa [7] ), y que han dado lugar a la modificacin de varias directivas, entre ellas la 97/24/CE, la 97/68/CE y la 70/220/CE, que limitan los contenidos de ciertas sustancias, entre ellas el benceno en gasolinas y gasleos. Si no se reduce el contenido del benceno en las gasolinas y este se emite junto con los gases de combustin, las consecuencias pueden ser fatales desde un punto de vista sanitario. Los efectos nocivos del benceno son muchos y peligrosos: la inhalacin temporal de niveles altos de este producto puede producir somnolencia, mareo, aceleracin del ritmo del corazn, dolor de cabeza, temblores, confusin y prdida del conocimiento, aunque su efecto principal tras una exposicin prolongada recae sobre la sangre. El benceno produce alteraciones en la mdula sea y una consecuente disminucin del nmero de glbulos rojos, dando lugar a una posible anemia. Tambin puede producir hemorragias y afectar al sistema inmunitario, aumentando la probabilidad de contraer infecciones. Finalmente, el efecto ms daino del benceno es su alta propensin a generar cncer en las personas. Por todo ello, la legislacin espaola actual limita el contenido de benceno en aire a 1ppm, con la posibilidad de llegar hasta 3 ppms en un periodo corto de tiempo.
0.3.- Metodologa seguida en la realizacin del proyecto

Para llegar a los resultados que se presentarn en las conclusiones del proyecto, se ha hecho uso de muchas y diferentes herramientas. La tcnica con la que se ha diseado la unidad desbencenizadora ha sido la de simulacin. Para llevarla a cabo, se ha utilizado un conocido programa de aplicacin ampliamente extendido en el mundo de la ingeniera qumica llamado HYSYS. HYSYS es un simulador que utiliza un enfoque modular secuencial para obtener los resultados. Este tratamiento de los datos consiste en calcular separadamente, con base en los conjuntos de ecuaciones propias de cada modelo1, de forma secuencial, cada una de las unidades del proceso. La solucin modular secuencial es inmediata cuando se trata de un segmento de proceso lineal (caso muy poco frecuente en procesos qumicos).
Conjunto de ecuaciones (de balances de masa, energa, equilibrio, transferencia, consistencia, etc.) que caracterizan el proceso.
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En cambio, cuando el segmento presenta recirculaciones, la solucin modular secuencial requiere una etapa para detectar y rasgar los ciclos para poder resolver el problema general. Otras herramientas de carcter informtico que se han utilizado para la completa elaboracin del proyecto han sido: Origin-Lab (Grficos) Microsoft Excel (Hojas de clculo y tablas) CAPCOST (Anlisis econmico de la unidad desbencenizadora) STX (Clculo y diseo de los intercambiadores carcasa y tubos) ACX (Clculo y diseo de los aero-refrigerantes) SolidWorks Student Desing Kit (Planos y figuras 3D) HYSYS Dynamic (Paquete dinmico para elaborar el control de la Unidad) ALOHA 5.1 (Software utilizado en la asignatura troncal de Medio Ambiente)
0.4.- Objetivos
A lo largo de este trabajo se pretende disear una unidad desbencenizadora. Para ello, se han marcado los siguientes objetivos: I. Disear un proceso que realice la funcin deseada y cumpla en todo momento con las especificaciones y restricciones impuestas por la empresa Repsol YPF. II. Encontrar el punto de funcionamiento ptimo de la unidad minimizando el gasto econmico. III. Especificar las caractersticas constructivas de todos aquellos equipos auxiliares que se necesitarn para el proceso (intercambiadores, bombas) IV. Elaborar un sistema de control robusto que asegure la estabilidad de la unidad ante perturbaciones de cualquier tipo en la entrada. V. Realizar un estudio de seguridad (HAZOP) de los puntos crticos de la unidad para minimizar y/o evitar el riesgo de accidente. VI. Elaborar un profundo estudio econmico/financiero de la unidad para estudiar su viabilidad. VII. Elaborar un diseo alternativo de la unidad con el fin de comparar y comprobar que realmente el modelo presentado inicialmente es el mejor y el ms rentable. VIII. Realizar un estudio de impacto ambiental con el fin de respetar en la medida de lo posible el medio ambiente.
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1.- BASES DE DISEO

1.1.- Alimentacin de la unidad desbencenizadora
La unidad ser capaz de procesar 710 kt/ao de Nafta de Reformado como capacidad de diseo. Considerando 8000 horas de funcionamiento al ao se tiene un caudal horario de 88750 kg/h. La Nafta de Reformado mencionada tiene un contenido en benceno de 3,95% en volumen. La composicin de la Nafta es la siguiente:
Grupo nC2 nC3 nC4 iC4 nC5 iC5 CC5 nC6 iC6 % peso 0,00 0,00 0,65 0,32 1,91 3,2 0,06 1,37 0,38 0,31 1,48 1,13 3,31 0,15 0,02 0,17 4,30 1,93 0,35 0,34 0,31 2,18 0,84 2,73 0,14 6,89 0,03 0,05 0,09 0,08 0,05 0,3 17,9 0,66 0,41 0,56 0,79 1,30 3,06 0,02 0,11 0,02 0,03 0,18 % vol. Liq. 0,00 0,00 0,90 0,46 2,45 4,15 0,07 1,67 0,48 0,38 1,83 1,38 4,06 0,16 0,02 0,18 3,95 2,27 0,42 0,41 0,36 2,59 0,97 3,20 0,16 8,10 0,03 0,05 0,10 0,08 0,05 0,32 16,63 0,76 0,47 0,65 0,90 1,48 3,50 0,02 0,12 0,02 0,03 0,19
Componente Etano Propano n-C4 Isobutano n-C5 Pentano CC5 n-C6 2,2DMC4 2,3DMC4 2MC5 3MC5 MCC5 CC6 Benceno n-C7 2,2DMC5 2,4DMC5 3,3DMC5 2MC6 2,3DMC5 3MC6 3EC5 1,1DMCC5 Trans-1,3DMCC5 Trans-1,2DMCC5 MCC6 ECC5 Tolueno n-C8 2,4DMC6 2MC7 4MC7 3MC7 ctc-1,2,4TMCC5 cct-1,2,4TMCC5 trans-1,3EMCC5 ECC6
cC6 aC6 nC7
iC7
cC7
aC7 nC8 iC8
cC8
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Componente Ebenceno m-Xileno p-Xileno O-Xileno-1,1,2TTMCC6 n-C9 2,2,4TMC6 2,4DMC7 2,5DMC7-3,5DMC7(D) 3EC7 Ctc-1,2,4TMCC6 n-Pbenceno 1M3Ebenceno 1M4Ebenceno 1,3,5Tmbenceno n-C10//C9 3,3,5TMC7+ispPCC6 3,3,4TMC7 tert-Bbenceno 1M3IsoPbenceno 1,2DEbenceno 1,3DM2Ebenceno n-C11
Grupo
% peso 4,06 11,27 4,97 5,78 26,08 0,12 0,09 0,15 0,18 0,27 0,69 0,00 2,24 9,36 4,22 5,42 21,24 0,02 0,03 0,02 0,05 3,45 0,56 0,22 0,21 4,44 1,10
%vol. Liq. 3,77 10,51 4,65 5,29 24,22 0,14 0,10 0,17 0,20 0,30 0,77 0,00 2,09 8,72 3,95 5,05 19,81 0,02 0,03 0,02 0,05 3,21 0,52 0,2 0,19 4,12 1,10
aC8
nC9
ic9
cC9
aC9
nC10 iC10
aC10
nC11
TOTAL
100,0 Tabla [1.1]. Composicin de la Nafta que alimentar la unidad desbencenizadora
100,0
La curva ASTM-D86 caracterstica de la alimentacin es la siguiente:

% Recogido 1 5 10 20 30 50 70 80 90 95 P.final T(C) 44 69,3 80,9 98,9 110,9 129,3 145,8 154 164,7 173 196,8
Tabla [1.2]. Curva de destilado a Patm

de la nafta de alimentacin
La densidad de la Nafta a 15C es de 815,4 kg/m3
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1.2.- Condiciones Lmite de Batera
Se consideran las siguientes condiciones para la entrada y los productos de planta:

T (C) P (kg /cm _g)
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Destino/Procedencia
Alimentacin
Nafta de Reformado
95 43 43 43
13 8 8 8

De planta de reformado Blending de Gasolinas Blending de Gasolinas A tratamientos qumicos
Productos
Nafta ligera Nafta pesada Extraccin lateral
Tabla [1.3]. Condiciones entrada / lmite batera
La vlvula de alimentacin de entrada a la unidad desbencenizadora recibe la seal del controlador 652-LC-X de fondo de 652-C-X (columna de la unidad de Reformado de la que proviene la alimentacin)
1.3.- Criterios/Restricciones para el diseo global de la unidad

La flexibilidad operativa de la unidad o turndown, ser del 40% al 100%, una vez considerados los efectos de estacionalidad de la produccin de gasolinas. La corriente de reformado ligero de cabeza no puede superar un 1,5% Vol. de benceno. La extraccin lateral del concentrado bencnico tendr una concentracin de benceno del 50% Vol. El contenido mximo en tolueno del concentrado bencnico ser del 0,1% Vol. No se emplearn sobre diseos especiales. El caudal de la extraccin lateral se fijar en 6500 kg/h. La concentracin mxima de benceno en la mezcla de las dos corrientes de reformado (Nafta pesada+Nafta ligera) no debe superar 0,6Vol.2.
1.4.- Aire / Agua / Vapor

Se maximizar la operacin con aire. En caso de ser necesario, el agua se utilizar para envos de producto a tanque. Las condiciones del agua de refrigeracin son las siguientes:
Condiciones Presin de suministro (kg /cm _g) Temperatura suministro a intercambiadores (C)
2
Agua refrigeracin 4,5 31
Tabla [1.4]. Agua de refrigeracin

2
Esta restriccin no afecta al sistema, ya que siempre se cumple si todas las otras estn activas.
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Las condiciones del vapor en los lmites de batera del rea del proceso son las siguientes:
Presin [kg/cm _g]
2
Temperatura [C] Diseo 44,5 18,0 6,4 Normal 390 235 155 Mxima 400 250 165 Mnima 380 200 153 Diseo 415 265 180
Servicio Alta presin Media presin Baja presin
Normal 40 16 4,6
Mxima 44,5 18 4,2
Mnima 38 15 4,2
Tabla [1.5]. Vapor de agua
La temperatura de diseo de entrada del aire es de 32C (se supone aire seco)
1.5.- Recipientes a presin

Para determinar la presin de diseo de un recipiente a presin se tomar el mximo de: 1) +10% de la presin de operacin 2) 1,75 kg/cm2 3) 3,5 kg/cm2_g Los recipientes que trabajen bajo condiciones de vaco sern diseados para el mximo vaco previsto. La temperatura de diseo ser la mxima anticipada, incrementada en 15C, como mnimo. La temperatura mnima de diseo ser de 85C. Cuando un recipiente trabaje a diferentes temperaturas, estas han de estar claramente diferenciadas y definidas, y cada zona diseada a la temperatura correspondiente. Excepto para el caso de recipientes con aislamiento trmico interno, se considerar que la temperatura de la pared metlica es la misma que la del fluido contenido en el recipiente. Para los intercambiadores carcasa y tubos, la presin de diseo se especificar de forma independiente para los mismos. En el caso de que la presin de diseo de uno de los lados sea inferior a 10/13 de la presin de diseo del otro lado, se tomar como Pdiseo 10/13 de Pmx. Excepciones a esta regla podrn ser consideradas individualmente por razones econmicas, y siempre todo ello sujeto a la aprobacin de la empresa constructora.
Pg.17
1.6.- Vlvulas de control

A ambos lados de la vlvula de control se colocar una vlvula de despresurizacin y de drenaje de 0,019 m (). Las vlvulas de bloqueo a ambos lados de las vlvulas de control y la vlvula de by-pass estarn cubiertas por la ms estricta especificacin. Generalmente, deber instalarse una vlvula de by-pass para todas las vlvulas de control. Tan slo se considerar la eliminacin del by-pass en los siguientes casos: 1) Vlvulas de control todo o nada. 2) Vlvulas de control en las lneas de alimentacin a turbinas que accionan bombas de reserva, cuando la bomba principal est accionada mediante motor elctrico. 3) Vlvulas de control en servicios poco importantes o sin riesgo. 4) Todos aquellos casos en que pueda considerarse innecesaria la instalacin de una vlvula de control.
Pg.18
Memoria
Pg.19
2.- PROCESO
El proceso consiste en separar el benceno de una alimentacin dada. El equipo principal para realizar tal fin es una columna de rectificacin completa, es decir, con rehervidor y condensador. Tambin se utilizan bombas e intercambiadores de calor en los puntos del proceso que son necesarios. Se decide extraer el benceno mediante una columna con extraccin lateral en lugar de utilizar dos columnas. Esto es posible a causa de que la concentracin solicitada de dicho elemento no es muy elevada (50%). A continuacin, en la pgina siguiente, se presenta un diagrama de flujo explicativo que ilustra cmo est estructurado el captulo 2 y cmo, a partir de la necesidad de crear una unidad desbencenizadora, se ha llegado al punto ptimo de funcionamiento de sta.
Pg.20
Memoria
Consideraciones iniciales para conseguir converger la columna
Determinacin de las condiciones de P y T de la columna
Restricciones de la columna
Convergencia de la columna
Diseo del Proceso Global
Prediseo de la columna de destilacin
Estudio de la posicin ptima de la alimentacin y la extraccin lateral
Estudio de la relacin Nplatos columna vs Reflujo
Condiciones de operacin factibles
Optimizacin econmica de la columna para encontrar el punto de operacin ms rentable
Optimizacin econmica
Punto ptimo de operacin de la columna
Pg.21
2.1.- Determinacin de las condiciones de presin de la columna

Para resolver el mdulo Columna de destilacin con HYSYS, se necesita determinar, aproximadamente, las condiciones de presin en el fondo y en la cabeza de la columna, adems de las correspondientes restricciones y el nmero de platos de esta. Para llegar a una aproximacin suficientemente vlida de las condiciones de presin y temperatura de la columna de destilacin de la unidad desbencenizadora, se ha seguido el siguiente procedimiento: a) Para poder obtener el valor de la presin de la nafta ligera de cabeza, se supone que: La temperatura del aire de entrada al condensador de la torre es de 32C. El condensador de la torre utiliza aire para condensar la nafta ligera. Una diferencia entre el aire de salida (caliente) y la nafta de salida (fra) aceptable puede ser 18 C, lo cual nos dara un tamao de condensador aceptable. La composicin de la nafta ligera estar formada por todos los productos de la alimentacin ms voltiles que el benceno. La nafta ligera lquida resultante de cabeza estar en el punto de burbuja.
A partir de estas hiptesis, la temperatura de condensacin de la nafta ligera es de 50C y, consecuentemente, la presin de la corriente vendr fijada. Todo ello ha sido simulado en el archivo de HYSYS simulacin corrientes3, y los datos obtenidos han sido los siguientes: la nafta ligera a 50C y al punto de burbuja tiene una presin de 1.73bar. b) A continuacin, para poder determinar la presin en el fondo de la columna, se hace una estimacin de la cada de presin desde la cabeza hasta el fondo. Para ello se supone que: La columna tendr unos 70 platos con un valor de cada de presin por plato de 0.01kg/cm2. Esto da una Pcolumna de aproximadamente unos 0.7kg/cm2. La P en la lnea debida al condensador y a las tuberas ser de unos 0.4kg/cm2.
En definitiva, la presin de fondo ser aproximadamente de 2.7bar. Utilizando la propiedad de que en el fondo de la columna tenemos tambin lquido al punto de burbuja, simulamos la corriente mediante HYSYS en simulacin corrientes y obtenemos por lo tanto que la temperatura en fondo asciende a unos 165C. Finalmente, se fijan los 1,73 bars en cabeza y los 2,7 bars en fondo para poder converger posteriormente la columna.
Todas las alusiones a archivos de HYSYS u otros simuladores aparecen en color azul. Estos archivos pueden consultarse en el CD que se adjunta con el proyecto.
Pg.22
Memoria
2.2.- Restricciones de la columna

Para que esta columna con una extraccin lateral quede definida segn sus balances de materia y energa, es necesario introducir tres especificaciones. Inicialmente se dispone de cuatro, aunque una de las especificaciones no es vlida para poder hacer que converja la columna mediante un proceso de simulacin. Por lo que la estrategia a seguir ser la de resolver la columna mediante las tres especificaciones ms propicias, y comprobar visualmente que la cuarta especificacin tambin se cumple. Finalmente, las especificaciones quedan as: I. La corriente de reformado ligero de cabeza no puede superar un 1,5% Vol. de benceno. II. La extraccin lateral del concentrado bencnico tendr una concentracin de benceno como mnimo del 50% Vol.
III. El caudal de la extraccin lateral de concentrado bencnico ser de 6500kg/h. Tambin se tiene que cumplir, como cuarta restriccin, que el contenido mximo de tolueno en el concentrado bencnico sea del (0,1Vol.). Como ya se ha dicho, se comprobar visualmente cada vez que el sistema llegue a un estado solucin.
Nafta Ligera
Concentracin benceno< 1,5% vol
Concentrado Bencnico
Concentracin benceno = 50% vol Caudal = 6500kg/h Concentracin mx. tolueno <0,1%vol.
Figura [2.1]
Localizacin de las restricciones
Pg.23
2.3.- Diseo del proceso

Una vez que se ha convergido la torre de destilacin, sin tener en cuenta su optimizacin, es fcil darse cuenta de que se necesitar bombear, calentar o enfriar las corrientes de salida de la torre para poder entregarlas en las condiciones que se exigen (condiciones OSBL). Debido a la elevada presin requerida (8 kg /cm2_g), habr que instalar bombas en todas las corrientes. Esta elevacin de la presin se llevar a cabo antes del enfriamiento de las corrientes, ya que as se asegura que no se produce cavitacin en ninguna de las bombas. Si se hiciera al revs, la prdida de presin en los intercambiadores propiciara una presin mucho ms cercana a la presin de vapor del producto y, por lo tanto, un mayor riesgo de cavitacin en las bombas. Para el diseo ptimo de la planta, primero se estudia la opcin de instalar una bomba nica para impulsar las dos corrientes de cabeza (destilado y reflujo), o dos bombas independientes para destilado y reflujo respectivamente. Desde el punto de vista de controlabilidad y flexibilidad, es mucho mejor la opcin de las dos bombas, ya que la presin a que debe bombearse el destilado es diferente a la presin del reflujo. Esto nos facilita un argumento de peso para instalar dos bombas independientes bombeando simultneamente las corrientes de cabeza. Otra necesidad es la del enfriamiento de las corrientes. Para disear el sistema de enfriamiento, primeramente necesitamos tener en cuenta que se debe minimizar el consumo de agua, es decir, que se utilizarn intercambiadores areos en la medida de lo posible. Las corrientes de ms de 100C, por definicin, no se pueden enfriar mediante intercambiadores con agua, ya que si hubiera un problema en el intercambiador se podra producir una vaporizacin sbita. Por lo tanto, la forma con la que se llevar a cabo el diseo de refrigeracin ser: Enfriar las corrientes de ms de 100C con refrigeradores areos hasta aproximadamente 50C. Enfriar de los 50C hasta los 43C marcados por la especificacin con agua de refrigeracin.
En el rehervidor de la columna de destilacin se utilizar vapor de media presin trado desde fuera de los lmites de batera de la unidad. Su funcin ser la de recalentar el lquido de fondo de la columna para vaporizarlo y que vuelva a entrar en el proceso de destilacin. Se observa la posibilidad de precalentamiento de la alimentacin (95C) mediante la nafta pesada (165C). Esta decisin aporta un ahorro energtico global por un lado y por otro complica el control global de la unidad. La simulacin del proceso final elaborada con HYSYS se puede consultar en el archivo: Unidad_desbencenizadora.
Pg.24
Memoria
Figura [2.2]. Disposicin global (entorno HYSYS) del diagrama de proceso de la Unidad desbencenizadora.
Pg.25
2.4.- Prediseo de la columna de destilacin

