DISTRIBUCION DE LA PLANTA EN SAP (Storage Location)

2300
AFRM

1190 2300 2301 2302

DIFERENCIA INV EMBARQUES ALMACEN (023) RECIBO

204
201
202

2307 2308 2311 2312

CUARENTENA CUARENTENA ALM
WIP ENSAMBLE WIP MOLDEO
PLANTA EXTERNO

EN-021 EX001

LB-002 MOLDING

ROV-090
 COMO SE DIVIDE ALMACEN 023 (Storage Type)
2301
ALMACEN

St Type 002: Tipo de almacenaje utilizado para High Rack incluye desde el A-01-01 hasta el K-03-01)

St Type 201: Tipo de almacenaje utilizado para materiales que NO están dentro del supermercado, pero
que sin embargo necesitamos tener stock de seguridad en planta, incluye las siguientes ubicaciones:
PMO-ZONE, MCS-PLANT y SR-A1 al SRD2
En 201 existe la ubicación KIT-ZONE, esta ubicación se utiliza exclusivamente en almacen externo para
preparar los requerimientos abiertos que van a planta a ser ubicados

St Type 202: Tipo de almacenaje SUPERMERCADO, es utilizado para materiales de alto consumo, incluye
desde el RS1-01-01 hasta el RS2-07-01

St Type:204: Tipo de almacenaje utilizado para preparar y surtir los requerimientos generados en
supermercado, única ubicación: RSZONE
 St Type 921: Tipo de almacenaje temporal utilizado como punto de consolidación de todo material
(producto terminado, subensambles y devoluciones) que serian enviadas al almacen externo, solo existe
una ubicación para este tipo de almacenaje 921, la ubicación es DOCK.

St Type 901: Tipo de almacenaje temporal utilizado como punto de recibo de todo material enviado via
921dock al almacen externo, al descargar el camión el material se mueve a 901FGSTAGE-01 esperando
ser ubicado en High Rack St Type 002

St Type 919: Tipo de almacenaje temporal utilizado como punto de consolidación y transporte de los
materiales que tienen requerimiento de surtimiento en las líneas de ensamble o moldeo.
 PLANTA-2300/ ST LOC 2301/ALM-023 PLANTA-2300/ ST LOC 2311 Y
2312
2302 Good Receipt (Recibo) (4,2)
VL31N, VL32N (4,3)
2312
(2,3) Moldeo
919
Tren FLR 1
921
(3,2) FLR 2
Dock
201 (KIT ZONE) 2301
(2, FLR 3
(2,3) 3)
002 (3,1)
High 204 (RS ZONE) (4,3)
Rack

Supermercado
(4,2)
(2,3)

202
(3,3)
901 2311
FGSTAGE-01 919 Ensamble
Tren
FLR 4

(4,2) FLR 5

201 PMO-
(5,3)

ZONE
FLR 6
2300 Shipping (Embarques)
(4,3)
Z74B (S+, “S,D”, Mnew) 2301

2301
 HU INFO

3- Escanear el HU
para ingresarlo

4 – Nos arroja la
informacion de ese HU:
• St Bin
• St Loc
1 – Seleccionar opción • Cantidad
2- Seleccionar
Información en el escaner • No de parte
HU INFO
 MATERIAL INFO

3- Teclear el No
de parte que
quieres bucar + F4

4 – Nos arroja la
información del NP:

• En que ubicacion hay

1 – Seleccionar opción • Cuanto hay en piezas
2- Seleccionar
Información en el escaner • Cuanto hay en HUs
Material INFO +
+ enter enter
 STORAGE BIN INFO

3- Teclear la
ubicación que
queremos consultar
+ F4

4 – Nos arroja la
información de la
ubicación:
• Que HU hay
1 – Seleccionar opción • Cantidad de pcs x HU
2- Seleccionar
Información en el escaner • No de parte de cada HU
Storage bin INFO
+ enter + enter
 MOVIMIENTO MANUAL DE MATERIALES (2-3)
Los únicos procesos permitidos donde el material SE DEBE mover con esta transacción son las siguientes:
• Ubicar material de recibo 2302 a High Rack 2301
• Mover material en externo de una ubicación a otra (A01-01 al A02-01)
• Recolección de producto terminado (moldeo 2312 o líneas 2311) para mover a 2301 - 921DOCK
• Llegando el camión cargado al almacén externo mover el material de 901DOCK a 901FSSTAGE-01
• Ubicar material de 901FGSTAGE-01 a High Rack 2301
4: Ingresar la
ubicación a
donde se moverá

