CAPACIDAD DE PROCESO La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrnseca del producto resultante de un proceso.

Dado que los trminos no cientficos son inadecuados para la comunicacin en el mbito industrial, se define: Proceso: Es una combinacin nica de maquinas herramientas, mtodos materiales y hombres. Capacidad: Esta palabra se usa en el sentido de posibilidad basada en realizaciones contrastadas y lograr resultados mensurables. Medida: Se refiere al hecho de que la capacidad del proceso sea cuantificada con los datos que, a su vez, son el resultado de la medicin del trabajo realizado por el proceso. Reproductibilidad intrnseca: Se refiere ala uniformidad del producto resultante de un proceso que esta en estado de control estadstico.Reproductibilidad instantnea seria un sinnimo. Producto: La medicin se hace sobre el producto dado que la variacin del producto es el resultado final. Tipos de procesos El concepto de capacidad del proceso puede ser comprendido mejor con la exposicin de algunos de los conceptos mas frecuentes. La figura siguiente presenta el caso ideal de un proceso en estado de control estadstico, pero esta no ser siempre la condicin que se presente cotidianamente. Proceso ideal de manufactura en estado de control estadstico

Y - AXIS

X - AXIS

Algunos tipos de procesos ms comunes a. Cambio repentino debido al ajuste de la herramienta, cambio en las caractersticas de la materia prima. b. Interrupcin, durante la cual la mquina se enfra y luego gradualmente se calienta de nuevo hasta que se restablece la dimensin original. c. Puesta en marcha de una mquina el lunes en la maana con el correspondiente ajuste del equipo. d. Ajustes frecuentes o correccin. e. Cambos en la dispersin y en la cota debido a cambios en las condiciones de operacin o cambios en la materia prima.

Y- AXIS

a.

Y- AXIS

b.

X- AXIS

X- AXIS

c.

Y- AXIS

Y- AXIS

d.

X- AXIS

X- AXIS

Y- AXIS

e.

X- AXIS

Calculo de la capacidad del proceso Capacidad del proceso = 6 Donde 6 = Desviacin estndar de proceso Bajo control estadstico, es decir sin cambios ni desviaciones repentinas. La mayor parte de los procesos industriales, especialmente en las industrias de procesos qumicos, funcionan bajo estado e control estadstico. Para estos procesos, la capacidad del proceso calculada de 6 puede ser comparada diferente a las especificaciones y se puede hacer juicio sobre su adecuacin. Sin embargo la mayora de los procesos industriales muestran desviaciones y cambios repentinos. Estas desviaciones de lo ideal son un hecho real y deben tenerse en cuenta en el momento de calcularse los ndices de capacidad del proceso. Medicin de la capacidad del proceso Un cierto nmero de procesos han sido desarrollados para medir la capacidad del proceso. Uno de estos el mtodo de grafico de control es rigurosamente correcto, el resto son aproximaciones. Mtodo del grafico de control Se seleccionan 10 grupos de 5 piezas cada uno (para mnimo 50 datos). Por medio de un grafico de control X R se comprueba si existe falta de control estadstico, si no existe, la capacidad del proceso se calcula en 6, que incluye el 99.75% de los datos. Los 6 son calculados por la formula:

6 = 6

R d2

Donde R = Recorrido o intervalo medio de los 10 subgrupos. d2 = Constante parar convertir los recorridos en desviaciones estndar, para el tamao particular de subgrupos, 5 en este caso. Si el proceso evidencia falta de control, el analista puede: 1. Descartar los datos, tratar de eliminar la causa que provoca la condicin de fuera de control y repetir el estudio de capacidad del proceso. 2. Aceptar el clculo como una buena aproximacin de la capacidad del proceso. Mtodo de distribucin de frecuencias Se toma generalmente una muestra de 50 piezas consecutivas, durante cuyo tiempo no se hacen ajustes a las maquinas o herramientas. Se miden todas las