En esta seccin se pretenden considerar variables como el N de Platos de la columna, la posicin del Plato de Alimentacin y la posicin del Plato de Extraccin lateral. Mediante este estudio se procurar obtener una columna de destilacin diseada para funcionar en condiciones excelentes. 2.4.1.- Posicin del Plato de Alimentacin y del Plato de Extraccin lateral Un paso previo a decidir el N de Platos ptimo de la columna es decidir cul ser el Plato de Alimentacin y el Plato de Extraccin lateral para cada posible tamao de columna. Esta decisin afectar a las condiciones de trabajo, es decir, influir en el reflujo total, en la energa, en la cantidad de tolueno en la extraccin lateral, etc. Los criterios para decidir cul ser el Plato de Alimentacin y el Plato de Extraccin para cada tamao de columna sern: Cumplir con las especificaciones y restricciones de las bases de diseo. Minimizar la energa consumida en la columna de destilacin4. El calor consumido en el rehervidor y en el condensador son siempre proporcionales a la relacin de reflujo, por lo que se intentar minimizar dicho reflujo.
En el Anexo III (Estudio del Plato de Alimentacin/Extraccin Lateral), se profundiza este estudio. 2.4.1.1- Estudio del Plato de Alimentacin A continuacin, se presenta el estudio del Plato de Alimentacin para una columna de 65 Platos tericos. Esto es as ya que, como se demuestra ms adelante, este tamao de columna se aceptar como el ptimo. Sin embargo, en el Anexo III se hace este mismo tratamiento para todos los posibles N de Platos.
7,65 7,60 7,55
0,126%
Relacin de reflujo
7,50 7,45 7,40 7,35 7,30
0,090%
%vol Tolueno
0,065%
65platos
65platos
0,047%
0,034%
0,025%
7,25 31 32 33 34 35 36
30 31 32 33 34 35 36 37
Plato de alimentacin
Plato de alimentacin
Grfico [2.1]
4
Grfico [2.2]
Minimizar la energa en la columna de destilacin es sinnimo de minimizar la energa consumida en el proceso global, y minimizar el reflujo en la medida de lo posible.
Pg.26
Memoria
Para determinar el Plato ptimo por el cual se alimentar la columna, se fija, para este caso, el N de Platos a 65, y se establece tambin el Plato de Extraccin lateral, en este caso en la posicin 18. Las conclusiones son claras: a medida que se disminuye el Plato de Alimentacin (se alimenta ms cerca de la cabeza), el tolueno aumenta y el reflujo disminuye. Teniendo en cuenta que el lmite del tolueno est en 0,1% en volumen y que interesa un reflujo pequeo, se decide que una buena solucin ser colocar la alimentacin en el Plato 32 para una columna de 65 platos. 2.4.1.2- Estudio del Plato de Extraccin lateral Para encontrar la posicin del Plato en el que se insertar la Extraccin lateral que minimice el reflujo (en este caso para una columna de 65 platos), primero se fija la corriente de alimentacin en el Plato 32 y luego se vara progresivamente la posicin de la extraccin lateral (entre los Platos 14-24). El estudio de la extraccin lateral para todos los otros posibles tamaos de columna se encuentra en el Anexo III.
7,60
0,260%
7,55
Relacin Reflujo
0,184%
%vol Tolueno
7,50
0,129%
0,090%
7,45
0,062%
65platos
0,042%
7,40 14 16 18 20 22 24
15 16 17 18 19 20 21 22
Plato extraccin
Plato extraccin lateral
Grfico [2.3]
Grfico [2.4]
Se escoge como vlido el Plato de Extraccin 18 por dos razones: est muy prximo al mnimo reflujo y cumple con la especificacin del tolueno. Para la posterior obtencin de resultados siempre se van a mantener las posiciones relativas mostradas en la Tabla [2.1]. Eso disminuye los grados de libertad de la columna y el problema se simplifica de manera muy notable.
Pg.27
Configuracin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
N Platos totales 130 120 110 100 90 80 75 70 65 60 55 50 45 40 35
Plato Alimentacin 31 29 27 25 23 21 20 19 18 17 16 15 14 13 22
Plato Extraccin 40 39 38 37 36 36 34 33 32 31 30 28 26 24 12
Tabla [2.1] Posicin ptima de la alimentacin Extraccin lateral para cualquier nmero de platos
2.4.2.- Nmero de platos vs. Relacin de reflujo. El objetivo de este punto no es encontrar directamente la columna ptima, sino que lo que se pretende es hallar un conjunto de N de Platos candidatos a ser solucin, para luego poder discutir su optimizacin ms fina. Para realizar el grfico N Platos vs. Reflujo de la columna se siguen los pasos siguientes: 1) Se parte de una posible columna solucin con un nmero elevado de platos. Tanto la alimentacin como la extraccin lateral se sitan en la posicin que les corresponda5.
2) Manteniendo la posicin correspondiente a la Tabla [2.1] de la alimentacin y la extraccin, se reduce y se aumenta paulatinamente el nmero de platos de la columna, obteniendo as, mediante la simulacin de la columna, diferentes relaciones de reflujo.
3) Finalmente, se grafican los resultados obtenidos poniendo en las ordenadas la relacin de reflujo y en las abscisas el N de platos tericos de la columna. Las soluciones factibles sern aquellas que queden alrededor del punto [Reflujo min.*1,2, Reflujo min.*1,3] de la curva. (Judson King 1980) Los resultados obtenidos graficando el reflujo frente al nmero de platos se resumen en el Grfico [2.5]. Se preselecciona una zona de la curva para luego poder decidir cul es el punto ptimo. El rango que se estudiar corresponder a todos aquellos puntos que estn entre el Reflujo min.*1,15, Reflujo min.*1,3.
5
La alimentacin y la extraccin se colocarn en funcin de la posicin ptima mostrada en la Tabla [2.1]
Pg.28
Memoria
20 18 16
Exponencial de segundo orden Equation: y = A1*exp(-x/t1) + A2*exp(-x/t2) + y0 y0 A1 t1 A2 t2 6.23855 0.02236 26363.82779 7144.32107 4.23456 0.15499 37.2581 3.71977 19.068 0.66491
Relacin Reflujo
14 12 10 8 6 20 40 60 80 100 120 140
N platos tericos
Grfico [2.5]. Relacin de reflujo vs. N de Platos en la columna
Se ajusta a la curva obtenida una exponencial de segundo orden para luego poder manipularla matemticamente. Tambin se obtiene el valor de reflujo mnimo 6,24.
Re flujo = 26363,80 e
n platos 4.23
+ 37,26 e
n platos 19 , 07
Ec. [2.1]
+ 6,24
Las columnas factibles a ser una buena solucin sern aquellas que tengan un reflujo comprendido entre 7,17 y 8,11. A partir del Grfico [2.5] se derivan los siguientes resultados posibles. Configuracin 8 9 10 N platos totales 70 65 60 Plato alimentacin 19 18 17 Plato extraccin 33 32 31
Tabla [2.2]. Columnas candidatas a ser solucin final
Pg.29
2.5.- Optimizacin econmica de la columna

Para poder decidir el Nmero de Platos ptimo debe hacerse un estudio econmico previo. En dicho estudio hay que tener en cuenta dos tipos de costes: los costes fijos de inversin y los costes variables de operacin.
Diagrama de procedimiento para la optimizacin econmica
Los primeros estn ligados al tamao de la columna, mientras que los variables tienen que ver con el consumo energtico de esta. Adems, se puede demostrar que el punto ptimo de operacin de la columna coincidir con el punto ptimo de operacin de la unidad. Los costes fijos de inversin se componen de:
Obtencin de la funcin Coste fijo vs. Reflujo Coste fijo vs. N platos
Obtencin de la funcin C variable vs. Reflujo C variable vs. N platos
(Cvariable + Cfijo)
=C total
Min. (Coste total)

N Platos ptimo Reflujo ptimo
Coste de los platos Coste de la carcasa Figura [2.3]. Diagrama de flujo para el Coste del aero-condensador procedimiento de la optimizacin econmica Coste del rehervidor Coste de la bomba de reflujo (se desestima por insignificante)
Para los costes variables de operacin hay que tener en cuenta: Coste del vapor de media presin del rehervidor Coste de la electricidad para los ventiladores del condensador Coste de la electricidad de la bomba de reflujo (se desestima por ser insignificante)
Otra consideracin importante es que para la optimizacin econmica solo se han tenido en cuenta los costes fijos de inversin y los variables de operacin, porque son los nicos que varan con el tamao de la columna. En otros procesos lo que se intenta es producir al mximo uno de los productos incidiendo as directamente en los beneficios de compra-venta del producto generado. No ser este el caso, ya que el caudal de extraccin lateral ser siempre de 6500 kg/h (restriccin) independientemente del punto de operacin. Los caudales de fondo y cabeza, por otra parte, tambin sern independientes del punto de operacin y sern siempre iguales. La estrategia para minimizar el coste total ser encontrar una funcin objetivo coste total en funcin del reflujo o del Nmero de Platos.
CTOTAL = C fijo + Cvar
Ec [2.3]
Pg.30
Memoria
Los anlisis del coste fijo y variable de la columna de destilacin se realizan de manera ntegra en los Anexos I y II. Finalmente, se llega al punto de operacin ptimo: Detalle del Coste total
2,146x10
6
4 ,5 x1 0 4 ,0 x1 0 3 ,5 x1 0 3 ,0 x1 0 2 ,5 x1 0 2 ,0 x1 0 1 ,5 x1 0 1 ,0 x1 0 5 ,0 x1 0
2,145x10
Coste total
C o ste to ta l
2,144x10
62
64
N platos
66
C o ste v a ria b le C o ste fijo
40
60
80
100
n p la to s
Grfico [2.6]. Coste total vs. N Platos
En esta representacin de los costes en funcin del N de Platos se puede apreciar claramente que el mnimo coste total se encuentra aproximadamente en el punto 63,8. Al ser este punto un nmero no entero, y teniendo en cuenta criterios constructivos, se llega al resultado final de 65 platos tericos como posicin de operacin ptima. La estrategia para llegar al punto de funcionamiento ptimo, as como el procedimiento de optimizacin econmica seguido, han sido extrados del estudio Procesos de Separacin (Judson King 1980).
Pg.31
A continuacin, se presenta la Grfica [2.7] Costes vs. Relacin de reflujo en la que se refleja el siguiente resultado: la relacin de reflujo ptima es de 7,45 (correspondiente a una hipottica columna de 63,8 platos, aceptando un 1% de error).
3,0x10
2,5x10
C o ste total
2,0x10
1,5x10
C oste fijo
6
1,0x10
C oste variable
5,0x10
5
10
11
12
13
14
15
R e lacin de reflujo
Grfico [2.7]. Coste total vs. Relacin de reflujo
De los resultados obtenidos se deduce que la columna real se construir con aproximadamente 85 platos reales (65 platos tericos6), suponiendo una eficiencia por plato del 75%.
Punto de operacin N Platos tericos Relacin reflujo Plato Extraccin lateral terico Plato Alimentacin terico
Tabla [2.3]. Informacin del punto de
operacin establecido como ptimo
65 7,45 19 32
Se decide concluir el estudio con una columna de 65 platos por razones constructivas y de carcter prctico.
Pg.32
Memoria
2.6.- Estudio de la composicin

Otro aspecto importante a analizar son las variaciones de las concentraciones del clave pesado (Tolueno) y el clave ligero (Benceno) de la columna. En este caso se ha graficado cmo varan las concentraciones de benceno y tolueno en una columna de 65 platos. Se observa que la concentracin de benceno es mxima en el plato 18 (extraccin lateral), que existe un pico de tolueno en el plato 32 (alimentacin) y que la concentracin de tolueno permanece casi plana en los platos de fondo de la columna.
0 ,6
B e n c e n o (c la v e lig e ro ) T o lu e n o (c la v e p e s a d o )
Concentracin en volumen (%)
0 ,5
0 ,4
Alimentacin
0 ,3
0 ,2
Extraccin lateral Concentracin 50%vol
Concentracin 0
0 ,1
Concentracin 1,5%vol Benc.
0 ,0 10 20 30 40 50 60 70
P la to s
Grfico [2.8] Distribucin de la composicin los elementos clave pesado y clave ligero en la columna funcionando en condiciones de operacin ptimas
El perfil plano en la concentracin de tolueno podra significar ineficiencia en la columna, ya que, en los platos finales, esta no separa el tolueno. Esto no es as, ya que en el caso de esta torre de destilacin no es importante la concentracin de tolueno en el fondo ni la separacin de este. Lo que marca la eficiencia/ineficiencia de la columna es la curva del benceno, pues en ella estn las especificaciones. Un perfil plano en la curva del benceno significara ineficiencia. Si aumenta el nmero de platos de la columna, la curva del benceno puede alargarse y la pendiente disminuira (es decir, los platos separaran menos benceno). Esto, como se ha demostrado, se traduce en una disminucin del reflujo. Si disminuye el nmero de platos de la columna, la curva del benceno se comprime y las pendientes tanto de subida como de bajada se incrementan (es decir, los platos separan ms benceno). Esto se traducira en un aumento del reflujo.
Pg.33
2.7.- Balance de materia y energa

Una vez determinado el punto de operacin ptimo, ya se puede construir el flowsheet o diagrama de proceso. En este aparece el balance de materia y energa, y tambin aparecern valores de temperaturas y presiones de todas las corrientes del proceso. En la Tabla [2.4] se puede ver el balance de materia. Entrada Nafta de Reformado 95 13 8,875 10 4 3,99 16,84 Salida Concentrado Bencnico 43 8
6500 50 0,05
T (C) P (kg/cm2_g) Q (kg/h) %(volumen) Benceno % (masa)Tolueno
Nafta Ligera 43 8
8074 1,5 0
Nafta Pesada 43 8
7,4176 10 3 0 20,84
Tabla [2.4]. Balance de materia
En la Tabla [2.5] se puede ver el balance de energa
Equipo Condensador columna T-AC-100 Rehervidor columna T-E-100 Intercambiador E-100 Intercambiador E-101 Intercambiador E-102 Intercambiador E-103 Intercambiador AC-100 Intercambiador AC-101 Bomba P-100 Bomba P-101 Bomba P-reflujo Bomba P-102
Leda directamente de HYSYS.
Duty (kJ/h)
2,53 E+07 kJ/h 2,75 E+07 kJ/h 8,65 E+04 kJ/h 8,38 E+06 kJ/h 5,06 E+04 kJ/h 9,39 E+05 kJ/h 9,55 E+06 kJ/h 6,96 E+05 kJ/h 1,47 E+04 kJ/h 1,02 E+04 kJ/h 1,41 E+04 kJ/h 1,17 E+05 kJ/h
Tabla [2.5]. Energa consumida/intercambiada en todos los equipos
Pg.34
Memoria
Pg.35
3.- DIMENSIONADO Y DISEO DE LOS EQUIPOS

En esta seccin se especificarn los parmetros constructivos de los equipos/lneas que intervienen en el funcionamiento de la unidad desbencenizadora. Entre ellos se destacan: Torre de destilacin completa (con condensador y rehervidor) Intercambiadores de calor (areos, carcasa y tubos) Bombas Vlvulas Lneas
3.1.- Torre de destilacin

En el diseo de la presente unidad desbencenizadora se ha utilizado una torre de destilacin, la T-100. Todos los detalles referentes al diseo y construccin de sta se resumen en el Anexo IV (Hojas de ingeniera bsica-Torre de destilacin). A continuacin, se pretende demostrar cmo se han llegado a obtener algunos de los valores con los que se ha diseado la T-100.
3.1.1.- Parmetros constructivos de la torre de destilacin 3.1.1.1.- Altura

La torre de destilacin real contar con 85 platos y una altura total de 49,8 metros. Esta altura total vendr determinada como consecuencia de diversas elecciones constructivas. La primera es la distancia entre platos. Si se opta por una distancia de 24, la torre ser ms alta y la eficiencia por plato ser mayor. En caso de que la distancia se fije en 18, la torre ser ms pequea y la eficiencia por plato un poco menor. Finalmente, la T-100 se disea con una distancia entre platos de 18 (457,2mm). La segunda eleccin que afecta en la altura total de la columna es el nmero de bocas de hombre instaladas (escotillas cuya funcin es posibilitar la limpieza de la torre), ya que en el lugar que se instalen dichas bocas tendr que haber una separacin mayor entre platos, exactamente 30. En este caso se ha instalado una boca de hombre cada 15 platos. El tercer parmetro con incidencia directa en la altura de la columna es el tamao del depsito que queda en el fondo de la torre. En este caso T Residencia entre nivel alto y nivel medio del fondo es de 1minuto y el T Residencia entre nivel medio y nivel bajo es de 2 minutos. Por lo tanto, el fondo medir 0,9m de altura.
3.1.1.2.- Dimetro
El dimetro de la torre de destilacin viene fijado en funcin del caudal de alimentacin y del nmero de platos. Para determinar el dimetro total de la torre se ha trabajado sobre la simulacin Unidad desbencenizadora .Utilizando la herramienta Tray utility de HYSYS se ha llegado a un dimetro 2,74 metros.
Pg.36
Memoria
3.1.1.3.- Conexiones
La torre de destilacin de la unidad desbencenizadora se ha diseado con muchas y diversas conexiones al exterior. Muchas de ellas son habituales en este tipo de torre de destilacin. Principalmente se distinguen tres tipos: Conexiones con lneas de proceso (entradas y salidas) Conexiones para limpieza (venteos, bocas de hombre) Conexiones para instrumentacin (sensores, controladores)
Para tener una idea ms detallada de la configuracin global de las conexiones de la torre se puede consultar el Anexo IV (Hojas de ingeniera bsica-Torre de destilacin)
3.1.1.4.- Platos
Los platos que se han escogido para la torre de destilacin son los llamados Valve trays, es decir, platos con muchas vlvulas insertadas para favorecer la circulacin lquido-vapor a travs de ellos. Se presentan detalles constructivos en la Figura [3.1] El nmero de pasos por plato se ha fijado usando la ayuda de HYSYS. Se ha llegado a un paso para los platos que se hallen por encima del plato real de alimentacin (43) y en dos pasos por plato para los que estn por debajo. Esto implica que la circulacin ser mayor en las zonas inferiores de la columna de destilacin.
Figura [3.1]. Ilustracin de los
valve rays
3.1.2.- Condensador de la torre de destilacin

