Distribución en línea

INTRODUCCION

La distribución en planta implica la ordenación física y racional de los elementos productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, máquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios. En general la distribución en planta persigue dos beneficios:

  

Económico.- con el que se busca aumentar la producción y reducir costos. Social.- con el que se busca darle seguridad al trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza.

Objetivos

El objetivo básico que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos. Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles y materiales en espera. Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios. Se reducen los riesgos de deterioro del material y se aumenta la calidad del producto, separando las operaciones que son nocivas unas a otras.

Consideraciones de una adecuada Distribución de Planta

Unidad. Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

Circulación mínima. Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.

Seguridad. Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo. Flexibilidad. La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.

Principios de la Distribución de Planta   Principio de la Integración de conjunto Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones Principio de la circulación o flujo de materiales Principio de espacio cúbico Principio de la satisfacción y de la seguridad Principio de la flexibilidad     .

   . Se presenta principalmente. Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalación para que trabajen como conjunto integrado.Problemas de la Distribución de Planta  Proyecto de una planta totalmente nueva. Expansión o traslado de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero. Ajustes en distribución ya existente. limitando la acción del ingeniero de distribución. Reordenación de una planta ya existente. En este caso los edificios ya están allí. cuando varían las condiciones de operación.

Formas básicas de Distribución de Planta .

No es extraño. De acuerdo con ello suelen identificarse tres formas básicas de distribución en planta:  Las distribuciones por posición fija. correspondientes a las configuraciones por proyecto Las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes Las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas. pues.   . que sea dicho criterio el que tradicionalmente se sigue para la clasificación de las distintas distribuciones en planta. Es evidente que la forma de organización del proceso productivo resulta determinante para la elección del tipo de distribución en planta.

Los trabajadores. ya que solo se utilizan durante un período limitado de tiempo. porque a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. La intensidad de utilización de los equipos es baja.Distribución por posición fija  El producto permanece estático durante todo el proceso de producción. Donde será necesario de nuevo en pocos días. las máquinas. por este motivo cobran salarios elevados.     . Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que de ellos se esperan. se alquilan o se subcontratan. los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de producción. que trasladarlo de un sitio a otro. Con frecuencia las máquinas.

Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas.  . Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.   El tamaño de cada pedido es pequeño. y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.Distribución por proceso o funcional  Agrupar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa.

  . Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.Distribución por producto o en línea  Organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto.

Esta estrategia de flujo intermedio requiere una distribución híbrida.DISTRIBUCIONES HÍBRIDAS:  Lo más frecuente en una estrategia de flujo es que se combine elementos de un enfoque por productos y un enfoque por procesos. en la cual algunas partes de la instalación están dispuestas por producto y otras por proceso .

Ventajas y Desventajas .

Utiliza equipos especializados.VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN LINEAL:            Programación de la producción más fácil. Eliminación del transporte entre operaciones. Menor cantidad de trabajo en curso Diferentes niveles de capacitación Más fácil la supervisión. Menor congestión. Flujo lógico. Más fácil planificación . Menores problemas interdepartamentales. Plazos de ejecución más cortos. directo. simple.

Alta inversión El conjunto depende de cada una de las partes. Requiere de supervisión general El ritmo de producción lo marca la maquina más lenta Una avería puede interrumpir todo el proceso Tiempos muertos en algunos puestos de trabajo El aumento del rendimiento individual no repercute .DESVENTAJAS DE LA DISTRIBUCION LINEAL          Poca flexibilidad en los tiempos de fabricación (el flujo no puede ser más rápido que la actividad más lenta). Trabajos muy monótonos.

la alteración (disminución o aumento) del número de trabajadores en una sección cuando cambia a su vez la demanda de producción (por disminución o por incremento).SHOJINKA: ADAPTACIÓN A LA DEMANDA MEDIANTE LA FLEXIBILIDAD   Shojinka es el logro de la flexibilidad en el número de trabajadores de una sección para adaptarse a las modificaciones de la demanda. . Shojinka significa. en el sistema Toyota de producción.

Distribuciones .

La principal ventaja de esta disposición es la flexibilidad para aumentar o disminuir el número necesario de trabajadores. tales como las formas cóncava y circular.LA DISTRIBUCIÓN EN U  Lo esencial de la distribución en U es que la entrada y la salida de una línea se encuentran en la misma posición. . Esta distribución presenta algunas variaciones. adaptándose a los cambios de la demanda.

La forma más sencilla de distribución de la maquinaria supone un trabajador asignado a cada tipo de máquina. . Distribución en jaula de pájaro. Esta forma de disposición tiene una desventaja fundamental: el trabajador queda esperando desde que carga en la máquina la pieza a trabajar y ésta se encuentra en proceso.DISTRIBUCIONES INAPROPIADAS SEGÚN TOYOTA:  1.

Distribución en islotes. 2. Consiste en colocar las máquinas en el mismo orden de la secuencia de procesos de una pieza y supone la existencia de un operario polivalente lo que posibilita un flujo continuo y equilibrado de productos entre los diferentes tipos de máquina. .