piezas, se anotan los datos en forma de distribucin de frecuencias y se calcula la desviacin estndar. Entonces la capacidad del proceso se considera igual a 6. Este mtodo es aproximado dado que la distribucin de frecuencias puede fallar y no descubrir desviaciones o cambios del proceso. En este caso se deber recurrir a las cartas de control, para mayor seguridad en cuanto a la forma en que se presentan los datos. Capacidad del proceso vs. Especificacin del producto La principal razn para cuantificar la capacidad de un proceso es la de calcular la habilidad del proceso para mantener dentro de las especificaciones del producto. Para procesos que estn bajo control estadstico, una comparacin de la variacin de6 con los lmites de especificaciones permite un fcil clculo del porcentaje de defectuosos mediante la tolerancia estadstica convencional. El ndice de capacidad del proceso es la formula utilizada para calcular la habilidad del proceso de cumplir con las especificaciones y se expresa de la siguiente LSE LIE manera: ICP = 6 Donde: ICP: ndice de Capacidad del Proceso LSE: Limite superior Especificado LIE: Limite inferior Especificado : Desviacin estndar de los datos individuales
=
R d2

Donde:

= Promedio de los rangos de la carta de control. d2 = Constante de calculo. El ICP puede asumir varios valores, que los analistas clasifican entre valor 1 y valor 4 segn sea la habilidad del proceso para cumplir con las especificaciones:

ICP ICP>1.33 1<ICP<1.33 0.67<ICP<1 ICP<0.67

Clase de proceso 1 2 3 4

Decisin Ms que adecuado, incluso puede exigirse ms en trminos de su capacidad. Adecuado para lo que fue diseado. Requiere control estrecho si se acerca al valor de 1 No es adecuado para cumplir con el diseo inicial. No es adecuado para cumplir con el diseo inicial.

Anlisis de la capacidad del proceso Se utiliza con dos objetivos principales, implicando ambos las especificaciones del producto: 1. Como ayuda a la prediccin. Es este proceso capaz de cumplir permanentemente con las especificaciones del producto? 2. Como ayuda al anlisis. Por qu este proceso no cumple con las especificaciones establecidas? El termino Anlisis de la capacidad del proceso se refiere a la actividad de estudiar el proceso en un esfuerzo por responder ambas preguntas. Relacin entre los parmetros de la variable y los lmites de especificacin. Incluyendo los valores de Cpk que pueden asumir segn su comportamiento frente a las especificaciones: a. El proceso no esta en capacidad de cumplir con las especificaciones. b. Proceso cuyo centro esta desplazado y el proceso esta en peligro de generar producto fuera de la especificacin, sin embargo la amplitud del proceso indica que este puede cumplir la tolerancia demarcada por las especificaciones. c. En este caso ya se han presentado productos fuera de las especificaciones, generando no conformidades del proceso Cuando el problema esta en centrar correctamente el proceso con respecto a las especificaciones, la administracin debe investigar la causas de la mala direccin tcnica del proceso. Promedio Aceptable Desviacin estndar aceptable. Cpk > 1
Especificaciones Frecuencias Medidas Especificaciones Frecuencias Medidas Especificaciones Frecuencias

a.

Promedio aun aceptable Desviacin estndar aceptable. Cpk = 1 Promedio muy alto Desviacin estndar potencialmente aceptable Cpk = Cpu < 1

b.

c.

Medidas

Cpk Otra medida para la cuantificacin del ndice de capacidad de proceso es el Cpk, que esta definido come el menor valor encontrado entre el Cpu y el Cpl, que se define como:
Cpu = LSE X 3
Cpl = X LIE 3

Donde

Cpu: Capacidad de proceso teniendo en cuenta nicamente la especificacin superior del proceso. LIE: Limite de especificacin inferior de la variable LSE: Limite de especificacin superior de la variable
X :