El condensador de la torre se compone bsicamente de dos equipos: un aero-refrigerante y un depsito acumulador del lquido condensado. El aero-refrigerante de la columna se dimensiona en el apartado [3.3] que viene a continuacin. Para dimensionar el depsito del condensador se ha tomado un T residencia de 5 minutos entre el nivel bajo y el nivel medio, mientras que el T residencia entre el nivel medio y el nivel alto se ha fijado en 3 minutos. Teniendo en cuenta el caudal normal de operacin ha llevado al depsito a unas dimensiones finales de (2,92m x 4,37m long).
Pg.37
3.1.3.- Rehervidor de la torre de destilacin

El tipo de rehervidor que se ha proyectado en la unidad desbencenizadora ha sido el rehervidor-termosifn. Este mdulo concretamente no existe en HYSYS y se ha modelado haciendo uso de varios equipos Figura [3.3]. Todo ello se detalla en la simulacin Unidad desbencenizadora. Como en el caso del condensador, el rehervidor est formado por dos equipos principales, un depsito y un intercambiador de calor (termosifn). Las dimensiones del depsito que se encuentra en la lnea de vapor de media, van en funcin de los tiempos de residencia que se hayan tomado para disearlo. En este caso T residencia nivel bajo a nivel medio 2 minutos. T residencia nivel medio a nivel alto 1 minuto. Para llegar a obtener los parmetros constructivos del termosifn se ha hecho uso de la herramienta STX. Los resultados se pueden consultar en el archivo Equipos STX. Los principales resultados obtenidos se resumen en la Tabla [3.1]:
Termosifn columna Longitud tubos Disposicin general Dimetro tubos (OD) Superficie total de intercambio calor Vapor de media Nafta pesada Vaporizado final
2,29m (7,6 ft) Vertical 25,4 mm (1) 74,9 m2 (806 ft2) Carcasa Tubos 0,3
Figura [3.2]. Termosifn esquemtico
Tabla [3.1].
Principales caractersticas constructivas del termosifn
Figura [3.3].
a Mdulos de HYSYS que forman el termosifn.
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Memoria
3.2.- Intercambiadores de proceso carcasa y tubos

En el diseo de la unidad desbencenizadora se han utilizado cuatro intercambiadores de calor de haz tubular y carcasa para enfriar o calentar las corrientes de proceso. (Ver Anexo IV Hojas de ingeniera bsica- Intercambiadores carcasa y tubos) El E-100 refrigera el concentrado bencnico utilizando agua de refrigeracin El E-101 precalienta la alimentacin utilizando la corriente de fondo de columna El E-102 refrigera la nafta ligera utilizando agua de refrigeracin El E-103 refrigera la nafta pesada usando agua de refrigeracin
El procedimiento que se ha seguido para disear cada uno de los intercambiadores es el que se presenta en la Figura [3.4]
Seleccin de la configuracin y del tipo o TEMA del intercambiador carcasa y tubos Condiciones operacin
1.- Q a intercambiar (HYSYS) 2.- P mxima. (HYSYS) 3.-Otras restricciones (HYSYS)
Seleccin de un conjunto inicial de parmetros constructivos de diseo
Clculo de los intercambiadores carcasa y tubos utilizando el
SIMULADOR STX
Modificacin de los parmetros constructivos de diseo
Evaluacin del diseo Qtotal y P aceptables?

No Si
1.- rea de transferencia de intercambio de calor obtenida 2.- Prdida de carga calculada 3.-Otros resultados obtenidos
INTERCAMBIADOR FINAL
Figura [3.4]. Diagrama de flujo del procedimiento para el diseo de los intercambiadores carcasa y tubos.
Pg.39
3.2.1.- Seleccin de la configuracin y del tipo o TEMA del intercambiador

Tipo de carcasa
Cubierta opuesta al distribuidor
Tipo de distribuidor
Esquema
Esquema
Esquema
Tabla [3.2]
Tabla [3.3]
Tabla [3.4]
El uso de la configuracin AES est muy extendido entre los intercambiadores carcasa y tubos. Dicho TEMA (Tubular Exchanger Manufacturers Association) se utilizar en casos que sea necesaria la limpieza peridica de los tubos del intercambiador y las condiciones de presin y temperatura no sean muy elevadas. La configuracin CEN no est tan extendida. Su principal aplicacin se restringe al momento que se necesita realizar intercambio de calor entre dos fluidos a presiones y temperatura elevadas. Los criterios utilizados para decidir qu fluido pasar por tubos y cul por carcasa son bsicamente los siguientes: pasarn por tubos los fluidos ms sucios (en caso de que ambos sean limpios se asignar a pasar por tubos el que entre a ms presin) y pasarn por carcasa los fluidos con ms caudal. Finalmente, a continuacin se presentan los TEMAs y configuraciones escogidas para los intercambiadores carcasa y tubos de la unidad.
TEMA o tipo de intercambiador E-100 E-101 E-102 E-103

AES CEN AES AES
Fluido por tubos

Agua de refrigeracin Nafta pesada Agua de refrigeracin Agua de refrigeracin
Fluido por carcasa

Concentrado bencnico Nafta de reformado Nafta ligera Nafta pesada
Tabla [3.4].
Tipos de intercambiadores escogidos
El factor de ensuciamiento del agua de refrigeracin va desde 1,76E-04 a 5,28E-04 m2K/W., mientras que el de las naftas lquidas suele estar en torno a 1,76E-04 m2 K/W.
Pg.40
Memoria
3.2.2.- Seleccin de los parmetros constructivos de los intercambiadores carcasa y tubos A continuacin, se muestran en la Tabla [3.5] el conjunto de inputs o parmetros de diseo que actan de entrada en el simulador STX para que este pueda efectuar los clculos correspondientes a la superficie de intercambio de calor, P, etc. La mayora de parmetros escogidos estn normalizados, aunque no todos. Algunos se han escogido especficamente debido a limitaciones en la P Mx o en el intercambio de calor. E-100 GENERAL
Carcasas en serie Carcasas en paralelo Pasos por tubos 1 1 1 2 1 2 2 1 1 2 1 1
E-101
E-102
E-103
TUBOS
Longitud Dimetro exterior Grosor Tubos Paso entre tubos Disposicin Tipo de tubos 6m (20pies) 19,05E-02m (3/4pulgada) 4,06-4m (0,016pulgadas) 3,17E-2m (1,25pulgadas) Triangular 30 Plain 6m (20pies) 25,4E-02m (1pulgada) 2,28E-4m (0,009pulgadas) 3,17E-2m (1,25pulgadas) Triangular 30 Plain 6m (20pies) 19,1E-02m (3/4pulgada) 4,06-4m (0,016pulgadas) 3,17E-2m (1,25pulgadas) Triangular 30 Plain 6m (20pies) 31,7E-02m (5/4pulgada) 2,28E-4m (0,009pulgadas) 3,96E-2m (1,56pulgadas) Triangular 30 Plain
BAFLES
Tipo de bafle Vertical/Horizontal Segmentado doble Vertical Segmentado Simple Vertical Segmentado doble Vertical Segmentado doble Vertical
MATERIAL
Tubos Carcasa Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable Acero inoxidable
Tabla [3.5].Datos de entrada en el simulador STX
Pg.41
3.2.3.- Intercambiadores carcasa y tubos obtenidos En la Tabla [3.6] mostrada a continuacin se resumen los principales resultados obtenidos. Estos resultados se han obtenido a partir de las condiciones de proceso de cada intercambiador y de los parmetros constructivos adoptados en el punto anterior. Estos resultados se pueden consultar en el archivo Equipos STX E-100
SUPERFCIE DE INTERCAMBIO DE CALOR CALCULADA
E-101
E-102
E-103
Superficie / Carcasa Superficie / Unidad

DIMENSIONES CALCULADAS
3,70 m2 (39,8 pies2) 2 3,70 m (39,8 pies2)
136,27 m2 (1466,8 pies2) 272,54 m2 (2933,6 pies2)
2,20 m2 (23,6 pies2) 2,20 m2 (23,6 pies2)
21,85 m2 (235 pies2) 43,7 m2 (470 pies2)
Carcasa Cilndrica N Tubos / Carcasa

CADA DE PRESIN CALCULADA
0.13m x 6m Long 10
0,76m x 6m Long 280
0.10m x 6m Long 6
0,38m x 6m Long 36
P / Carcasa P / Tubos
67 kPa 23 kPa
68 kPa 37 kPa
69 kPa 25 kPa
60 kPa 44 kPa
Tabla [3.6]. Resultados intercambiadores carcasa y tubo de la unidad calculados con el simulador STX
Figura [3.5]. Intercambiador carcasa y tubos
Pg.42
Memoria
3.3.- Aero-refrigerantes
En el diseo de la unidad desbencenizadora se han utilizado tres aero-refrigerantes. (Ver Anexo IV Hojas de ingeniera bsica- Intercambiadores aero-refrigerantes) El AC-101, encargado de enfriar la corriente de concentrado bencnico El AC-100 que refrigera la nafta pesada. El Torre-AC-100 que condensa la nafta ligera que sale de la cabeza de la torre de destilacin.
El procedimiento que se ha seguido para disear cada uno de los intercambiadores es el que se presenta en la Figura [3.6]
Consideraciones previas al diseo del areo Condiciones operacin (HYSYS)
1.- Q a intercambiar 2.- P mxima. 3.-Otras restricciones
Seleccin de un conjunto inicial de parmetros constructivos de diseo
Clculo de los intercambiadores areos utilizando el
SIMULADOR ACX
Modificacin de los parmetros constructivos de diseo
Evaluacin del diseo 1.-Cumple las especificaciones requeridas del proceso? 2.- Suficiente rea de intercambio? 3.- P aceptable?
No
Si
1.- rea de transferencia de intercambio de calor obtenida 2.- Prdida de carga calculada 3.-Potencia ventiladoresetc.
AREO FINAL
Figura [3.6]. Diagrama de flujo del procedimiento para el diseo de los areos
Pg.43
3.3.1.- Consideraciones previas al diseo de los areos

Puesto que un areo-refrigerante utiliza el aire ambiental, calentndolo, ser esencial conocer a qu temperatura entra en el equipo y hasta qu temperatura debe calentarlo. Normalmente, a la temperatura del aire, o temperatura bsica, se le suele sumar un margen dependiendo de la localizacin del equipo en planta (situacin ms o menos cercana de equipos emisores de calor). Este margen suele ser de [0, 3] C. En el diseo de los areo-refrigerantes se supondr un margen adicional de 0C, y ya habr suficiente espacio entre equipos. Adems, en todas las simulaciones se supondr como fluido refrigerante aire seco a 32 C. Otra de las consideraciones iniciales a tener en cuenta para el diseo es que los ventiladores de la unidad desbencenizadora sern de flujo axial y de tiro forzado. Esto se decide as ya que este tipo de ventiladores es el ms comn y se adapta muy bien a las necesidades requeridas en la unidad. Finalmente, cabe resaltar que la altura a la que se instalan los areos es un poco mayor que la mnima requerida por la normativa. Se decide colocarlos a 12 metros por encima del nivel del suelo por cuestiones de seguridad y para asegurar que el margen adicional de temperatura del aire sea de 0C.
Figura [3.7]. Aero-refrigerante
Pg.44
Memoria
3.3.2.- Seleccin de los parmetros constructivos de los aero-refrigerantes A continuacin, se muestran en la Tabla [3.7] el conjunto de inputs o parmetros de diseo que actan de entrada en el simulador ACX, para que este pueda efectuar los clculos correspondientes a la superficie de intercambio de calor del areo, Ptubos, potencia de los ventiladores, etc. La mayora de parmetros escogidos estn normalizados, aunque no todos. Algunos se han escogido especficamente debido a limitaciones en la P Mx, en el intercambio de calor, en la potencia de los ventiladores o en las dimensiones finales de los areos. AC-100
GENERAL Anchura mxima del haz N filas de tubos Anchura mxima de la baha TUBOS Longitud Dimetro exterior Grosor Tubos Paso entre tubos Disposicin Tipo de tubos ALETAS Tipo de aleta Altura de la aleta Grosor de la aleta Densidad de aletas MATERIALES Tubos Aletas Haz de tubos VENTILADORES Ventiladores por baha
Tubo con aletas helicoidales enrolladas bajo tensin (tipo L) 1,905E-2m (0,75pulgadas) Tubo con aletas helicoidales enrolladas bajo tensin (tipo L) 1,905E-2m (0,75pulgadas) Tubo con aletas helicoidales enrolladas bajo tensin (tipo L) 1,905E-2m (0,75pulgadas)
AC-101
3m (9,85pies) 6 6m (19,68 pies) 9m (30pies) 3,81E-2m (1,5pulgadas) 4,06-4m (0,016pulgadas) 8,0E-2m (3,15pulgadas) Triangular 30 Aleteados
AC-Condensador
3,6E-4m (0,014pulgadas) 433,1aletas/m (11aletas/pulgada) Acero inoxidable Aluminio Acero inoxidable 2
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3.3.3.- Aero-refrigerantes obtenidos En la Tabla [3.8] mostrada a continuacin se resumen los principales resultados obtenidos. Estos resultados se han calculado a partir de las condiciones de proceso de cada intercambiador y de los parmetros constructivos adoptados en el punto anterior [3.3.2]. Para ms informacin se pueden consultar los archivos de la simulacin Equipos ACX. Para ver la geometra y disposicin final de los areos dentro de la unidad se han desarrollado las vistas en planta, alzado y 3D de esta. Todo ello se puede examinar en el Anexo V (Planos de la unidad desbencenizadora) AC-100
SUPERFCIE DE INTERCAMBIO DE CALOR CALCULADA Superficie / Baha 236,4 m2 (2544,7pies2) Superficie / Unidad 236,4 m2 (2544,7pies2) DIMENSIONES CALCULADAS N Bahas/ unidad 1 Dim. unidad (ancho x largo) (2,92m x 9m) (9,58 pies x 30 pies) CADA DE PRESIN CALCULADA Pcalculada / Tubos 33,5 kPa INFORMACIN DE LOS VENTILADORES Ventiladores por baha Dimetro final ventiladores Potencia motor ventilador / eff
2 2,74m (9pies) 7,45 kW / 95%
AC-101
21 m2 (226,04pies2) 21 m2 (226,04pies2) 1 (0,68m x 3,65 m) (2,23pies x 11,97pies) 50,3 kPa 1 0,91m (3pies) 3,73 kW / 95%
AC-Cond
426,6 m2 (4591,9pies2) 1279,8 m2 (13775,5pies2) 3 (5,8m x 9m) (17,37pies x 30pies) 38,7 kPa 3 3m (10pies) 11,18 kW / 95%
Tabla [3.8]. Resultados areos con el simulador ACX
Figura [3.8]. Unidad refrigeradora formada por 12 bahas
Pg.46
Memoria
3.4.- Bombas
Para el correcto funcionamiento de la unidad desbencenizadora se utilizan cuatro bombas. (Ver Anexo IV Hojas de ingeniera bsica- bombas) La P-100, que trabaja en la lnea de nafta ligera La P-101, en la lnea de concentrado bencnico La P-102, en la lnea de nafta pesada La P-reflujo, en la lnea de reflujo
La funcin primordial de estos equipos de proceso es conseguir que se cumpla la presin especificada de 8 [kg/cm2_g] al final de las lneas, y que el reflujo entre a suficiente presin en la columna Los tipos de bombas seleccionados para el diseo de la Unidad desbencenizadora sern bombas centrfugas mono-etapa. Otra ventaja adicional de este tipo de bombas es que suelen ser ms pequeas para la misma capacidad en comparacin con los otros tipos existentes en el mercado. A continuacin, en la Figura [3.9] se muestra un diagrama de flujo con el fin de aclarar el procedimiento seguido en el diseo de las bombas. El principal problema que se ha tratado de resolver en el diseo de estos equipos ha sido el siguiente: Las bombas calculadas por HYSYS en la simulacin de la Unidad desbencenizadora no tienen en cuenta prdidas por friccin en las tuberas, ni la geometra del proceso, ni coeficientes de seguridad. Es decir, no se ajustan de manera suficientemente fiel a la realidad.
Por lo tanto, se ha optado por una solucin consistente en (a partir de los datos aportados por HYSYS y mediante hojas de clculo Excel) calcular las bombas reales teniendo en cuenta todas las limitaciones anteriores nombradas.
Se parte de las condiciones de Presin y Temperatura de las aspiraciones de las bombas calculadas por HYSYS.
+ Prdidas calculadas por friccin + Geometra de las tuberas H + Coeficientes de seguridad
HOJAS DE CLCULO EXCEL DE LAS BOMBAS DE PROCESO
Bombas finales ms aproximadas al proceso real
Figura [3.9].Procedimiento para el diseo de las bombas de proceso
Pg.47
3.4.1.- Condiciones de operacin de las bombas Contrariamente a los intercambiadores de calor, los resultados de las condiciones de operacin de las bombas no se han obtenido mediante simuladores, sino que se han calculado mediante Excel en las hojas de especificacin de estos equipos. Las condiciones de operacin 7 y otros datos calculados referentes a las bombas P-100, P-101, P-102 y P-reflujo se resumen en las siguientes tablas:
Bomba P-102 (nafta pesada) T operacin= 166,88 C Capacidad Normal= 106,24 m /h Factor diseo= 10% Capacidad diseo= 116,86 m /h P aspiracin _ normal= 1,96 kg/cm2_g P impulsin= 10,46 kg/cm2_g P diferencial normal= 8,50 kg/cm2_g NPSH disponible= 1,16 kg/cm2_g Potencia HHP = 33 CV
3 3
Bomba P-100 (nafta ligera) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. T operacin= 45,14 C Capacidad Normal= 13,29 m3/h Factor diseo= 10% Capacidad diseo= 14,63 m3/h P aspiracin _ normal= 1,01 kg/cm2_g P impulsin= 9,66 kg/cm2_g P diferencial normal= 8,65 kg/cm2_g NPSH disponible= 0,86 kg/cm2_g Potencia HHP = 4,2 CV
Bomba P-101 (concentrado bencnico) 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. T operacin= 102,06 C Capacidad Normal= 9,29 m /h Factor diseo= 10% Capacidad diseo= 10,22 m /h P aspiracin _ normal = 3,79 kg/cm2_g P impulsin= 10,03 kg/cm2_g P diferencial normal = 6,24 kg/cm2_g NPSH disponible = 2,81 kg/cm2_g Potencia HHP = 2,1 CV
3 3
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Bomba P-reflujo T operacin= 45,14 C Capacidad Normal= 98,86 m3/h Factor diseo= 10% Capacidad diseo= 116,86 m3/h P aspiracin _ normal= 1,05 kg/cm2_g P impulsin= 3,24 kg/cm2_g P diferencial normal= 8,50 kg/cm2_g NPSH disponible= 0,93 kg/cm2_g Potencia HHP = 11,7 CV
10. Naturaleza fluido= Hidrocarburo Tabla [3.17]
Las bombas P-100 y P-101 son las que menos potencia desarrollan en el proceso. Es importante notar que las bombas que trabajen a menos potencia sern las que menor rendimiento tengan. Adems, para obtener los resultados presentados se han tenido en cuenta prdidas por friccin en las tuberas y la geometra del proceso, as como coeficientes de seguridad y factores de diseo. En los anexos finales se encuentran las hojas de especificacin de las bombas, donde se puede hallar toda la informacin referente a cada bomba.
7
Se entienden como condiciones de operacin la temperatura, el caudal normal del fluido con el que trabaja cada bomba y las presiones de aspiracin, impulsin y diferencial.
Pg.48
Memoria
Como ejemplificacin de las frmulas usadas para el clculo de las hojas de bombas y obtencin de los diferentes resultados se listan las ecuaciones de la bomba P-100:
Ec.[3.1]
Pasp _ normalKg 2 = Pcabeza_ columna + g hcabeza_ columnabomba P lnea P aero _ columna cm g Kg P 2 = Pfinal_ linea + P impul intercamb _ E 102 + P linea + P vlvula _VLV 100 + g hbomba final_ lnea cm g Pdiferencial _ normal Kg 2 = Pimpulsin Paspiracin _ normal cm g NPSHd Kg 2 = Paspiracin _ normal Pvapor _ Toperacin cm g
Potencia fluido [W ] = fluido g h Qnormal = Pdiferencial Qnormal Potencia bomba [W ] = Potencia fluido
Ec.[3.2]
Ec.[3.3]
Ec.[3.4] Ec.[3.5]
Ec.[3.6] Ec.[3.7]
bomba
Potenciabomba
Potenciaelctrica [W ] =
elctrico
Con fines ilustrativos, en la siguiente Figura [3.10] se detalla grficamente el perfil genrico de las bombas centrfugas.
Figura [3.10].Bombas centrfugas
Pg.49
3.5.- Vlvulas
En el diseo de la unidad desbencenizadora se han utilizado dos tipos de vlvulas:
Vlvulas de control Vlvulas de seguridad
3.5.1.- Vlvulas de control