. 3. Distribución lineal. Con esta organización. Para hacer frente a las desventajas de la disposición en islotes. los operarios pueden moverse entre máquinas. Aunque no se puede se puede eliminar el problema de la dificultad de reasignación de las operaciones entre los trabajadores para adaptarse a los cambios de la demanda. pueden colocarse diferentes tipos de máquinas de forma lineal.

Toyota decidió combinar en su caso varias líneas en forma de U dentro de una línea integrada. siguiéndose para ello los procedimientos de la ruta estándar de operaciones. .COMBINACIÓN DE LÍNEAS EN FORMA DE U  Para evitar el problema de un número fraccionario de trabajadores. Utilizando esta distribución combinada. puede llevarse a cabo la asignación de operaciones entre trabajadores para responder a las variaciones de la demanda.

Combinación de líneas en forma de U .

EJEMPLO APLICATIVO .

PRODUCTO PA PB PC PD PE SECUENCIA A-C-D-B-N A-E-B-E-N A-B-C-D-E-N A-B-E-N A-D-B-C-N PF A-B-E-B-N .Ejemplo de distribución en línea Encontrar la cantidad de movimientos y proponer una mejor distribución en línea para el siguiente caso.

de Movimientos 4 4 5 3 4 4 PA PB PC PD PE PF ∑ = 24 .Solución: El primer paso es contabilizar el número de movimientos para cada producto. PRODUCTO SECUENCIA A-C-D-B-N A-E-B-E-N A-B-C-D-E-N A-B-E-N A-D-B-C-N A-B-E-B-N Nro.

. ya que es la que tiene mayor cantidad de movimientos.Tomamos una distribución cualquiera: En nuestro ejemplo vamos a tomar la del producto PC.

.Elaboramos un cuadro de doble entrada (ubicando según la secuencia mostrada).

Cuadro de avances 11 1 5 3 Suma de la diagonal x x x x 1 2 3 4 = = = = 11 2 15 12 ∑ = 40 Número de casilleros que se encuentran de la diagonal .

.

. debido a que tienen mayor número de movimientos. TM = TA + TR = 40 + 20 = 60 Las estaciones críticas son: A .Sumamos los dos movimientos (avance y retroceso) para hallar el total de movimientos.B.E. E – N. B .

Nueva distribución planteada: .

Elaboramos un cuadro de doble entrada (ubicando según la secuencia mostrada) .

Cuadro de avances 13 1 3 3 Suma de la diagonal x x x x 1 = 2 = 3 = 4 = 13 2 9 12 ∑ = 36 Número de casilleros que se encuentran de la diagonal .

.

entonces es mejor que la anterior. . Si la nueva distribución presenta menor número de movimientos. Como 56 es menor que 60.Sumamos los dos movimientos (avance y retroceso) para hallar el total de movimientos. entonces la nueva distribución planteada es mejor.

EJEMPLO APLICATIVO .

N S-B-D-C-E-N S-A-B-D-C-E-N S-A-C-B-E-N .B .D .C . M2. Sabiendo que: S: Almacén de materia prima N: Almacén de productos terminados PRODUCTO M1 M2 M3 M4 M5 SECUENCIA S-B-C-E-N S -A .Problema  Se tiene la secuencia de operaciones para los productos M1. Se sabe que los productos deben seguir una distribución lineal.E . M3 M4. M5.

B .Solución  1) Se calcula el número de movimientos que hay en cada producto.N S-B-D-C-E-N S-A-B-D-C-E-N S-A-C-B-E-N Total Movimient os 4 6 5 6 5 26 . PRODUCTO SECUENCIA M1 S-B-C-E-N M2 M3 M4 M5 S -A .C .E .D .

tanto de avance como de retroceso. Sea la distribución inicial: S A B C D E N . se hace una matriz para contar los movimientos.Solución  2) Considerando una distribución inicial.

 La Solución matriz de movimientos sería: En Productos M1. M3 y M4 N TOTAL 5 3 5 5 3 5 1 10 26 11 4 S S A B C D E N TOTAL A 3 B 2 2 1 C 1 2 2 D E 2 1 4 1 4 1 3 5 5 3 5 5 En Productos M3 y M4 . M2.

Después se calcula el número total de movimientos. Avances: Retrocesos: Con un movimiento: 11 × 1 = 11 Con un movimiento: 4 × 1 × 2 = Con dos movimientos: 10 × 2 = 20 8 Con tres movimientos: 1 × 3 = 3 Penalización Total de avances: 11 + 20 + 3 = 34 Total de retrocesos: 8 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 𝐃𝐄 𝐌𝐎𝐕𝐈𝐌𝐈𝐄𝐍𝐓𝐎𝐒 = 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐚𝐯𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬 + 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐫𝐞𝐭𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 𝐃𝐄 𝐌𝐎𝐕𝐈𝐌𝐈𝐄𝐍𝐓𝐎𝐒 = 𝟑𝟒 + 𝟖 = 𝟒𝟐 . penalizando los retrocesos multiplicando el valor por 2 ya que un retroceso implica un doble movimiento.Solución  3) Ahora se calcula el número de total de avances y retrocesos.

aquellas con el mayor número de avances y/o retrocesos. es decir. S A 3 B 2 2 1 2 1 C 1 2 D E N S A B C D E N TOTA L 2 1 4 1 4 TOTA L 5 3 5 5 3 5 1 10 26 4 11 Estaciones críticas: S-A C-E E-N 3 5 5 3 5 5 .Solución  4) Se identifica las estaciones críticas.