5: Se confirma el
movimiento del
material a la
ubicación ingresada

1: Op2 2: Op3 3: Escanear los Hu que queremos

Mat.Mov.Interna Store/Relocate mover y dar F7 cuando hayamos
ingresados todos
 REPLENISHMENT DE ALMACEN A PLANTA
Este proceso se utiliza para resurtir inventario de almacén externo a planta bajo el siguiente esquema:

204
RESURTIR SUPERMERCADO 202
RSZONE

201 RESURTIR MATERIALES EN PMO-ZONE,

KIT-ZONE MCS-PLANT Y SR-A1 al SR-A2
201
4- Vas a la ubicación que te
marca el sistema, validar cual
es el HU mas viejo deacuerdo
al código de colores para el
FIFO, una vez que ubicaste la
HU mas vieja, escanearlo y
autmaticamente el sistema la
moverá a la ubicación 201
PMO-ZONE y te confirmara el
movimiento.
1- Opción 3, 2- Opción 2, 3- El escáner te dará el listado
de requerimientos abiertos:
Replen. fr. Whs Area 201 replen numero de parte, cantidad y
ubicación del material.
204 SURTIR DE ALMACEN EXTERNO A SUPERMERCADO

3- El escáner te dará el listado 4- Vas a la ubicación que te marca el

1- Opción 3, 2- Opción 1, de requerimientos abiertos: sistema, validar cual es el HU mas viejo
Rack. Sup 204 numero de parte, cantidad y deacuerdo al código de colores para el
Replen. fr. Whs
ubicación del material. FIFO, una vez que ubicaste la HU mas
vieja, escanearlo y autmaticamente el
sistema la moverá a la ubicación 201 RS-
ZONE y te confirmara el movimiento.
Que hago cuando el material que tiene requerimiento no me aparece
disponible en ubicación de 2301 para surtir

En estas situaciones es
necesario validar si
tenemos inventario
disponible en otro storage
location, 2302 o 2311 para
poder cubrir los
requerimientos abiertos,
en caso de contar con
inventario es necesario
moverlo a 2301 para surtir.

Para surtido de 201 y 204 el

escaner solamente identifica
como disponibles materiales
que esten en ubicaciones de
2301 y en los requerimientos
no suguiere ubicación de
donde surtir
202 RELLENAR SUPERMERCADO CON EL MATERIAL QUE VA LLEGANDO DE ALMACEN EXTERNO
Una vez que almacen externo cumplió su actividad de kitteo de requerimientos, el material es enviado a planta, el material viaja en
el camión en la ubicación 204 RS-ZONE donde fue ubicado al kittearse.
Al descargar el camión este material debe ser ubicado en el supermercado, en la ubicación asignada en el material master a cada
numero de parte, a través del siguiente proceso.

1- Opción 3, 2- Opción 3, 3- Te arrojara la pantalla
todo el material surtido
Replen. fr. Whs Rack. Sup 202
para el supermercado que
esta en RS-ZONE: Numero
de parte y cantidad.
5- Ubicamos físicamente la
caja en el carril asignado en
supermercado y escaneamos
4- Escanear el HU del la ubicación del rack, el
material que vayas a sistema nos confirmara el
ubicar, y el sistema te dará movimiento a la ubicación
la ubicación donde esta escaneada.
asignado ese material.
 CARGAR EL TREN 919 (4-2)
Este proceso solo se debe usar para surtir material al Flow rack de la línea que genero el requerimiento.

5: Vas a una de las

1: Opción 4 4: Te arroja los ubicaciones que te
2: Opción 2 3: Se ingresa el marca la pantalla
Prod. Supplies requerimientos que tiene
Train loading Tren que quieres anterior, ubicas
ese tren:
cargar + enter • No de parte requerido
físicamente el material
escaneas el HU y te
• Ubicación del material confirmara que ya se
• Maquina que lo requirio movió ese HU al tren.
 DESCARGAR EL TREN EN FLOW RACK
Este proceso solo se debe usar para surtir material al Flow rack de la línea que genero el requerimiento.

4: Te arroja las maquinas que 5: Escaneas el código del FLR

pertenecen a ese tren y que donde asignaras el material.
tienen requerimiento.