Cualquier variable de proceso puede ser controlada mediante la apertura o cierre de una vlvula. Las vlvulas de control de la unidad son:
VLV-103 situada en la entrada de la unidad VLV-Torre situada justo antes de la torre de destilacin VLV-Cond situada en la lnea de salida de cabeza de la torre, antes del condensador VLV-reflujo est instalada en la entrada del reflujo a la torre de destilacin VLV-100 posicionada al final de la lnea de nafta ligera VLV-101 situada al final de la lnea de concentrado bencnico VLV-102 posicionada al final de la lnea de nafta pesada.
Es necesario especificar durante la fase de Ingeniera Bsica tantos lazos de control como variables (grados de libertad) que el proceso requiera que se mantengan en un valor prefijado. Se puede consultar la posicin y los parmetros aqu presentados en la simulacin Unidad_desbencenizadora_vlvulas Los tipos de vlvulas utilizadas en la simulacin, en funcin de la curva de apertura, son las lineales. Estas son las que representan de manera ms fidedigna el comportamiento real de las vlvulas de proceso. Las vlvulas de control se activarn mediante una membrana o diafragma que a su vez estar sometido a la presin del aire. La presin ejercida por el aire estar subyugada al lazo de control pertinente a cada vlvula. El parmetro que define una vlvula de control es el coeficiente de flujo, conocido normalmente como Cv. Este parmetro indica la capacidad de la vlvula. Los parmetros que definen las vlvulas de control de la unidad se presentan a continuacin:
VLV-103 VLV-Torre VLV-Cond. VLV-reflujo VLV-100 VLV-101 VLV-102
Cv 84,08 225,10 3660,0 789,70 33,76 24,32 268,10

Tabla [3.21]. Principales caractersticas
De las vlvulas de control de la unidad
dP vlvula (kPa) 800 273,45 40 4,97 50 50 50
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Memoria
3.5.2.- Vlvulas de seguridad

Las vlvulas de seguridad de la unidad desbencenizadora son:
PSV cabeza torre PSV depsito condensador
En una vlvula de seguridad convencional, que son las que se utilizarn, la presin de entrada es soportada por la accin de un muelle. La tensin del muelle se fija para mantener la vlvula cerrada en condiciones de operacin normal pero permitir que la vlvula abra cuando la presin alcance las condiciones de descarga. Los principales parmetros utilizados para disear las vlvulas de seguridad de la unidad desbencenizadora son: 1. 2. 3. 4.
Presin de disparo: 3,5 [kg/cm2_g] Contra presin: 0,5 [kg /cm2_g] (presin sistema de colector de antorcha) Presin absoluta de disparo (10%) 5 [kg/cm2_g] rea efectiva de descarga (cm2)= (Clculos a continuacin) 3.5.2.1.- Clculo del rea de descarga para PSV cabeza torre
El fluido que tendr que evacuar en caso de emergencia esta vlvula ser gas. Esto implica que el rea efectiva de descarga ser considerable. Para calcular exactamente la superficie requerida se usa la Ec.[3.9] obtenida de la fuente (Ministerio de Trabajo 1994)
A=
siendo:

W 0,745 C K P1 Kb
(T + 273) Z
M
Ec.[3.8]
W= Capacidad de descarga [kg/h] (gases) T= Temperatura de disparo C= Coef. funcin de la relacin de calores especficos
n +1
2 n 1 C = 520 n n + 1
K=Coef. de descarga; 0,975 para gases P1= P descarga absoluta en [kg/cm2]:
Ec.[3.9]
P1 = Pdisparo + ContraPr esin + 1,033( Patm )

Z= Factor de compresibilidad M= Peso molecular del gas Kb=Factor de correccin 1
Ec.[3.10]
Finalmente, se llega al resultado de un rea de descarga de A= 377,8 cm2 (58,6 pulgadas2) para la vlvula de seguridad de la cabeza de la torre de destilacin.
Pg.51
3.5.2.2.- Clculo del rea de descarga para PSV depsito condensador

Esta vlvula est diseada por si se genera un fallo elctrico y el condensador no licua el gas de salida de la torre, con lo que sera necesario expulsar todo ese gas a travs de la vlvula de seguridad del condensador. El depsito se puede presionar por la accin del lquido o del gas. Se supondr el caso ms desfavorable, que ser cuando el depsito se presione con gas. Las frmulas sern las mismas que el punto anterior [3.5.2.1]. El rea de descarga A tambin ser igual, ya que si el aero-refrigerante falla, se trata del mismo caudal de gas a las mismas condiciones de presin y temperatura que en el apartado anterior. El rea de descarga ser de A=377,8 cm2 (58,6 pulgadas2). A continuacin, en la Figura [3.11], se presenta el esquema de una vlvula de seguridad como las que se pretende instalar.
El disco de cierre estar calibrado a una presin. A partir de esa presin se abrir
En el momento que el disco de cierre abra, el fluido de proceso saldr por este conducto hacia la antorcha.
El fluido de proceso presiona el disco de cierre de la vlvula de seguridad. Este normalmente estar cerrado
Figura [3.11]. Vlvula de seguridad
Pg.52
Memoria
3.6.- Lneas de proceso

En la unidad desbencenizadora se considerarn tres tipos de lneas:
Lneas de proceso Lneas de agua de refrigeracin Lneas de seguridad con salida a antorcha.
Las lneas de proceso se mostrarn en un dibujo 3D usando el software Solid Works (ver Anexo V Planos- Vista 3D). La finalidad de este diseo ser poder determinar con mayor exactitud la longitud y el nmero de codos de todos y cada uno de los segmentos de proceso que conformarn la unidad. Las lneas de agua de refrigeracin y las lneas de seguridad con salida a antorcha no se representarn en el dibujo, ya que el diseo de estas dos ltimas es global a nivel de la refinera y dependen de otras unidades adems de la que se disear en este proyecto. La solucin planteada para poder resolver aproximadamente los segmentos de tubera que contengan agua de refrigeracin o gas de antorcha pasar por dar unas medidas orientativas a dichos trozos de tubera.
Para determinar la geometra espacial de las tuberas de proceso, previamente se proceder a crear una disposicin general de los equipos de la unidad. Para ello, se respetar la normativa vigente y de seguridad (Repsol petrleo 1995 A), (Repsol petrleo 1995 B), (Repsol petrleo 1995 C), (Repsol petrleo 1995 D) y (Repsol petrleo 1995 E) Para determinar el dimetro interior de las tuberas se utilizarn unos criterios basados en la prdida de carga mxima que puede sufrir el fluido y/o la velocidad mxima a la que puede llegar a circular. La limitacin tanto de prdida de carga como de velocidad depender del lugar en donde est situada la tubera. Por ejemplo, se permite ms prdida de carga en la impulsin de una bomba que en la aspiracin. Los criterios generales utilizados se recogen en (Balseyro Gonzlez 2007)
Pg.53
3.6.1.- Geometra espacial de las lneas de proceso

Los datos que se presentan a continuacin son las caractersticas constructivas de las tuberas de proceso de la unidad desbencenizadora extradas de un previo diseo en 3D.
P por FRICCIN Admisible y velocidad mx.*
0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,015 kPa/m V0,55 m/s 0,25 kPa/m V<76,2 m/s 0,067 kPa/m 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,25 kPa/m V<76,2 m/s 0,034 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,034 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,034 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,045 kPa/m 0,270 kPa/m 0,034 kPa/m V>0,9144 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/s 0,34 kPa/m V<3,6 m/seg
Segmento tubera Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4 Segmento 5 Segmento 6 Segmento 7 Segmento 8 Segmento 9 Segmento 10 Segmento 11 Segmento 12 Segmento 13 Segmento 14 Segmento 15 Segmento 16 Segmento 17 Segmento 18 Segmento 19 Segmento 20 Segmento 21 Segmento 22 Segmento 23 Segmento 24 Segmento 25

Equipo inicial y final

Lm bat. Entrada unidad VLV-103 VLV-103 Entrada carcasa E-101 Salida carcasa E-101 Entrada torre Cabeza torre Antorcha Cabeza torre Condensador torre Condensador torre Depsito condensador Depsito condensador Antorcha Depsito condensador Aspiracin bomba reflujo Impulsin bomba reflujo Entrad recirculacin torre Depsito condensador Aspiracin bomba P-100 Impulsin bomba P-100 Entrada carcasa E-102 Salida carcasa E-102 VLV-100 VLV-100 Lmt.bat. salida nafta lig. Salida extraccin lateral Aspiracin P-101 Impulsin P-101 AC-101 AC-101 Entrada carcasa E-100 Salida carcasa E-100 VLV-101 VLV-101 Lmite batera salida concentrado bencnico Salida fondo torre Rehervidor torre tubos Rehervidor torre tubos Entrada fondo torre Salida fondo torre Aspiracin bomba P-102 Impulsin bomba P-102 Entrada tubos E-101 Salida tubos E-101 Entrada AC-100 Salida AC-100 Entrada carcasa E-103 Salida carcasa E-103 VLV-102
Geometra y Longitud segmentos (m)

36,56 (x)+codo (90) +4,45 (z) 5,43(z)+codo90+24,24 (x)+codo90+ 2,9(y)+ codo90+ 3,27(z) 0,44(-y) +codo90 +3,12(z)+ codo90 +2,57 (-y) +codo90 +30,59(x)+ codo90 +3,59(z) +codo90 + 24 (-y) +codo 90 +0,83(x) 1,8(x)+codo90+43,75(y)+codo90 +0.3(x) +codo90+4,8(z) + codo90 + 0,39 (y) +13(x) +codo 90 +5,5(z) + codo90 +3,45 (x) + codo 90 + 3,5 (-y) + codo90 + 0,31(z) 2,9(X)+codo90+0,7(y) +codo90+17,59(x) 3,8(y)+codo90+1(x)+codo90+ 4,4(z) 2(-y)+codo90+11,5(x)+codo90+3(z)+codo90 +48(-y) +codo90 +2,85(x)+codo90+ 0,72(y) 1(y)+codo90+1,7(z)+codo90+18(x) +codo90+2,25(y)+codo90 +1,45(z) 0,2(-y)+codo90+1,47(x)+codo90 +1,05(y)+codo90+3,01(z) 3,09(-y)+codo90+5,63(z)+codo90 +27,76(x)+codo90+ 3,36(z) 2,41(z)+codo90+34,53(x) 1,2(x)+codo90+32,55(y)+codo90+5,4(z)+codo90 +23,55(x)+codo90+2,2(z)+codo90+4,1(y)+codo90 + 0,43(z) +0,2(-y)+codo90+2(z)+codo90+11,75(x)+codo90+ 6,45(-y)+codo90+0,53(z) 0,3(z)+codo90+3,5(y)+codo90+1(x)+codo90+8(z)+ codo90+7,3(x)+codo90+3,9(y)+codo90+1,6(z) 2,5(-y)+codo90+0,73(x)+codo90+0,3(-y)+codo90 +4,93(z)+codo90+27,76(x)+codo90+4,05(z) 3.09(z)+codo90+35,21(x) 0.29(x)+codo90+0,32(-y) 0,32(-y)+codo90+0,29(x) 2.49(x)+codo90+3(z)+codo90+3,55(y)+codo90 +2,07(x)+codo90+0.33(z) codo90+0.64(z)+codo90+1.51(-y)+codo90+ 21.07(x)+codo90+4,73(z)+codo90+2,04(y)+ codo90 0.1(x)+codo90+7,58(-y)+codo90+6,85(x)+codo90+ 6,09(z) 0,3(z)+codo90+3,48(y)+codo90+5,52(x)+codo90 +9,1(z)+codo90+4(y)+codo90+0,5(z) 3,09(-y)+codo90+1,71(x)+codo90+4,25(z)+codo90 +27,7(x)+codo90+4,74(z)
Pg.54
Memoria
Segmento tubera Segmento 26

Equipo inicial y final

VLV-102 Lmite batera salida Nafta pesada
Longitud segmento (m)
P por FRICCIN Admisible y velocidad mx.*

0,34 kPa/m V<3,6 m/seg
3,77(z)+codo90+35,89(x)
*Criterios tabulados por el instituto nacional de la energa ISE en funcin del servicio que efecte la lnea y la fase del fluido que transporte. Tabla [3.23]. Disposicin espacial de las tuberas de proceso.
3.6.2.- Dimetro y prdida de carga de los segmentos de proceso

Una vez obtenidos todos los parmetros necesarios para la resolucin de los segmentos de proceso, se calculan los dimetros interiores mediante HYSYS en la simulacin Unidad desbencenizadora.Los resultados obtenidos se resumen en la Tabla [3.24].
Segmento tubera
Segmento 1 Segmento 2 Segmento 3 Segmento 4* Segmento 5 Segmento 6 Segmento 7* Segmento 8 Segmento 9 Segmento10 Segmento 11 Segmento 12 Segmento 13 Segmento 14 Segmento 15 Segmento 16 Segmento 17 Segmento 18 Segmento 19
Dimetro nominal 6 6 10 12 16 6 12 8 6 4 2 2 2 3 2 2 2 2 12
Dimetro interior 6,065 6,065 10,020 12 15.5 6,065 12 7,981 6,065 4,026 2,067 2,067 2,067 3,068 2,067 2,067 2,067 2,067 12
Dimetro exterior 6,625 6,625 10,750 12,750 16 6,625 12,750 8,625 6,625 4,500 2,375 2,375 2,375 3,500 2,375 2,375 2,375 2,375 12,750
Prdida carga calculada 5,664 kPa 5,949 kPa 0,814 kPa 11,200 kPa
Longitud equivalente calculada**

41.01+4,63=
P/Longcalc <P/Longadm Vcalculada < Vmax_admisible 0,120<0,340 1,894<3,600 0,120<0,340 1,779<3,600

0,0075<0,015
45,60m
35,84+ 3x4,63=
49,73 m
65,14+6x7,65=
111,04 m
76,8+8x11,43=
0,6900,550 0,150<0,250
27,980<76,200
0,0665<0,067
168,24 m
21,19+2x4,63=
3,974 kPa 0,359 kPa 6,136 kPa 0,432 kPa 3,392 kPa
14,990 kPa 13,010 kPa
30,45m
9,2+2x6=
0,120<0,340 1,672<3,600 0,150<0,250

27,980<76,200
0,0169<0,034
21,20m
68,07+5x4,63=
0,851<3,600 0,067<0,340 1,505<3,600

0,012<0,034
91,22m
24,4+4x3,07=
36,67m
5,73+3x1.57=
10.44m
39,84+3x1.57=
44,55m
36,94+1x1.57=
38,51m
69,43+6x 2,33=
0,449<3,600 0,324<0,340 1,700<3,600 0,336<0,340 1,693<3,600 0,338<0,340 1,693<3,600

0,028<0,034
2,345 kPa 5,215 kPa 6,371 kPa 8,833 kPa 7,430 kPa 0,3856 kPa
83,41m
20,93+4x1,57=
27,21
25,6+6x1,57=
35,02
40,27+5x1.57=
48,12m
38,3+1.57=
39,87m 9,69m
0,57<3,600 0,191<0,340 1,192<3,600 0,182<0,340 1,101<3,600 0,183<0,340 1,090<3,600 0,186<0,340 1,090<3,600 0,039<0,045
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Segmento tubera
Segmento 20 Segmento 21 Segmento 22 Segmento 23 Segmento 24 Segmento 25 Segmento 26
Dimetro nominal 16 8 6 6 6 6 6
Dimetro interior 15,500 7,981 6,065 6,065 6,065 6,065 6,065
Dimetro exterior 16 8,625 6,625 6,625 6,625 6,625 6,625
Prdida carga calculada 3,005 kPa 0,789 kPa 5,018 kPa 2,927 kPa 3,556 kPa 4,730 kPa 3,580 kPa
Longitud equivalente calculada**

0,61+11,4=
P/Longcalc <P/Longadm Vcalculada < Vmax_admisible 0,250<0,270

0,022<0,034 0.914 0.914
12,01m
11,44+4x6=
35,44m
30+6x4,63=
57,77m
20,62+3x4,63=
34,51m
22,9+5x4,63=
46,05m
41,49+4x4,63=
60,01m
39,66+1x4,63=
44,29
0,086<0,340 1,579<3,600 0,085<0,340 1,492<3,600 0,078<0,340 1,360<3,600 0,078<0,340 1,349<3,600 0,080<0,340 1,350<3,600
*El segmento 4 y 7. que van a antorcha, se han dimensionado para una P = 3,5 Kg/cm2_g T = 200C y un flujo molar igual al de la alimentacin de la torre. Eso representara la situacin ms desfavorable. **Longitud equivalente ser igual a la longitud de los tramos rectos ms la longitud equivalente de los codos.
Tabla [3.24]. Dimetros y prdidas de carga en las tuberas de proceso
Es importante aclarar que los criterios de cada de presin mxima estn estrictamente limitados a solo la cada de presin por friccin en las tuberas, no a la prdida de presin por variacin de la energa potencial. Adems, el fluido se ha supuesto en estado estacionario. Las medidas de las tuberas se han obtenido a partir del cdigo ANSI B31.3-1966 para tuberas de refinera. El material utilizado ser acero inoxidable. Las prdidas de calor se supondrn nulas a lo largo de las lneas. Para calcular la cada de presin por unidad de longitud, se ha utilizado el concepto de longitud equivalente de los accidentes de proceso (CRANE Co. 1942). Para ms informacin ver Anexo V (Planos- Vista 3D).
Pg.56
Memoria
3.6.3.- Comprobacin de los clculos de los segmentos de proceso

Finalmente, para comprobar la validez de los resultados obtenidos mediante HYSYS, se har una comprobacin numrica. Para esta validacin de los datos obtenidos se calcular numricamente la cada de presin del segmento 22, desde la impulsin de la bomba P-102 hasta la entrada de los tubos del intercambiador E-101 (Nafta pesada). Para calcular las prdidas por friccin se supondr h1-2=0.
Datos segmento 22 Datos geomtricos Longitud equivalente tubera=57,77m Dimetro interior= 0,1541m Altura rugosidad Acero inoxidable ()=0,0457mm Datos del fluido Densidad ()=700,1 kg/m Viscosidad() =0,1791cP=179,1E-06 kg/ms Caudal =88,05 3 3 m /h=0,02445m /s
3
Paso 1.- Calcular el Reynolds y la rugosidad relativa (WHITE 2004):

Re d =
rel
g d = 9,506 10 5 implica Turbulento !! 4,572 10 5 ft = = = 0,0000914 d 0,5 ft
Paso 2.- Calcular el coeficiente de friccin de Darcy (f) utilizando el diagrama de Moody o la Ecuacin [3.11] (WHITE 2004): d + 2,51 = 2 log 3,7 Re f 1 / 2 f 1/ 2 d 2 f = 1,3377 10
1
Ec. [3.11]
Paso 3.- Calculamos hf con la Ecuacin [3.12] (WHITE 2004), y finalmente el P.