 5) S Solución A Se plantea una nueva distribución. juntando C y E B D C E N S S A B D C E N TOTAL A 3 B 2 2 D C 1 2 2 E N 2 1 1 3 5 3 1 1 4 4 TOTA L 5 3 5 3 5 5 3 4 26 0 17 5 5 5 2 .

Solución  Se vuelven a hacer los cálculos Retrocesos: Con dos movimientos: 2 × 2 × 2 = 8 Penalización Avances: Con un movimiento: 17 × 1 = 17 Con dos movimientos: 4 × 2 = 8 Con tres movimientos: 3 × 3 = 9 Total de avances: 17 + 8 + 9 = 34 Total de retrocesos: 8 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 𝐃𝐄 𝐌𝐎𝐕𝐈𝐌𝐈𝐄𝐍𝐓𝐎𝐒 = 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐚𝐯𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬 + 𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐝𝐞 𝐫𝐞𝐭𝐫𝐨𝐜𝐞𝐬𝐨𝐬 𝐓𝐎𝐓𝐀𝐋 𝐃𝐄 𝐌𝐎𝐕𝐈𝐌𝐈𝐄𝐍𝐓𝐎𝐒 = 𝟑𝟒 + 𝟖 = 𝟒𝟐 CONCLUSIÓN: Tanto la nueva distribución como la inicial tienen el mismo total de número de movimientos. . cualquiera de las dos alternativas puede implantarse. por lo tanto.

EJEMPLO APLICATIVO .

Tenemos una planta donde los puestos de trabajo A. En dicha planta se producen 4 productos(P1. .F y G pueden trabajar un máximo de 50 horas a la semana cada uno.P2.D.B.C.P3.P4) que tienen las siguientes frecuencias de fabricación y necesidades de horas de trabajo.E.

45 horas en el puesto de trabajo F. 50 horas en el puesto de trabajo G.Dónde: X= Numero de orden en la secuencia de fabricación Y= Horas que cada producto necesita en la semana en cada puesto de trabajo para ser producido Por lo tanto el producto P1 necesita 50 horas en el puesto de trabajo A. . 50 horas en el puesto de trabajo E. 48 horas en el puesto de trabajo D.

Solución:  1°Paso: Montamos una tabla donde colocamos juntos los lugares de trabajo en orden arbitrario (en este caso será en orden alfabético). y dibujamos la secuencia de operaciones que debe seguir el producto: .

 2°Paso: Volvemos a montar un cuadro similar al anterior con la diferencia que en el momento que necesitemos retroceder con un producto para buscar un determinado puesto de trabajo. . añadimos un duplicado de este para conseguir que siempre el producto vaya hacia delante.

pero tenemos el problema de que existen muchos lugares d trabajo duplicados. nos fijamos en lo siguiente: a) El lugar de trabajo B no hace ninguna operación. Esto nos permitirá no duplicar el lugar de trabajo B c) Las operaciones 4 y 5 de producto P4 podrían hacerse en E ‘y F´.Con esto hemos conseguido que los productos se dirijan hacia delante. Para eliminar estos costos innecesarios. con lo que eliminaríamos E. lo que incrementa los costes de la empresa. que no hace ninguna operación Teniendo esto nos queda el siguiente cuadro: . por tanto podemos eliminarlo b) Las operaciones que se realizan en B´ se pueden hacer perfectamente en B´´ y eliminar la primera.

. el orden más adecuado de los puestos de trabajo. es decir. 3°Paso: Ya tenemos la gamma ficticia. que seria A C D B F G E F´ Con ello solo tenemos un duplicado.

pero no en el número de horas de carga de cada una. (En nuestro ejemplo cada puesto de trabajo puede trabajar un máximo de 50 horas por semana) .De momento solo tenemos el orden de las operaciones. b) El número necesario de puestos de trabajo de cada tipo. Como este es un factor importante. pasaremos a buscar las gammas ficticias ponderadas. para ello necesitamos: a) El número total de horas de cada tipo de lugar de trabajo para poder fabricar todos los productos (se calcula la suma de todas las columnas). Lo calcularemos dividiendo el número total de horas de cada puesto de trabajo por el número máximo de horas disponibles de cada uno por unidad de tiempo.

.

 4°Paso: Teniendo pasamos a graficar nuestra distribución en línea donde cada estación de trabajo se representa con un cuadradito. .

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