1: Opción 4 2: Opción 3 3: Se ingresa el

Prod. Supplies Unloading at Tren que quieres
FLR cargar + enter

6: Te arroja los HU disponibles

en el tren para descargar, 7: Se confirma el movimiento
escanear el que vayas a surtir
 DEVOLUCION DE MATERIAL DE PRODUCCION (2-6)
Este proceso solo se debe usar para sacar material de 2311 y regresarlo a 2301 (921DOCK) debido a un
cambio de modelo en línea de producción y que dichos materiales ya no serán utilizados en la siguiente
corrida.

4:Te pedirá la cantidad 5: Das F7 cuando hayas

1: Opción 2 2: Opción 6 3: Se ingresa el terminado de ingresar HU
Mat.Mov.Interna Return fr. Prod de piezas que se van a y cantidades a retornar, y
HU + enter regresar, hay que te pedirá la ubicación
validar la cantidad donde quieres mover el
material + enter para
correcta confirmar.
 TRANSFERIR MATERIAL DE FLR A FLR DENTRO DE 2311
Este proceso esta dirigido a los subensambles, materiales que se procesan en una maquina para
posteriormente ser consumidos en otra, hay eventos en los cuales el material se esta corriendo y
consumiendo en forma lineal, en estas situaciones deben usar este proceso.

1. Seleccionar opción 5. E-Point/Dispatch

2. Seleccionar opción 1. Producción
3. Seleccionar opción 2. Move Semi to FLR
4. Escanear el HU a mover
5. Ingrear el nuevo FLR al que lo vamos a mover + enter para confirmar
el movimiento
 CONSOLIDAR VARIOS HU EN UNA ETIQUETA MASTER
(TESLA Y ADIENT ROMANIA)
Los clientes TESLA y ADIENT ROMANIA se caracterizan por ser los que tienen embarques de mayor
volumen, por ese motivo existe este proceso para facilitar el proceso de embarques al escanear
solo 1 HU que incluye las 18 cajas en 1 pallet de TESLA o ADIENT

Primeramente tenemos que crear el HU nuevo donde vamos a consolidar todos los HU del pallet
1. Entramos a HU02
2. En la pestaña PACK Hus
columna Packaging
Materials escribiremos
“PALLET-MX” + ENTER
3. Al dar enter nos arrojara
el numero de HU en la
columna Handling Unit,
anotamos el numero
4. Guardamos el
movimiento.
Una vez creado y guardado el HU, tenemos que imprimirlo, para esto entraremos en el comando:
/N/AIMTEC/PRHU_M
Nos arrojara el
mensaje de que
tenemos 1 etiqueta
seleccionada para
imprimir, damos click
en YES

Seleccionamos la
impresora a donde la
queremos mandar y
Vaciamos el damos click en PRINT
numero de HU que
previamente
anotamos y damos
click F8 o al reloj
Ya que tenemos el HU impreso, lo pegaremos en el pallet y comenzamos el proceso de consolidación

1 2 3

4 5

1. Seleccionar opción 2 Mat.Mov, Internal

2. Seleccionar opción 4 Pack transaction
3. Seleccionar opción 1 Pack HU to Pallet
4. Comenzar a escanear todos los HU que queremos consolidar en el HU creado e impreso y dar F7 al tener todos los HU
escaneados
5. Escanear el HU nuevo donde se consolidaran los Hu previamente escaneados + enter y nos confirmara la consolidación, por
ultimo mover el Hu nuevo a 921dock para ser enviado a externo.
 ZONAS AMARILLAS
Las zonas amarillas son de uso exclusivo para problemas relacionados con transacciones de SAP, es
indispensable llenar correctamente la hoja amarilla

Que si puedo poner en zona amarilla: Que no debo poner en zona amarilla:

• No me deja mover de ubicación • Material revuelto

• Me marca déficit de inventario • Material tiene status Q
• HU vacío • Material mal identificado
• HU no existe cuando lo checas en INFO • Material sin HU
• HU asignado a un a una TO sin confirmar
 LIMPIEZA DE FLOW RACK

1. Ingresamos opción 6 Inventory

2. Seleccionamos opción 2 Clean Flow Rack
3. Escaneamos el código del Flow Rack que se va a limpiar
4. Comenzamos a escanear todos los HU físicos que se encuentren en el FLR
5. Al terminar de escanear damos F7 y se confirmara que los HU fueron movidos al FLR escaneado, borrando
automáticamente los HU que previamente se encontraban en el FLR deacuerdo a PP5M y que no fueron
escaneados en la limpieza.
6. Podemos ingresar a PP6M para confirmar la cantidad de HU que quedaron asginados al FLR después de la limpeza.