L V 2 d 2 g
Ec. [3.12]
hf = f
h f = 0,799 m
p = 5,48 kPa
p = g h f
Conclusiones respecto a los clculos de los segmentos de proceso:

El resultado de la simulacin en HYSYS ha sido 5,01 kPa frente al calculado de 5,48kPa. Las pequeas discrepancias en el resultado vienen como consecuencia de la existencia de diversos mtodos de clculo del coeficiente de friccin f. Finalmente, se concluye que los resultados obtenidos por simulacin se considerarn vlidos.
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4.- CONTROL DE LA UNIDAD DESBENCENIZADORA

Para el control de la unidad desbencenizadora se disear un control bsico y posteriormente un control avanzado. La funcin del control bsico ser la de amortiguar y/o eliminar posibles perturbaciones de temperatura y/o caudal en la entrada. Por otro lado, el cometido del control avanzado ser controlar las composiciones especificadas. El control bsico se disear y simular en un entorno HYSYS, demostrando as su validez y robustez. El control avanzado solo se formular a nivel terico para complementar al bsico. El punto crtico de la unidad a nivel de control ser el precalentamiento de la alimentacin de la columna con la nafta pesada (intercambiador E-101). Este intercambiador generar un acoplamiento entre variables de entrada y de salida de la columna, lo que sumado a la accin de los controladores podr producir inestabilidades.
4.1.- Control bsico

El control de esta planta se llevar a cabo mediante la manipulacin de algunas de las variables del proceso de destilacin. En el caso particular del control bsico se ha llegado a la siguiente clasificacin de las mismas:
Variables Manipuladas
Temperatura de entrada de la columna Temperatura del plato sensible
Controladores
(1) TIC-entrada_torre (2) TIC-plato_10 (3) LIC-rehervidor (4) LIC-condensador (5) FIC-TORRE
Tabla [4.1]
Variables Manipuladas
Duty del rehervidor Duty del condensador Caudal fondo (B) Caudal destilado (D) Vlvula entrada columna
Nivel rehervidor Nivel condensador

Caudal de alimentacin columna
Se ha estimado suficiente la accin nicamente de estos cinco controladores, ya que como se demuestra en el apartado 4.1.2.-Comportamiento dinmico de la unidad desbencenizadora, han sido suficientes para controlar el sistema. Por definicin, una estrategia de control tendr ms probabilidades de ser inestable cuantos ms controladores existan y, por lo tanto, ms variables se manipulen simultneamente (ACEDO 2007). Vanse la posicin de los controladores (1), (2), (3) y (4) en la Figura [4.1], la cual representa el flowsheet interno de la columna de destilacin. El controlador (5), en cambio, se sita en el flowsheet general de proceso, en la entrada de la torre de destilacin.
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Memoria
Figura [4.1]. Disposicin de 4 de los 5 controladores bsicos
4.1.1.- Definicin de los controladores

Los controladores utilizados en la unidad son del tipo PID. Los sensores que transmiten informacin a los PIDs son los existentes por defecto en HYSYS, dependiendo en cada caso de la variable medida. Los elementos de control final son vlvulas de apertura lineal, es decir, la apertura de la vlvula ser directamente proporcional al caudal en cada instante. Los lazos de control utilizados son del tipo Feedforward y Feedback. La ecuacin general con la que el PID gobierna el proceso en funcin de los SetPoints especificados es la siguiente:
Kp OP(t ) = K p E (t ) + Ti
+ K E (t )
Td
dE (t ) dt
Ec. [4.1]
El primer trmino entre parntesis de la Ecuacin [4.1] es la accin proporcional del controlador, el segundo, la accin integral y el tercero la accin derivativa. Cada uno de los parmetros del controlador potencia o disminuye una de estas tres acciones. Se tendr muy en cuenta este hecho a la hora de especificar los valores para cada controlador.
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4.1.1.1.- (1) TIC-entrada_torre

El controlador TIC-entrada_torre mide la temperatura de la entrada de la torre de destilacin, la compara con un SetPoint establecido por un operario desde el exterior y la transforma mediante un algoritmo PD. Finalmente, enva una seal elctrica a la vlvula que se encarga de regular la cantidad de calor del rehervidor en cada momento. El lazo de control es del tipo Feedforward. Las caractersticas del controlador (1) son las siguientes:
TIC- entrada_torre Temperatura entrada torre Variable controlada Q-R rehervidor Variable manipulada Parmetros del controlador Reverse Accin 100C PV Mnimo 150C PV Mximo Automtico Modo 0,5 Kc 20 TI 129,9C Set point
Tabla [4.2]. Caractersticas del controlador (1)
4.1.1.2.- (2) TIC-plato_10

El controlador TIC-plato_10 mide la temperatura del plato sensible 8 de la torre de destilacin, la compara con un SetPoint y la transforma mediante un algoritmo PD. Finalmente, modifica la vlvula que se encarga de regular la cantidad de calor del condensador de la columna. El lazo de control es del tipo Feedforward. Las caractersticas del controlador (2) son las siguientes:
TIC-plato_10 Temperatura plato sensible Variable controlada Q-C condensador Variable manipulada Parmetros del controlador Reverse Accin 75C PV Mnimo 110C PV Mximo Automtico Modo 1 Kc 20 TI 93,8C Set point
Tabla [4.3] Caractersticas del controlador (2)
8
La definicin de plato sensible se desarrolla en el apartado 4.1.1.2.1.-Plato sensible
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Memoria
4.1.1.2.1.- Plato sensible

El plato sensible es el plato ms representativo de la temperatura a controlar. La situacin del plato sensible se puede calcular mediante una previa simulacin del proceso y, seguidamente, evaluando dnde cambia el perfil de temperaturas en la columna. Por definicin, el punto en el que la variacin de temperaturas es mxima, frente a una posible perturbacin de la temperatura de la alimentacin, es el plato sensible. El plato elegido tambin tiene que ser representativo de la composicin del producto. Esto se consigue generalmente escogiendo un plato en un extremo de la columna. En el caso fuente de estudio se ha escogido el plato10 (terico). Ni el plato de alimentacin ni el de extraccin lateral son vlidos para ser el plato sensible de la columna.
10 8 6 4 2 0 n plato
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 nplato
Vista detallada
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51 56 61 66
Figura [4.2]. Estudio plato sensible
4.1.1.3.- (3) LIC-rehervidor

El controlador LIC-rehervidor mide el nivel del depsito del rehervidor y lo compara con un SetPoint externo, seguidamente transforma la seal de salida mediante un algoritmo PD. Para controlar este nivel, el controlador manipula la vlvula VLV-100 que est situada en el final de la corriente de la nafta pesada. El lazo de control con el que est conectado el controlador (3) tambin es del tipo Feedforward. Las caractersticas del controlador (3) son las siguientes:
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LIC-rehervidor
Nivel del depsito del rehervidor Variable controlada VLV-102 Variable manipulada Parmetros del controlador Directa Accin 0% PV Mnimo 100% PV Mximo Automtico Modo 1,8 Kc 22,2 TI 50% Set point
4.1.1.4.- (4) LIC-condensador

El controlador (4) LIC-condensador mide el nivel del depsito del condensador y lo compara con un SetPoint externo. Como en todos los casos anteriores, el controlador transforma la seal de salida mediante un algoritmo proporcional derivativo sin accin integral. Para controlar este nivel el controlador manipula la vlvula VLV-102 que est situada al final de la corriente de la nafta ligera. El lazo de control con el que est conectado el controlador (4) tambin es del tipo Feedforward. Las caractersticas del controlador (4) son las siguientes
LIC-condensador
Nivel de lquido del condensador Variable controlada VLV-100 Variable manipulada Parmetros del controlador Directa Accin 0% PV Mnimo 100% PV Mximo Automtico Modo 1,8 Kc 22,2 TI 50% Set point
4.1.1.5.- (5) FIC-torre

El ltimo controlador propuesto (5) FIC-torre mide el caudal de entrada a la torre de destilacin. Como todos los otros controladores tambin es del tipo PD y tiene un setpoint externo. El elemento de final de control es una vlvula a la entrada de la torre: la vlvula VLV-torre. El lazo de control en el controlador (5) ser de tipo Feedback. Las caractersticas del controlador (5) se resumen en la Tabla [4.6] mostrada a continuacin
Pg.62
Memoria
(5) FIC-torre Molar flow entrad torre dest. Variable controlada VLV-torre Variable manipulada Parmetros del controlador Reverse Accin 500 kgmol/h PV Mnimo 1200 kgmole/h PV Mximo Automtico Modo 0,8 Kc 0,2 TI 874,8 kgmol/h Set point
4.1.2.- Comportamiento dinmico de la unidad desbencenizadora

En esta seccin se pretende demostrar la estabilidad dinmica de la unidad desbencenizadora usando nicamente el control bsico. Para ello se perturbar la entrada y se observarn las salidas.
4.1.2.1.- Perturbacin de la temperatura de entrada

Para simular una perturbacin en la entrada del sistema, se hace oscilar la temperatura de la alimentacin de manera sinusoidal siguiendo la Ecuacin [4.2]
Ta lim entacin = SetPo int + A sin( t ) T
Ec. [4.2]
Para corresponder el estudio con la realidad, la amplitud de la perturbacin tendr un valor entre el 5-15% del setpoint de la temperatura de alimentacin. En el caso que se presenta a continuacin, la amplitud ser del 12,89% y el periodo T ser de 8 minutos. Los resultados obtenidos en la simulacin Desbencenizadora_Dynamic_temperatura se indican a continuacin:
Temperatura de salida: Temperatura de entrada sinusoidal
Nafta pesada (azul) Concentrado bencnico (verde) Nafta ligera (roja)
Grfico [4.1] Temperatura de entrada
Grfico [4.2] Temp. de salidas
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Como se puede comprobar en el Grfico [4.2], las temperaturas de salida de la columna de destilacin se mantienen constantes y en su valor setpoint. El sistema de control consigue contrarrestar las oscilaciones de la temperatura de entrada variando el caudal de la nafta pesada y el calor del rehervidor. Este fenmeno producido por la estrategia de control planteada en la unidad desbencenizadora se ejemplifica mediante los Grficos [4.3] y [4.4] que se presentan a continuacin.
Molar flow (Flujo Molar) de la nafta pesada (fondo del la columna) Calor del rehervidor
Grfico [4.3]
Grfico [4.4]
Finalmente, y para garantizar que la columna est siguiendo un comportamiento estable, se presentan los flujos molares de salida de la nafta ligera y el concentrado bencnico. Tambin se comprueba si el valor de los parmetros que estn sujetos a restricciones es correcto o no.
Molar flor (Flujo Molar) de: Concentrado bencnico (verde) Nafta ligera (roja)
Restriccin
Mass flow del Concentrado bencnico=6500kg/h Concentracin del 50%vol en el concentrado benc. Concentracin del 1,5%vol en benceno en la nafta lig. Concentracin de tolueno menor a 0,1%vol en naft.lig.
Valor actual
Estado de la restriccin
6498,8922 0,5001% 1,5092% 0,06%
OK OK OK OK
Grfico [4.5]
Tabla [4.7]
Como conclusin, se puede deducir que el sistema es lo suficientemente bueno como para controlar una perturbacin en la temperatura de entrada. Obviamente, el sistema de control colocar en la posicin inicial setpoint todas las variables perturbadas cuando acabe la inestabilidad.
Pg.64
Memoria
4.1.2.2.- Perturbacin del caudal de entrada

Para simular una perturbacin en la entrada del sistema se hace oscilar el caudal de la alimentacin de manera sinusoidal siguiendo la Ecuacin [4.2]. La forma de la oscilacin del caudal de entrada no es perfectamente sinusoidal a causa de que la resistividad de los elementos posteriores de proceso es funcin del caudal total de entrada en cada momento. Por ese motivo, se distorsiona un poco la forma de la entrada. Los resultados obtenidos en la simulacin Desbencenizadora_Dynamic_caudal se presentan a continuacin:
Caudal de salida: Caudal de entrada sinusoidal
Nafta pesada (verde) Concentrado bencnico (rojo) Nafta ligera (azul)
Grfico [4.6]. Perturbacin de entrada
Grfico [4.7]. Caudales de salida de la columna
Como se puede comprobar en el Grfico [4.7], tanto el caudal molar de nafta ligera como de concentrado bencnico se mantienen constantes. En cambio, el flujo molar de la nafta pesada tiene un comportamiento ligeramente oscilante de amplitud 3 kmol/h. El sistema global se ve fuertemente afectado por las variaciones de caudal en la entrada. La torre de destilacin sufre enfriamientos y calentamientos a causa de las variaciones bruscas de caudal y el nivel de los depsitos flucta. El sistema de control propuesto intenta mantener la torre estable contrarrestando los efectos de la entrada. El nivel de los depsitos del condensador y del rehervidor se comporta segn los Grficos [4.8] y [4.9] que se presentan a continuacin.
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Nivel real del depsito del rehervidor (verde) Setpoint (rojo) Apertura de la vlvula de proceso (azul) Calor del rehervidor (lila)
Nivel real del depsito del condensador (verde) Setpoint (roja) Apertura de la vlvula de proceso (azul)
Grfico [4.8]
Grfico [4.9]
Es fcil deducir, una vez obtenidos los grficos, que la perturbacin es contrarrestada y parcialmente absorbida por una accin combinada de las variables controladas de la unidad. Entre ellas se destaca la accin de los depsitos del condensador y rehervidor, y sobre todo, el flujo de calor del rehervidor. Por otro lado, cabe resaltar el difcilmente predecible comportamiento de la unidad, ya que el efecto combinado de muchas variables de proceso genera comportamientos altamente complejos y hasta incluso pueden aparecer actuaciones caticos.
Nivel real del depsito del rehervidor (verde) Setpoint (rojo) Apertura de la vlvula de proceso (azul) Calor del rehervidor
Restriccin
Mass flow del Concentrado bencnico=6500kg/h Concentracin del 50%vol en el concentrado benc. Concentracin del 1,5%vol en benceno en la nafta lig. Concentracin de tolueno menor a 0,1%vol en naft.lig.
Valor actual
Estado de la restriccin
6494,5691 0,4987% 2,046% 0,07%
OK OK OK
Grfico [4.10]
Grfico [4.11]
En este caso, tambin se cumple que el sistema vuelve a su punto de funcionamiento estacionario en el momento en que se acaba la perturbacin, aunque durante la perturbacin falla una restriccin.
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4.2.- Control avanzado

Como ya se ha explicado anteriormente, el control avanzado no se simular con HYSYS, es decir, no se demostrar su validez en una situacin real. Aunque la estrategia de control que se expondr a continuacin es tan robusta y fiable que con un amplio margen de seguridad la planta permanecer equilibrada y en sus valores Setpoint. El control avanzado contar con varios controladores adicionales para el perfecto funcionamiento de la unidad. Tambin se le sumar al control bsico mltiples indicadores de las principales variables para poder consultar su valor desde un hipottico panel de control general.
4.2.1- Controladores adicionales

Como ya se ha dicho, el control avanzado contar con nuevos controladores adicionndose al control bsico. En la corriente de Nafta ligera se aadir un cromatgrafo en lnea. Su funcin ser doble, ya que ser un controlador-transmisor, y adems de controlar transmitir la seal medida a una posible sala de control. El ARC-01 (el cromatgrafo) estar conectado en cascada a un controlador de flujo FC-02. En el momento que la composicin controlada por el ARC-01 cambie, el reflujo supervisado por FC-02 tambin lo har hasta que el valor medido por el cromatgrafo y su Setpoint sean iguales. Para el control de la presin de la unidad se introduce un control de presin de rango partido, PRC-01. La presin de la columna se controla normalmente con la vlvula VLV-Cond, es decir, haciendo pasar ms o menos producto por el enfriador de cabeza. Esto implica que la salida del controlador est normalmente entre el 0% i el 50%. Si por motivo de alguna perturbacin externa la presin de la columna sigue subiendo y no se puede controlar con la vlvula VLV-Cond, una vez que sta llegue a su mxima apertura, se empezar a abrir la vlvula del depsito V-100 enviando el gas del acumulador a antorcha. Esta vlvula ser de gran tamao (al estar en la lnea del gas), y por lo tanto muy cara. Sin embargo, este coste, en comparacin con otra de menor tamao que realizara la misma funcin pero colocada despus del condensador, se ve compensado debido a que no habr peligro de inundacin del condensador.
Figura [4.3]. Rango partido
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En la lnea de concentrado bencnico se aade un cromatgrafo que controlar y registrar la composicin de benceno en cada momento. El nombre del controlador ser ARC-02. Finalmente, se aadir un ltimo cromatgrafo en la lnea de Nafta pesada. Este ltimo cromatgrafo solo ser un transmisor y no controlar ninguna vlvula, simplemente se utilizar para chequear el estado de la composicin del fondo de la columna y tomar medidas si fuere necesario. La disposicin final de todos los controladores y los detalles pertinentes se puede consultar en Anexo V (planos- Flowsheet unidad desbencenizadora). Adems de todos estos controladores, tambin formarn parte del control avanzado los instrumentos/indicadores instalados en planta sin seal externa. La instrumentacin instalada en planta puede consultarse en el plano PId unidad desbencenizadora dentro del Anexo V.
4.2.2- Estrategia del control avanzado