Valor promedio encontrado de los datos : Desviacin estndar del proceso Cpu y Cpl solo evalan la mitad de la distribucin de los datos teniendo en cuenta solo 3. Es til cuando la especificacin de la variable, solo se expresa como un mximo o como un mnimo, para indicar al analista en que sector de la especificacin (superior o inferior) se presenta mas riesgo de incumplimiento de los valores establecidos. Los valores de Cpk, son ampliamente utilizados como indicadores de la calidad de un proceso o producto. El valor de Cpk = 1.33 se ha establecido como un parmetro deseado porque la obtencin de este valor en un proceso o producto significa que por cada 10000 mediciones 3 de ellas existe la probabilidad estadstica que se encuentre fuera de los limites d especificacin.

Frecuencias

Promedio muy alto Desviacin estndar muy grande Cpk = Cpu < 1

e.

Frecuencias Medidas Especificaciones Medidas

Promedio aceptable Desviacin estndar muy grande Cpu y Cp1 < 1

d.

Especificaciones

Esquema general para implementacin de un programa de control estadstico o para el mejoramiento de los procesos con base en esta herramienta

Inicio

Definir variables de proceso a medir Definir plan de mediciones Realizar las mediciones de acuerdo al plan establecido Evaluar el comportamiento con grficos de control Identificar causas asignables de variacin Eliminar causas asignables de variacin

Proceso en control estadstico ?

No

Si Decisin gerencial No ICP>1 ? Si ICP>1.33 ? Si Decisin gerencial No Verificar centrado del proceso Programas de mejoramiento del proceso Evaluar la capacidad del proceso

Ms que un proceso operativo, la implementacin de un programa de esta naturaleza es un proceso administrativo.

Los dos primeros pasos deben ser definidos con el concurso de la persona o cargo que demarque los objetivos de calidad de la compaa. Bsicamente se refiere al que medir y seguramente va ligado al porque medir. El tercer paso, permite conocer en detalle el proceso y seguramente lo habilitara para la toma de mejores decisiones en el futuro. En este paso se debe implementar todo lo desarrollado en la seccin de grficos de control por variable y grficos de control por atributos. Siguiendo el esquema una vez obtenidos los grficos de control debe evaluarse si el proceso esta o no en control estadstico, revisar tendencias, limites, etc., en sntesis verificar que el proceso esta estable y predecible. Si se descubre que el proceso presenta causas asignables de variacin estas deben ser eliminadas y posteriormente repetirse el estudio, hasta encontrar el proceso en estado de control estadstico. El que el proceso se encuentre bajo control estadstico no significa que cumpla con las especificaciones para cual fue diseado. (Se verifica a travs del clculo del ndice de capacidad del proceso.) Si el proceso estando en estado de control estadstico presenta un Cpk inferior a 1, significa que la decisin debe ser tomada al nivel de la alta gerencia porque las causas de este comportamiento pueden estar en algunas de estas alternativas: Especificaciones mal establecidas. El procedimiento de operacin no es adecuado para obtencin de los requerimientos exigidos. La tecnologa utilizada no es adecuada para el efecto esperado. Son decisiones que involucran reorientacin de procesos, inversiones econmicas fuertes o el acuerdo con los clientes de modificacin de las especificaciones. Si la capacidad del proceso se presenta ente los valores 1 y 1.33, significa que la dispersin del proceso puede ser igual a la dispersin esperada (especificacin), pero pude haber puntos por fuera de los lmites de control. Si este es el caso, se debe verificar el centramiento del proceso, recalcular los limites de control, continuar el control a travs de los grficos y proponer mejoras en el proceso para lograr mejores metas de calidad y aumento de la productividad. Si por fortuna nuestro proceso posee un Cpk igual o mayor de 1.33, debemos tomar otro tipo de decisiones a nivel gerencial, por ejemplo: aumentar la tasa de produccin, vender un plus de calidad, vender la optimizacin de un mtodo de instalacin o de operacin, trasladar la operacin de manufactura a otras maquinas y permitir que la primera se dedique a procesos mas delicados o especializados, etc.