Es necesario puntualizar que la estrategia que se propondr a continuacin para encargarse del control avanzado desde panel puede no ser la utilizada en otras unidades y que se planea a modo de posible alternativa a tener en cuenta. Para aplicar la siguiente estrategia de control avanzado es indispensable que todos los controladores del nivel bsico estn en modo automtico y todos los del nivel avanzado estn inicialmente en Off. Todas las variables controladas por el nivel avanzado que no se contemplan en el nivel bsico han de estar visualizadas en el panel central de control y restringidas por ciertos mrgenes a unos valores deseados. En el momento que una de las variables controladas por los instrumentos de control avanzado salga de su rango se activar el controlador correspondiente hasta que la variable tratada vuelva a sus valores Setpoint; seguidamente, se desactivar el controlador avanzado correspondiente pasando la unidad al estado inicial gobernado nicamente por el control bsico. En el caso de que varias variables controladas nicamente por los controladores del nivel avanzado escapen simultneamente de su rango establecido, se actuar tratando las variables una detrs de otra en el tiempo. Se priorizar la accin de los controles de presin frente a los de composicin. Dentro de los controladores de composicin se priorizar el control de la composicin del Concentrado bencnico a la de la Nafta ligera. Esta estrategia evitar el uso de muchos elementos de control simultneamente y asegurar un control robusto y no muy rpido. Adems garantizar que en estado estacionario la unidad estar nicamente gobernada por los controladores correspondientes al control bsico.
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5.- SEGURIDAD
El diseo de la unidad reductora de benceno debe contemplar en todo momento la seguridad en la planta. Por lo tanto, se deben prevenir y limitar en la medida de lo posible los riesgos. Para ello, se tendrn en cuenta los equipos y materiales presentes en el proceso y los riesgos que de ellos se puedan derivar, y cules de estos se podran eliminar mediante una filosofa de diseo adecuada. As, teniendo en cuenta la seguridad en la etapa de diseo, se tratar de reducir al mnimo la probabilidad de que ocurra un accidente. Tambin se determinarn los emplazamientos peligrosos, con riesgo de incendio o explosin por la presencia de gases o vapores inflamables, para determinar el grado de peligrosidad y la extensin de cada zona.
5.1.- Sustancias peligrosas

En lo que a la seguridad de un proceso se refiere, debe considerarse con detenimiento el tipo de sustancias que se manejan, teniendo en cuenta sus propiedades principales y las condiciones que se pueden dar en los diferentes puntos de la unidad.
BENCENO Composicin Punto de inflamacin [C] Lmite inferior inflamabilidad[%] Lmite superior inflamabilidad[%] Presin de vapor a 20C [kPa] Punto de ebullicin [C] Punto de fusin [C] Densidad relativa (agua=1) Densidad relativa del vapor (aire=1) [g/cm3] Temperatura de autoignicin [C] Grupo Subgrupo
C6H6 -11 1,4 8 10 80 6 0,88 2,7 498 I IIA
NAFTA
C4-C12 -32 a -45 1,4 7,4 50 20-220 230 0,7-0,8 3-4 255-270 I IIA
Tabla [6.1]. Sustancias peligrosas de la unidad desbencenizadora
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5.2.- reas peligrosas

Segn la Directiva 1999/92/CE europea transpuesta al R.D. 681/2003 espaol de evaluar el riesgo de explosin, los emplazamientos peligrosos se agrupan como sigue:
Clase I: Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber gases, vapores o nieblas en cantidad suficiente para producir atmsferas explosivas o inflamables; se incluyen en esta clase los lugares en los que hay o puede haber lquidos inflamables. o Zona 0: Emplazamiento en el que la atmsfera explosiva constituida por una mezcla de aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor, o niebla, est presente de modo permanente, o por un espacio de tiempo prolongado, o frecuentemente. o Zona 1: Emplazamiento en el que cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formacin ocasional de atmsfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla. o Zona 2: Emplazamiento en el que no cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formacin de atmsfera explosiva constituida por una mezcla con aire de sustancias inflamables en forma de gas, vapor o niebla o, en la que , en caso de formarse, dicha atmsfera explosiva slo subsiste por espacios de tiempo muy breves. Clase II: Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber polvo inflamable.
En el caso de la unidad desbencenizadora la clasificacin de reas peligrosas que se adopta es la siguiente:

rea peligrosa
(Peligro de fuego o explosin)
Clase I
(Gases o vapores inflamables)
Zona 0
(Atmsfera explosiva siempre)
Vlvulas Tomas de muestra
Zona I
(Atmsfera explosiva en cond. Normales operacin)
Resto de la unidad desbencenizadora
Figura [8.1]. reas peligrosas de la unidad desbencenizadora
Con las consideraciones de seguridad tomadas para el diseo de la Unidad y expuestas en el presente documento, los emplazamientos con riesgo de explosin quedan reducidos al mnimo. nicamente se considerarn zona 0 las inmediaciones de las tomas de muestra y del conjunto de vlvulas de entrada/salida a la Unidad en los lmites de batera.
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5.3.- HAZOP
El HAZOP (HAZard OPerability study) es una tcnica cualitativa que permite identificar los puntos dbiles de una instalacin y como resultado de ello las hiptesis de accidentes ms relevantes en una planta. En este caso el propsito consiste en determinar si el diseo ofrece desde el punto de vista de seguridad las garantas suficientes para minimizar los riesgos de un accidente mayor. Para realizar el HAZOP se ha considerado el anlisis por nodos. Se han escogido dos nodos considerados crticos. El NODO 1 que se sita en la salida de cabeza de la columna al condensador, y como NODO 2 se ha tomado la salida de impulsin de la bomba de reflujo de la columna. En el caso del NODO 1 se han estudiado las posibles desviaciones de: Presin Temperatura
En el caso del NODO 2 se han estudiado las posibles desviaciones de: Caudal
Figura [6.2]
NODO 1 NODO 2
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5.3.1.- Nodo 1. Desviacin de la presin

HAZOP (Pg. 1 de 3) (Nodo 1. Desviacin: Presin)
Nodo
Palabra Desviacin gua
Posibles causas
Posibles consecuencias
Respuesta del sistema
Acciones a tomar
Ms
Presin
Obstruccin de la vlvula de cabeza VLV-Cond Fallo elctrico Incendio Perturbacin de la alimentacin de la columna: aumento de la temperatura Exceso de vapor en el rehervidor
Parada de la unidad
El PRC-01 que est justo a la salida de cabeza Vlvula de seguridad / emergencia de cabeza PC-01 de entrada de la columna
Instalar un medidor de presin diferencial en la columna
Menos
Presin
Fallo en la vlvula de entrada a la columna: VLV-torre (cerrada) Disminucin del calor del reboiler y disminucin consecuente del vapor de la columna Fallo en la vlvula de reflujo: se bloquea en abierta y aumenta el reflujo de la columna
Vaco en la columna Parada de la unidad
El PRC-01 que est justo a la salida de cabeza El PC-01 de entrada de la columna
Instalar un medidor de presin diferencial en la columna
Tabla [5.2]. HAZOP nodo 1 desviacin presin
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5.3.2.- Nodo 1. Desviacin de la temperatura

HAZOP (Pg. 2 de 3) (Nodo 1. Desviacin:Temperatura)
Nodo
Posibles causas
Acciones a tomar
Ms
Temperatura
Fallo elctrico global Fallo elctrico local en el condensador y consecuente insuficiencia refrigeradora Incendio Exceso de calor en el rehervidor y consecuente aumento del vapor de la columna de destilacin
Parada de la unidad
El controlador TC-01 situado en el plato sensible El TC-02 que controla la temperatura de la entrada
Instalacin de sistemas autnomos de alimentacin elctrica para el condensador
Menos Temperatura
Fallo en la vlvula de reflujo: se bloquea en posicin abierta Sobreenfriamiento del condensador Disminucin del vapor del rehervidor
Menos destilacin y prdida de calidad en los productos Parada de la unidad
El controlador TC-01 situado en el plato sensible El TC-02 que controla la temperatura de la entrada
Tabla [5.3]. HAZOP nodo 1, desviacin temperatura
Pg.74
Memoria
5.3.3.- Nodo 2. Desviacin del caudal

HAZOP (Pg. 3 de 3) (Nodo 2. Desviacin: Caudal)
Nodo
Posibles causas
Acciones a tomar
2 NO Caudal
Fallo vlvula de reflujo: se bloquea en posicin cerrada Fallo elctrico en la alimentacin de la bomba Nivel muy bajo en el depsito del condensador Rotura de alguna lnea entre la bomba de reflujo y la entrada de reflujo a la torre de destilacin.
Aumento de la temperatura de la columna Parada de la unidad
FT-03 y FC-03 ARC-01 y FC-02
Instalacin de sistemas autnomos de alimentacin elctrica para la bomba de reflujo
MS
Caudal
Variacin de la relacin de reflujo Aumento del consumo elctrico por parte de la bomba.
Disminucin de la temperatura de la columna Parada unidad
FT-03 y FC-03 ARC-01 y FC-02
Tabla [5.4] HAZOP nodo 2 desviacin caudal
Pg.75
6.- PRESUPUESTO DE LA UNIDAD DESBENCENIZADORA

El presupuesto del proyecto de la unidad desbencenizadora se detalla en los siguientes apartados. Todos los puntos desarrollados en el presupuesto se han elaborado mediante la herramienta de clculo Excel. En el CD adjunto al proyecto se pueden consultar los archivos Presupuestos unidad desbencenizadora para cualquier comprobacin. Los presupuestos se dividen en: Costes fijos de inversin Costes de operacin o Costes variables de operacin o Costes fijos de operacin Precios de compra-venta Estudio econmico o Flujos de caja o Anlisis de sensibilidad de precios
Los costes fijos de inversin engloban el coste de la instalacin, montaje y puesta en marcha de la unidad desbencenizadora. Los precios presentados en dicha seccin han sido calculados por el programa CAPCOST (Todos los clculos de este programa se confeccionan tomando como referencia los precios del ao 1996). Este software forma parte del material acadmico existente para elaborar presupuestos de compra de equipos industriales, cuyos datos se hallan en el fichero Presupuesto-final. Los costes variables de operacin engloban los gastos asociados al consumo energtico de operacin: electricidad, vapor de media presin y agua de refrigeracin. Estos costes sern variables, ya que dependen de la carga de entrada de la unidad. Para cuantificar econmicamente los costes variables de operacin se ha utilizado la Matriz de precios de la energa de Repsol-YPF Tarragona. Los costes fijos de operacin se componen del coste de los trabajadores encargados de la unidad ms sus respectivos seguros. Para supervisar esta unidad, es necesario un operario las 24h del da los 365 das del ao. Para ello, se necesitan cinco turnos diferentes, tres al da ms las vacaciones. El salario de los trabajadores se considera el sueldo medio de un controlador de planta con una experiencia laboral de 15 aos. Los precios de compra-venta de la materia prima y de los productos manufacturados generados se han obtenido de una lista de precios propiedad de Repsol-YPF Tarragona. Los flujos molares que se han tomado para hacer los clculos han sido los simulados en HYSYS. Para generar el estudio econmico del proyecto se han utilizado varias herramientas extendidas para este fin. Se han elaborado unos flujos de caja suponiendo una vida til del proyecto de 10 aos. Tambin se han calculado indicadores como el VAN y el TIR. Finalmente, se ha analizado la sensibilidad del proyecto frente a posibles oscilaciones de los precios de la materia prima o del montante de la inversin inicial.
Pg.76
Memoria
6.1.- Costes fijos de inversin

Coste equipos Coste materiales 3641,25 19961,25 3641,25 6804 30102 11291,25 145106 57103,2 8432,9 15817,38 13989,84 27779,46 18068,79 8611,59 2415,42
Puesta en marcha
Costes indirectos 4126,25 22929,25 4126,25 16782,6 2747,8 16085,25 264540,2 11295,12 11992,14 20406,468 18048,624 35839,356 23309,094 8442,174 11742,612
costes 16021 88136 16021 39009 101081 52970 313238 670837 205446 40664 916947 73740 65220 129507 84234 352701 37479 19887 57366
TOTAL
1.-COSTES DIRECTOS + INDIRECTOS

Intercambiador carcasa y tubos E-100 (1unidad) Intercambiador carcasa y tubos E-101 (1unidad) Intercambiador carcasa y tubos E-102 (1unidad) Intercambiador carcasa y tubos E-103 (1unidad) Intercambiador areo AC-100 (1unidad) Intercambiador areo AC-101 (1unidad) Subtotal intercambiadores Columna de destilacin (1unidad) Condensador columna de destilacin (1unidad) Rehervidor columna de destilacin (1unidad) Subtotal columna de destilacin Bomba P-100 (2 unidades) Bomba P-101 (2 unidades) Bomba P-102 (2 unidades) Bomba P-reflujo (2 unidades) Subtotal bombas Depsito condensador V-100 (1unidad) Depsito rehervidor V-101 (1unidad) Subtotal depsitos 4855 26615 4855 9072 40136 15055 145106 81576 12047 22278 19704 39126 25449 12129 3402 3398,5 18630,5 3398,5 6350,4 28095,2 10538,5 116084,8 55471,68 8191,96 15238,152 13477,536 26762,184 17407,116 8296,236 2326,968
Total costes directos + indirectos 2.-COSTE CONTINGENCIA Y HONORARIOS Total costes de contingencia y honorarios 3.-COSTE INSTALACIONES AUXILIARES Total costes instalaciones auxiliares
1640252 295245,36 574088,2
Costes fijos Unidad desbencenizadora (1996)

+34,5% inflacin precios
$ 2.509.585,6
865807,0
Costes fijos Unidad desbencenizadora (2008)

Conversin a euros ()
$3.375.392,6
-2.278.390,0
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6.1.1.- Distribucin costes fijos de inversin
Pg.78
Memoria
6.2.- Costes variables de operacin
Pg.79
6.2.1.- Distribucin costes variables de operacin
Distribucin de los costes variables de operacin
1.100.000,00
800.000,00
500.000,00
Nota El condensado es un subproducto obtenido a partir del vapor de media presin. Este condensado, como tiene valor, se contabilizar en negativo y disminuir el coste variable de operacin final.
200.000,00
-100.000,00
-400.000,00 Coste vapor de media Valor Coste energa Agua de condensado elctrica refrigeracin
Pg.80
Memoria
6.3.- Costes fijos de operacin
Nota: Los costes fijos de operacin dependen del nmero de operarios contratados.
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6.4.- Compras y Ventas
Notas: 1.-El producto manufacturado ms valioso es el concentrado bencnico, con un coste de venta de 495,2 /Tm. 2.- La mayor cantidad de beneficios viene generada por la Nafta pesada, aunque esta sea la que tiene el coste de venta ms bajo.
Pg.82
Memoria
6.5.- Flujos de caja

2008 Ao 0 Inversin () Ingresos por ventas (/ao) Coste materias primas (/Ao) Costes variables operacin(/Ao) Margen Bruto Coste sueldos personal Costes seguro y mantenimiento Amortizacin Beneficio (BAI.) Impuestos (35%) Beneficio (b.d.i.) CASH Flow Flujo de Fondos acumulado -2.278.390,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 -2.278.390,0 -2.278.390,0 2009 Ao 1 0,0 296.932.828,4 -292.323.330,0 -946.874,9 3.662.623,4 -186.300,0 -70.744,0 -227.839,0 3.177.740,4 -1.112.209,1 2.065.531,3 2.293.370,3 14.980,3 2010 Ao 2 0,0 307.325.477,3 -302.554.646,6 -980.015,5 3.790.815,3 -192.820,5 -73.220,0 -227.839,0 3.296.935,7 -1.153.927,5 2.143.008,2 2.370.847,2 2.385.827,5 2011 Ao 3 0,0 318.081.869,1 -313.144.059,2 -1.014.316,1 3.923.493,8 -199.569,2 -75.782,8 -227.839,0 3.420.302,8 -1.197.106,0 2.223.196,8 2.451.035,8 4.836.863,3 2012 Ao 4 0,0 329.214.734,5 -324.104.101,3 -1.049.817,2 4.060.816,1 -206.554,1 -78.435,1 -227.839,0 3.547.987,8 -1.241.795,7 2.306.192,1 2.534.031,1 7.370.894,4 2013 Ao 5 0,0 340.737.250,2 -335.447.744,8 -1.086.560,8 4.202.944,6 -213.783,5 -81.180,4 -227.839,0 3.680.141,7 -1.288.049,6 2.392.092,1 2.619.931,1 9.990.825,5 2014 Ao 6 0,0 352.663.053,9 -347.188.415,9 -1.124.590,4 4.350.047,7 -221.266,0 -84.021,7 -227.839,0 3.816.921,0 -1.335.922,4 2.480.998,7 2.708.837,7 12.699.663,2 2015 Ao 7 0,0 365.006.260,8 -359.340.010,4 -1.163.951,0 4.502.299,4 -229.010,3 -86.962,5 -227.839,0 3.958.487,6 -1.385.470,7 2.573.017,0 2.800.856,0 15.500.519,1 2016 Ao 8 0,0 377.781.480,0 -371.916.910,8 -1.204.689,3 4.659.879,8 -237.025,6 -90.006,1 -227.839,0 4.105.009,1 -1.436.753,2 2.668.255,9 2.896.094,9 18.396.614,0 2017 Ao 9 0,0 391.003.831,8 -384.934.002,7 -1.246.853,5 4.822.975,6 -245.321,5 -93.156,4 -227.839,0 4.256.658,8 -1.489.830,6 2.766.828,2 2.994.667,2 21.391.281,2 2018 Ao 10 0,0 404.688.965,9 398.406.692,8 -1.290.493,3 4.991.779,8 -253.907,8 -96.416,8 -227.839,0 4.413.616,2 -1.544.765,7 2.868.850,5 3.096.689,5 24.487.970,7
Notas: 1.- La unidad se amortizar linealmente en 10 aos. 2.- Se considera un coste de oportunidad del 8,5% 3.-Segn los indicadores econmicos, se considera una inversin altamente rentable y beneficiosa.
Pg.83
6.6.- Anlisis de sensibilidad de los precios

6.6.1.- Sensibilidad frente al precio del petrleo
Sensibilidad frente precio petrleo

2,00E+07
0,00E+00 0,00% VAN -2,00E+07
1,00%
2,00%
3,00%
4,00%
5,00%
6,00%
-4,00E+07
Notas: 1.- Se supone que solo cambian los costes de compra de la materia prima, mientras que el resto permanecen constantes. 2.- Conclusin: Si define el Margen bruto relativo como Margen bruto / Coste materias primas, se obtiene un valor del 0,012%, es decir, que la unidad de materia prima genera muy poco dinero y el gran potencial de la inversin reside en su gran capacidad de produccin
-6,00E+07 %increm ento precio petrleo
Pg.84
Memoria
6.6.2.- Sensibilidad frente a la inversin inicial
Notas: 1.- Se supone que solo cambian los costes fijos de inversin, mientras que el resto permanecen constantes. 2.- Conclusin: Se comprueba que, debido al gran beneficio obtenido, la variacin de los costes de inversin no supone ningn problema; el proyecto sigue siendo altamente rentable sea cual sea el precio de las infraestructuras iniciales.
Pg.85
7.- DISEO ALTERNATIVO

El diseo alternativo de la unidad desbencenizadora tiene como objetivo comprobar que realmente la configuracin original de los equipos que se han utilizado para la separacin del benceno es la ms econmica. Inicialmente se ha diseado la unidad desbencenizadora con una torre de destilacin. Ante la imposibilidad de afirmar con total seguridad que este diseo es el ms econmico, se ha elaborado el mismo proceso mediante un diseo alternativo constituido bsicamente por dos torres de destilacin. La simulacin se ha realizado con HYSYS y los resultados se resumen en el archivo: Diseo alternativo. Otro punto importante es que el proceso alternativo estar sometido a las mismas restricciones que el diseo inicial, y que las bases de diseo tambin sern idnticas en este caso. El anlisis con el que se estudiar este proceso ser, de cualquier forma, ms superficial que el realizado en el proyecto principal.
7.1.- Convergencia de las columnas de destilacin

Para resolver este nuevo problema, el primer paso ser aproximar las condiciones de funcionamiento y las determinar las restricciones de cada una de las columnas (columna 1, columna 2). Para que estas queden completamente definidas, se debe fijar la presin en el condensador y en el rehervidor de cada una de ellas. Con estas estimaciones podr determinarse tambin la posicin de bombas o intercambiadores de calor si fuere necesario.
7.1.1.- Columna 1
La funcin de la columna 1 es separar el benceno + componentes voltiles de la nafta pesada. Para disear esta columna en HYSYS se ha utilizado el mdulo short-cut. Esta decisin se ha tomado para simplificar un poco el proceso. Para que el mdulo columna 1 converja, hay que aproximar previamente las condiciones de presin del condensador y del rehervidor. Para ello, se ha supuesto que por la cabeza, la columna destilar benceno + comp. voltiles de la nafta a una temperatura de 50C y a punto de burbuja. Esto es as ya que el condensador de la columna 1 ser un intercambiador de calor areo con una temperatura de entrada de aire de 32C y un approach o capacidad mxima de enfriamiento de 18C. Con esta aproximacin se concluye que la presin del condensador tendr que estar prxima a 0,413 kg/cm2_g. Para llegar a la presin del rehervidor se le suma a la presin del condensador la P areo+P platos. Es decir, 0,4 kg/cm2_g + 0,4 kg/cm2_g (unos 50 platos con una cada de 0,008 kg/cm2_g_plato). La presin del rehervidor de la columna 1 ser de 1,21 kg/cm2_g. Otro dato de entrada necesario para la convergencia del mdulo short-cut que representa la columna 1 es la fraccin molar del clave ligero, en este caso benceno,
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que habr en el fondo, y la fraccin molar del clave pesado, en este caso tolueno, que habr en cabeza. Para determinar estos valores se utilizar informacin referente a las restricciones del problema. Teniendo en cuenta que el tolueno en el concentrado bencnico tiene que tener una concentracin <0,1%vol y que el tolueno en la nafta ligera est tambin restringido, se ha tomado un valor de 0,04% para la fraccin molar de tolueno en la cabeza de la columna 1. Para decidir la fraccin molar de benceno por el fondo de la columna 1 se ha tenido en cuenta la restriccin la concentracin mxima de benceno en la mezcla de las dos corrientes de reformado (Nafta pesada+Nafta ligera) no puede superar 0,6Vol.. Por lo tanto, el valor de la fraccin molar de benceno por el fondo se ha establecido en 0,2%. Estos valores de la fraccin molar se han calculado mediante el mtodo prueba y error, ya que estos parmetros son difciles de calcular analticamente y dependen de las restricciones. Finalmente, se ha substituido el mdulo short-cut columna 1 de HYSYS por una torre de destilacin completa. Eso ha sido posible gracias a la informacin obtenida con la previa convergencia del mdulo short-cut.
7.1.2.- Columna 2
La funcin de la columna 2 ser separar el benceno de los componentes voltiles de la nafta. Para disear esta columna en HYSYS se ha utilizado directamente el mdulo columna de destilacin completa con condensador y rehervidor. Para aproximar las condiciones de presin y temperatura se supone que por cabeza saldr nafta ligera al punto de burbuja y a una temperatura de unos 50 C. Por lo tanto, la presin en el condensador ser de 0,734 kg/cm2_g. Para aproximar la presin del rehervidor se le sumar a esta presin 0,2 kg/cm2_g (del areo) + 20 platos *0,008 kg/cm2_g_ plato. La presin en el rehervidor ser de 1,094 kg/cm2_g . Las especificaciones para que la columna 2 converja sern dos: la primera, que el caudal del concentrado bencnico sea 6500 kg/h, y la segunda, que la concentracin de benceno por cabeza sea 0,15%vol. Es importante remarcar el hecho de que la columna 2 no se optimizar como se ha hecho con la columna del proceso principal de este proyecto. Esta columna tendr 20 platos, que es un nmero razonable teniendo en cuenta su funcin.
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7.2.- Diseo del proceso alternativo

Una vez han convergido las dos torres de destilacin, es fcil darse cuenta de que necesitaremos bombear, calentar o enfriar las corrientes de salida de la torre para poderlas entregar en las condiciones que se nos exige, condiciones OSBL. Las necesidades de bombeo son claras: para el proceso global se contar con cuatro bombas de proceso (P-100, P-101, P-102, P-103). Adems, se necesitarn dos bombas para bombear los respectivos reflujos de cada una de las columnas de destilacin. La funcin principal de las bombas P-101, P-102 y P-103 es que las corrientes de salida estn a 8kg/cm2_g, mientras que la funcin de la bomba P-100 es que la corriente de cabeza de la columna 1 llegue a los niveles de presin necesarios para la columna 2. Otra necesidad es la del enfriamiento de las corrientes. En el proceso se cuenta con los intercambiadores carcasa y tubos E-101, E-102 y E-103 que se encargan de que las corrientes de salida alcancen la temperatura de 43C, refrigerndolas mediante agua. Tambin existe el intercambiador carcasa y tubos E-100, cuya funcin principal es precalentar la alimentacin de la columna 2. Finalmente, el proceso cuenta con el intercambiador areo AC-100, que se encarga de rebajar la temperatura hasta 50C, minimizando as el consumo de agua y evitando una posible evaporacin sbita en el caso de que el siguiente intercambiador de proceso tuviera que refrigerar con agua dicha corriente. Las vlvulas de control son otro elemento necesario a la hora de disear el proceso. En este caso se cuenta con cuatro vlvulas (VLV-100, VLV-101, VLV-102. VLV-103). Se instala una en la alimentacin VLV-100 y las otras tres en el lmite de batera del proceso, controlando, en caso de que sea necesario, cada una de las corrientes de salida.
Figura [7.1] Diagrama general de proceso

diseo alternativo en el entorno HYSYS.
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7.3.- Conclusiones del diseo alternativo

El coste fijo de inversin ser mayor en el diseo alternativo. Esta afirmacin se sustenta en el hecho de que si sumamos los platos de las dos torres de destilacin del presente diseo obtenemos ms platos que en los de la columna proyectada inicialmente, es decir, se precisar ms acero para la construccin. Adems, en el diseo alternativo hay ms bombas e intercambiadores que en el diseo inicial. Los costes variables de operacin tambin son mayores en el diseo alternativo. Estos vienen determinados bsicamente por el vapor de media presin consumido en el rehervidor de la columna de destilacin. En el proceso inicial se contaba nicamente con un rehervidor, en cambio ahora, en el proceso alternativo, hay dos rehervidores que consumen ms vapor que el proceso inicial. Los beneficios generados por el valor de los productos obtenidos son idnticos a los beneficios que se generaban con el diseo inicial; esto es debido a que los flujos molares de productos finales son prcticamente idnticos.
Por lo tanto, se concluye con la afirmacin demostrada de que el diseo de la unidad desbencenizadora propuesto en este estudio es el ptimo desde un punto de vista econmico.
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8.- ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

Debido al tipo de actividad descrita en el proyecto y respetando la legislacin europea vigente, Directiva 97/11/CEE, ser necesario realizar un estudio del impacto ambiental. La directiva 97/11/CEE, que modifica a la directiva 85/337/CEE, indica en su Anexo II todos los proyectos que deben estar sometidos a un estudio de impacto ambiental. Estos se engloban por grupos, y en el caso de la unidad desbencenizadora, el proyecto queda restringido al grupo 6 (Industria qumica y petroqumica). Para elaborar el contenido y los apartados del EIA se ha seguido la normativa vigente dictada por la Comunidad Econmica Europea. En la directiva 97/11/CEE, artculo 2, apartado 1, se lista una serie de puntos que deber incluir como mnimo un estudio de impacto ambiental. Cabe resaltar la deslocalizacin del proyecto, es decir, que el diseo fruto del presente estudio se elabora sin saber dnde se va a construir. Esta falta de informacin dificultar y reducir el contenido del EIA. Dependiendo de las caractersticas del marco territorial en donde se proyecte el EIA, las conclusiones y el planteamiento global pueden tomar uno u otro enfoque.
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8.1.- Identificacin de los impactos

Para la mejor identificacin de los impactos se discriminarn las fases del proyecto en dos niveles: Fase de construccin Fase de explotacin
En cada una de estas fases se producirn impactos diferentes. La fase de desmantelamiento no se considerar, ya que los impactos producidos sern equivalentes o muy similares a los que se produzcan en la fase de construccin. Ntese adems que la Unidad desbencenizadora se sita en una posicin intermedia en el conjunto global de una posible planta de refino, es decir, no tiene emisiones de ningn tipo al exterior.
8.1.1.- Identificacin de los impactos en la fase de construccin

En la construccin de infraestructuras industriales, los impactos ms significativos sobre el medio ambiente provienen en mayor medida de emisiones indirectas, principalmente de la creacin, a partir de recursos naturales, de los materiales usados en la construccin (Jose M Baldasano 2007). El consumo de dichos materiales es la fuente principal de emisiones de contaminacin a la atmsfera. En el caso de la Unidad desbencenizadora, el material usado mayoritariamente es el acero inoxidable. Analizando el origen de este material se puede constatar que la propia creacin de este metal ser la causante de un impacto mucho ms significativo que el propio procedimiento de obras. No obstante, este estudio se limitar a los efectos directos de la fase de construccin. En la fase de construccin distinguiremos principalmente cuatro tipos de impactos. Impacto por emisiones de polvo Impacto por emisiones de gases Impacto por ruido Impacto por vertidos
Cada uno de ellos se analizar por separado. Posteriormente, se caracterizarn y valorarn. Finalmente, se propondrn medidas correctoras, si es posible, con el fin de minimizar el efecto de cada uno de ellos.
8.1.1.1.- Impacto por emisiones de polvo

Los movimientos de tierras y la circulacin de vehculos y maquinaria sobre terrenos sin pavimentar darn lugar a la generacin de polvo y partculas en suspensin, deteriorando la calidad del aire en el periodo de construccin. Las emisiones de polvo tendrn su origen en el movimiento de camiones y motoniveladoras, pero sobre todo por la maquinaria empleada en la fase inicial de movimiento de tierras: cargador con pala mecnica, martillos demoledores de hormign y retroexcavadoras.
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8.1.1.2.- Impacto por emisiones de gases

Las emisiones de gases y partculas proceden de la maquinaria de obra (SO2, NOx, partculas en suspensin, CO, etc.). Estas emisiones van determinadas en cada caso dependiendo del tipo de mquina que se utilice y del tipo de combustible que la alimente.
8.1.1.3.- Impacto por ruido

Durante la ejecucin de las obras el ruido vendr producido, fundamentalmente, por el funcionamiento de la maquinaria y de los medios auxiliares, adems de por los vehculos de obra. (VERDEJO, lvaro 2001)
En la Tabla [8.1] adjunta se detallan los niveles de dB producidos por cada una de las mquinas en cada etapa del proceso de construccin.
ETAPAS DE LA CONSTRUCCIN
MAQUINARIA UTILIZADA
NIVELES DE PRESIN SONORA (dB) a 15 m
Movimiento de tierras:
Desbroce del terreno. Demoliciones. Excavaciones.
- Cargador frontal o pala mecnica - Martillos neumticos o demoledores de hormign. - Retroexcavadoras - Camiones tolva - Betoneras (hormign preparado en obra) - Vibradores de inmersin - Carretillas, combos y martillos (retirada de encofrados). - Betoneras (hormign preparado en obra) - Camiones hormigoneras - Vibradores de inmersin - Carretillas, combos y martillos - Bomba motor diesel (hormign bombeado) - Gra mvil, torre autopropulsada, o torre elevadora - Mquinas soldadoras (estructura metlica). - Moto-niveladora - Apisonadora (rodillo motorizado) - Bomba motor diesel - Esmeril angular, sierras, taladro, atornillador, pistola de calafateo... Tabla [8.1]. Ruido de maquinaria industrial
75-96 80-98 74-92 83-95 74-87 68-82 80-98 83-98 68-82 80-98 68-78 70-84 72-92 90 68-78 72-82
Fundaciones Cimientos y sobrecimientos Estructura:

Hormign.
Metlica.
Radieres y urbanizacin Terminaciones
8.1.1.4.- Impacto por vertidos.

Los vertidos previstos en la fase de construccin son nicamente aquellos que se produzcan de forma accidental durante el mantenimiento de la maquinaria (aceites, combustibles). Estos vertidos pueden contaminar el suelo, son de carcter accidental y pueden ser evitados.
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Memoria
8.1.2.-Identificacin de los impactos en la fase de explotacin

En la fase de explotacin distinguiremos principalmente tres tipos de impactos. Impacto paisajstico Impacto por riesgo de accidente Impacto por elevado consumo energtico
Cada uno de ellos se analizar por separado. Posteriormente se caracterizarn y valorarn. Finalmente se propondrn medidas correctoras, si es posible, con el fin de minimizar el efecto de cada uno de ellos.
8.1.2.1.- Impacto paisajstico

La magnitud del impacto paisajstico va fuertemente ligada a dos factores que se desconocen por el momento: la ubicacin en el territorio de la unidad desbencenizadora y las otras posibles unidades de tratamiento del crudo que la rodeen. Independientemente de estos dos factores, se puede determinar con un alto coeficiente de seguridad que una torre de destilacin de casi 50 metros de altura y unos aerorefrigerantes de 12 metros influirn en la calidad del paisaje. Desde un punto de vista antropognico, la instalacin proyectada podra influir en la armona y fragilidad del paisaje natural. Es decir, la creacin de grandes estructuras artificiales podra degradar las sensaciones positivas que el contacto con la naturaleza provoca en las personas. Mediante una simulacin en 3D utilizando Solidworks, se ha construido la unidad desbencenizadora y se ha calibrado la incidencia del impacto paisajstico en funcin de la distancia a un posible observador. Posteriormente, se ha elaborado la Tabla [8.2] con criterios de carcter personal en donde se resumen las conclusiones. Las figuras y representaciones 3D se recogen seguidamente.
Impacto paisajstico ALTO MEDIO BAJO
Distancia del observador 0-100 metros 200-500 metros A partir de 500 metros
Tabla [8.2]. Impacto paisajstico

Si finalmente se plantea el anlisis desde un punto de vista ecocntrico, la creacin de una unidad desbencenizadora trae una probabilidad relativamente alta de extincin, supresin o alteracin degenerativa tanto de la flora como la fauna que habita el lugar. (Para un anlisis ms profundo se necesitara saber la localizacin del proyecto as como sus ecosistemas y hbitats.)
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Figura [8.1] Visin de la Unidad desbencenizadora a 100m de distancia
IMPACTO PAISAJSTICO ALTO
VISTA A 100 metros
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Figura [8.2] Visin de la Unidad desbencenizadora a 200m de distancia. (En la parte superior derecha, imgenes
del observador y la unidad a vista de pjaro y desde la parte posterior del observador)
IMPACTO PAISAJSTICO MEDIO
VISTA A 200 metros
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Figura [8.3] Visin de la Unidad desbencenizadora a 500m de distancia
IMPACTO PAISAJSTICO BAJO
VISTA A 500 metros
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8.1.2.2.- Impacto por riesgo de accidente

La probabilidad de que se produzca un incendio o un escape en esta unidad no es nula. Debido a la peligrosidad de las substancias con las que trata, este riesgo debe ser contemplado. El principal contaminante con el que se trabaja es el benceno. Segn el REAL DECRETO 1124/2000, de 16 de Junio, se considera el benceno como un agente cancergeno muy peligroso y se limita su emisin a los valores de la Tabla [8.2]
Nombre del agente Benceno
Valores lmite mg/m

3,25
Tabla [8.3]
3
Ppm.
1
A continuacin, se realiza una aproximacin del efecto que tendra una rotura en la torre de destilacin. Se supone que en el momento del accidente todas las vlvulas de entrada y salida de la torre se bloquearan y solo escapara el lquido/vapor inicialmente contenido en la torre.
Rotura Rotura
1.- Estado del lquido y vapor de la columna a Condiciones atmosfricas. Nafta Lquida (Poperacin, Toperacin) Nafta Vapor (Poperacin, Toperacin)
Se licua a (P
Nafta lquida (P
atmosfrica ,Tatmosfrica)
atmosfrica, Tatmosfrica)
2.- Cantidad de lquido en cada plato (platos superiores del 43 al 1) rea total plato= 5,909 m = rea activa +2rea downcomer Volumen lquido por plato= rea activa * hlquido + 1*rea downcomer * hcolumna_lquido= 4,818[m ]* 3,81cm (1,5) + 0,546 [m ]* 15,2cm (6) = 0,266 m Masa lquido por plato= Vol lquido * Densidad plato= [159kg hasta 186,2 kg] 3.- Cantidad de vapor en cada plato (Platos superiores del 43 al 1) Relacin (lquido/vapor) media=
2 2 3 2
Vapor _ sube _ plato[kg h ] 7,2 E + 04 = Lquido _ baja _ plato[kg / h] 6,4 E + 04
=1,125 Cantidad de vapor= 1,125* (186,2 kg) =209,4 kg vapor /plato
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4.- Emisiones netas y efectos El lquido mantendr su estado y permanecer dentro de la columna. El vapor ms caliente saldr al exterior por la grieta. Solo saldr el vapor de los platos superiores, y el de los inferiores se condensar mientras suba.
Cantidad de vapor emitido = 209,4 [kg vapor / plato]*43 platos reales = 9004 kg vapor nafta % Benceno (platos superiores del 43 al 1) *Vapor total emitido = TOTAL BENCENO EMITIDO TOTAL BENCENO EMITIDO = {%Benceno (platos 43 al 24) * Vapor (platos 43 al 24) + %Benceno (platos 23 al 1) * Vapor (platos 23 al 1)} = {0,4% (platos 43 al 24) * 3978 kg vapor (platos 43 al 24)+ 0,02%(platos 23 al 1) * 4816 kg vapor (platos 23 al 1)}=
1687,5 kg benceno vapor

El benceno junto con la nafta saldrn vaporizados de la torre de destilacin. Un instante despus de entrar en contacto con la atmsfera, ambos se licuarn creando una niebla letal que se mover por la atmsfera en funcin de las condiciones atmosfricas. 5.- Radio de accin de la nube txica de benceno. Para calcular el radio de accin de la nube txica de benceno se supone un modelo de dispersin gausiano. Para efectuar los clculos se ha utilizado el programa ALOHA 5.1.
La concentracin mxima instantnea permitida es 3*1ppm =3 ppm.
El radio de accin de la nube ser de 7km en la direccin del viento.
Zona propicia a inflamarse despus del escape
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8.1.2.3.- Impacto por elevado consumo energtico

La unidad desbencenizadora consume una elevada cantidad de energa. Esto no genera un impacto medioambiental directo, ya que el hecho de consumir grandes cantidades de energa no implica emitir ningn contaminante, pero s un impacto medioambiental indirecto. Para generar grandes cantidades de energa se suelen quemar combustibles fsiles. La proporcin depender del Mix-energtico de la zona. En este caso, se har una aproximacin de los kilogramos equivalentes de CO2 que emite indirectamente la unidad desbencenizadora utilizando el Mix-Espaol-2005. Para obtener la informacin presentada en la Tabla [8.4] se ha consultado la Webgrafa [6] y [9].
Espaa Toneladas de CO2 emitidas en Espaa Energa total consumida Toneladas de CO2_equivalente/kWh
Tabla [8.4]
341,8E+06 1189,75E+09 kWh
2,87E-04 t_CO2/kWh
La unidad desbencenizadora consumir anualmente 1,71E+06kWh, por lo tanto se puede concluir la aproximacin estableciendo que, a causa del funcionamiento de la unidad, se emitirn anualmente a la atmsfera 491,2 toneladas de CO2.
8.2.- Caracterizacin y mbito territorial de afectacin de los impactos

Para caracterizar los impactos de la unidad desbencenizadora se utilizarn los conceptos que establece el Real Decreto 1131/1988. Por otro lado, para definir el mbito territorial de afectacin se tendr en cuenta la cantidad de territorio que se puede ver sometido a cualquiera de los impactos. Para clarificar el anlisis tambin se discriminarn los impactos en funcin de si estos se generan en la fase de construccin o en la de funcionamiento.
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8.2.1.- Caracterizacin y mbito territorial de afectacin fase de construccin
Impacto
Impacto por emisiones de Polvo
Caracterizacin del impacto

Mnimo y negativo Directo Acumulativo Temporal Reversible
Zonas de afectacin
Circular de radio variable y centro las obras
Impacto por emisiones de Gases
Impacto por Ruido
Mnimo y negativo Directo (NOx) y Indirecto (CO2) Sinrgico Temporal Recuperable Moderado y negativo Directo Sinrgico Temporal Recuperable nfimo y negativo
Global para los contaminantes de efecto invernadero y circular para contaminantes locales Circular de radio variable y centro las obras No se tendrn en cuenta las zonas de afectacin de este impacto
Impacto por Vertidos
Tabla [8.5] Impactos en la fase construccin
8.2.2.- Caracterizacin y mbito territorial de afectacin en la fase de funcionamiento
Impacto
Caracterizacin del impacto

Moderado y negativo Directo Acumulativo Permanente Reversible Notable y negativo Directo Puede ser sinrgico Temporal Recuperable o irrecuperable Notable y negativo Indirecto Sinrgico Permanente Recuperable o irrecuperable
Zonas de afectacin
Circular con radios ya especificados y con centro en el punto ms alto de la unidad
Impacto paisajstico
Impacto por riesgo de accidente
Puede ser puntual, lineal o circular (dependiendo del accidente)
Impacto por elevado consumo energtico
De manera directa, no hay zonas de afectacin. De manera indirecta, zona de afectacin global.
Tabla [8.6] Impactos fase de explotacin
Finalmente, se debe tener en cuenta que para la elaboracin de la Tabla [8.5] y [8.6] se ha trabajado con cierto grado de incertidumbre, ya que se trata de un anlisis prospectivo.
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8.3.- Medidas correctoras y alternativas

Las medidas correctoras son las modificaciones o incorporaciones que se hacen al proyecto para evitar, reducir, modificar o compensar sus posibles efectos nocivos hacia el medio ambiente. En este caso, se distinguirn tres tipos de medidas correctoras: medidas protectoras, medidas correctoras o curativas y medidas compensatorias.
8.3.1.- Medidas protectoras

Este tipo de medidas evitan el impacto modificando alguno de los elementos o procesos del proyecto. Es ms interesante evitar el impacto antes que corregirlo, por lo que estas medidas, en el caso de que as se decida, se llevarn a cabo de forma paralela a la construccin de la unidad desbencenizadora. Existen las propias medidas protectoras que se toman a la hora de disear el proceso y hacerlo eficiente. Entre estas cabe destacar la reutilizacin del agua de refrigeracin, el aprovechamiento energtico de las corrientes calientes, la inexistencia de emisiones o residuos, etc. Otra medida protectora que se propone es actuar sobre los materiales utilizados. Se aconseja trabajar con titanio o aleaciones ms seguras y resistentes que el acero inoxidable, aunque esto supondra un coste de inversin muy elevado.
8.3.2.- Medidas Correctoras

Estas medidas se dirigen a la eliminacin, reduccin o modificacin del efecto. Se propondrn dos medias correctoras. La primera, instalar una capa de aislante en el suelo para que, en caso de accidente, no se puedan filtrar los contaminantes. La segunda ser construir paneles solares o molinos elicos para autoabastecerse completamente de energas renovables y no causar impacto por consumo de energa.
8.3.3.- Medidas Compensatorias

Estas medidas se refieren a los impactos inevitables que no admiten una correccin, pero s una compensacin mediante otros efectos de su signo positivo. En este caso tambin se propondrn dos medidas compensatorias. La primera ser plantar rboles para corregir el elevado consumo de CO2 equivalente que genera indirectamente la unidad. Los resultados se muestran en la siguiente Tabla [8.7]
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Compensacin del CO2 CO2 que absorbe un rbol anualmente CO2 que genera la unidad desbencenizadora anualmente rboles a plantar
Tabla [8.7].
Compensacin del CO2 mediante rboles
6 kg 491000 kg 81800 rboles
Para tener una idea ms real del espacio que podran ocupar 81.800 rboles, se supone que un rbol mediano ocupa unos 10 m2 y tambin se sabe que la superficie ocupada por la unidad desbencenizadora es de 1000m2. Por lo tanto, para compensar las emisiones de la unidad se debera cubrir de masa arbrea una superficie equivalente a 818 unidades desbencenizadoras (aprox. 106 estadios de ftbol como el Camp Nou del FCB). Por otro lado, la segunda de las medidas compensatorias es la cantidad de ingresos econmicos que genera. Multiplica los puestos de trabajo y la riqueza para el pas.
8.4.- Conclusiones del EIA

En general, se podrn considerar todos los impactos de la fase de construccin compatibles con el medio, ya que no generan alteraciones permanentes en este. Los impactos ms notables y de carcter severo, con posibles alteraciones en el medio, sern el de riesgo de accidente y el de elevado consumo energtico. Ambos se valorarn calificndolos de peligrosidad severa sin llegar a ser crtica. Ser tambin necesario elaborar un plan de seguridad, sobre todo para evitar los accidentes. En general, desde un punto de vista conservador, el proyecto podr ser llevado a cabo sin cambios notables en su diseo ni alteraciones del proceso.
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9.- CONCLUSIONES
9.1.- Conclusiones generales
En el presente proyecto se ha intentado desarrollar de manera detallada cmo llevar a cabo un nuevo diseo de una unidad desbencenizadora por destilacin fraccionada en contnuo. Dicha unidad jugar un papel clave en el contexto de la industria petroqumica, y su funcin ser extraer el benceno de las corrientes precursoras a las gasolinas y conseguir, a su vez, corrientes ricas en benceno para su posterior aprovechamiento. Los objetivos marcados en el inicio del estudio se han cumplido de manera satisfactoria. La tcnica con la que se ha diseado la unidad desbencenizadora ha sido la de simulacin. Para llevarla a cabo, se ha utilizado un conocido programa de aplicacin ampliamente extendido en el mundo de la ingeniera qumica llamado HYSYS. En el transcurso del diseo se han tratado diferentes problemticas. Uno de los puntos trabajados con ms difcil solucin ha sido la optimizacin de la columna de destilacin. Para encontrar el punto de funcionamiento ptimo se han desarrollado varias leyes empricas de validez exclusiva en esta columna y se han simulado muchas posibles soluciones llegando as, finalmente, al punto de trabajo ms eficiente. Otra de las secciones cuya resolucin ha resultado ser compleja ha sido la del control dinmico de la columna de destilacin. ste se ha determinado a partir de la necesidad de mantener estable la unidad frente a perturbaciones externas, pero debido a la existencia de mltiples soluciones efectivas al problema, obedeciendo en cada caso a diferentes criterios de decisin, la solucin adoptada puede ser discutida. El diseo de la unidad desbencenizadora adoptado ha demostrado ser el ptimo. Para argumentar dicha afirmacin, la configuracin de equipos inicial adoptada se ha comparado con un diseo alternativo. En todos los casos, el diseo inicial seleccionado ha sido el que ha cubierto las necesidades requeridas de la manera ms eficiente y rentable posible. Finalmente, cabe destacar el gran potencial econmico que ha demostrado tener la unidad, adems de beneficios medioambientales y sanitarios. Por todo ello se recomienda la construccin y puesta en funcionamiento de una unidad desbencenizadora en las plantas de refino que no lo hayan hecho. Los resultados obtenidos tras el diseo fruto del presente proyecto han sido validados por el Departamento de Procesos de la empresa RepsolYPF Tarragona. No obstante, cabe mencionar que sera necesario un posterior refinamiento de los mismos por los diferentes Departamentos especializados de la empresa si se decidiera finalmente llevar a la prctica este proyecto.
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9.2.- Conclusiones tcnicas

Una vez finalizado el presente estudio se ha llegado a los siguientes resultados tcnicos referentes a la unidad desbencenizadora: Los principales equipos que la formarn sern:
o Una torre de destilacin completa con una extraccin lateral de 65 platos tericos trabajando a una relacin de reflujo de 7,45. Dicha torre se alimentar en el plato 32 y la extraccin lateral se efectuar en el 19. o 4 Intercambiadores carcasa y tubos con una superficie de intercambio de calor de: 3,7 m2, 136 m2, 2,2 m2 y 21,85 m2 respectivamente. o 2 Intercambiadores areos con una superficie de intercambio de calor de 236,4 m2 y 21 m2 respectivamente. o 4 Bombas trabajando a una potencia de 33 CV, 4,2 CV, 2,1 CV y 11,7 CV. o 2 Depsitos de 29,2 m3 y 1,7 m3 de capacidad. o 26 Segmentos de proceso, con un dimetro y una prdida de carga detalladamente calculada en cada uno de ellos. o 2 Vlvulas de seguridad situadas en la torre de destilacin y en el depsito del condensador. El rea de descarga de cada una de las vlvulas se ha determinado en 377,8 cm2. o 7 Vlvulas de control con la prdida de carga y el parmetro Cv calculado para cada una de ellas.
En condiciones de operacin normal consumir 213,95 kW de energa elctrica, 13351,1 kg/h de vapor de media presin y 21,25 m3/h de agua de refrigeracin. A partir de 88750 kg/h de Nafta de reformado, la unidad desbencenizadora generar 8077 kg/h de Nafta ligera, 74170 kg/h de Nafta pesada y 6500 kg/h de concentrado bencnico al 50% vol. Frente a una perturbacin sinusoidal de la temperatura de entrada, con amplitud el 12,89 % del valor setpoint y un periodo de 8 minutos, el sistema de control amortiguar la perturbacin, y todas las restricciones de los productos de salida se mantendrn en valores dentro de los lmites aceptables. Frente a una perturbacin sinusoidal del caudal de entrada, con amplitud el 10% del valor setpoint y un periodo de 8 minutos, el sistema de control amortiguar la perturbacin, y todas las restricciones menos una se mantendrn en valores dentro de los lmites aceptables. Dicha restriccin superar en unas dcimas su concentracin mxima permitida (de 1.5% a 2%). Aunque tambin
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se ha comprobado que, una vez concluida la perturbacin, el sistema de control llevar todas las variables a sus valores setpoint. El Nodo 1 (punto situado en la salida de cabeza de la torre de destilacin) y el Nodo 2 (punto situado en la salida de impulsin de la bomba de reflujo) cumplirn todos los requisitos de seguridad estipulados, ya que en estos dos puntos se ha desarrollado un HAZOP. La unidad generar 2,28 millones de el primer ao y se recuperar la inversin inicial en 0,99 aos. Teniendo en cuenta que su tiempo de vida til ser de 10 aos, al final de este perodo habr generado unos beneficios de 24,48 millones de . La unidad desbencenizadora originar principalmente 3 tipos de impacto medioambiental.
o Impacto paisajstico. ste ser notorio, ya que la columna de destilacin mide 50 metros. Mediante tcnicas de visualizacin 3D, se ha postulado que a 100 metros, el impacto paisajstico ser alto, entre 200 y 500 metros el impacto ser medio y a ms de 500 metros ste ser bajo. o Impacto por riesgo de accidente. Para evaluar el riesgo, se han calculado los posibles daos mediante la representacin de una rotura total en la columna de destilacin., y el radio de accin de la nube de benceno que se generara sera de 7km en la direccin del viento. o Impacto por elevado consumo energtico. Se ha contabilizado el CO2 equivalente que genera la unidad (491 toneladas). Para neutralizarlo, se ha calculado que seran necesarios 81.000 rboles.
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AGRADECIMIENTOS
La realizacin de este proyecto ha sido posible gracias al soporte de personas y entidades a las que, a travs de estas lneas, me gustara demostrar mi gratitud.
Al Dr. Ingeniero Andreu Puet, director del complejo petroqumico REPSOL-YPF, Tarragona, por su inters y valioso apoyo. Al Dr. Ingeniero Manuel Lzaro y al Ingeniero Roger Boronat del Departamento de Procesos de REPSOL-YPF, Tarragona, por su inestimable ayuda a la hora de confeccionar mi PFC y por darme la magnfica oportunidad de trabajar con ellos. A mi director, Dr. Jordi Bou, profesor titular de la Escuela de Ingenieros Industriales de Barcelona. Por sus consejos, su paciencia, sus conocimientos y su valioso tiempo. A mis padres y mi familia, por su ayuda incondicional y su apoyo. A mis amigos, por hacerme rer en momentos de desnimo.
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Memoria
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BIBLIOGRAFA
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[5] http://bombascentrifugas.info-tecnica.org/ (Bombas centrfugas)
[6]http://www.elpais.com/articulo/economia/consumo/energia/2006/primera/vez/anos/elp epueco/20070209elpepieco_6/Tes (Consumo energtico espaol en 2006) [7] http://www.repsolypf.com/imagenes/es_en/Auto_Oil_II__96562_tcm11-36225.pdf (Informacin medioambiental, programas Auto_Oil) [8] http://www.atsdr.cdc.gov/es/toxfaqs/es_tfacts3.html (Informacin sobre el Benceno) [9] http://www.oecd.org/statsportal/ (Estadsticas de consumo energtico espaol) [10] http://mysite.du.edu/~jcalvert/tech/fluids/fan.htm (Ventladores y aero-refrigerantes) [11]http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMNAS/ Fenske.htm (Ecuaciones de Fenske para torres de destilacin) [12]http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/COLUMNAS/ Destmult.htm#especif (Destilacin multicomponente) [13] http://www.hannachile.com/articulos/20/imprimir_articulo.php (Smbolos y nmeros de instrumentacin industrial) [14] http://lorien.ncl.ac.uk/ming/distil/distilint.htm (Teora columnas de destilacin) [15] http://www.jaeger.com/Brochure/400.pdf (Tipos de platos en columnas de destilacin)
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Diseo de una Unidad Desbencenizadora

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

1.- BASES DE DISEO ........................................................................................................................................ 13

2.- PROCESO .......................................................................................................................................................... 19

3.- DIMENSIONADO Y DISEO DE LOS EQUIPOS ................................................................................ 35

4.- CONTROL DE LA UNIDAD DESBENCENIZADORA........................................................................ 57

5.- SEGURIDAD ..................................................................................................................................................... 69

6.- PRESUPUESTO UNIDAD DESBENCENIZADORA ............................................................................ 75

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

7.- DISEO ALTERNATIVO ............................................................................................................................. 85

8.- ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL .................................................................................................. 89

9.- CONCLUSIONES .......................................................................................................................................... 103

AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................................................... 107 BIBLIOGRAFA........109 WEBGRAFA.........111

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

TABLAS DE CONVERSIN DE UNIDADES

Tabla de conversin de diferentes unidades de presin:

1,00 -0,03 -0,01 1,02 -0,96 0,07 2,06 -1,02

[kg/cm ] [bar] [bar_g] [psia] [psig] [atm] [kPa]

Tabla [0.1]. Conversin unidades de presin

Escala de presiones absolutas

Escala de presiones relativas

Tabla de conversin de diferentes unidades de longitud:

1,00 25,40E-2 0,30

Tabla [0.2]. Conversin unidades longitud

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

0.1.- Contexto global del proyecto

Figura [0.1]. Tratamiento inicial del crudo

0.2.- El Benceno en las Naftas

0.3.- Metodologa seguida en la realizacin del proyecto

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

1.- BASES DE DISEO

cC6 aC6 nC7

aC7 nC8 iC8

100,0 Tabla [1.1]. Composicin de la Nafta que alimentar la unidad desbencenizadora

La curva ASTM-D86 caracterstica de la alimentacin es la siguiente:

Tabla [1.2]. Curva de destilado a Patm

La densidad de la Nafta a 15C es de 815,4 kg/m3

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

1.2.- Condiciones Lmite de Batera

Se consideran las siguientes condiciones para la entrada y los productos de planta:

De planta de reformado Blending de Gasolinas Blending de Gasolinas A tratamientos qumicos

Tabla [1.3]. Condiciones entrada / lmite batera

1.3.- Criterios/Restricciones para el diseo global de la unidad

1.4.- Aire / Agua / Vapor

Agua refrigeracin 4,5 31

Tabla [1.4]. Agua de refrigeracin

Servicio Alta presin Media presin Baja presin

Mxima 44,5 18 4,2

Tabla [1.5]. Vapor de agua

1.5.- Recipientes a presin

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

1.6.- Vlvulas de control

Diseo de una Unidad Desbencenizadora

Consideraciones iniciales para conseguir converger la columna

Determinacin de las condiciones de P y T de la columna

Diseo del Proceso Global

Prediseo de la columna de destilacin

Estudio de la posicin ptima de la alimentacin y la extraccin lateral

Estudio de la relacin Nplatos columna vs Reflujo

Condiciones de operacin factibles

Optimizacin econmica de la columna para encontrar el punto de operacin ms rentable

Punto ptimo de operacin de la columna

Diseo de una Unidad Desbencenizadora