IES VIRGEN DE LAS NIEVES

GRANADA

DEPARTAMENTO: INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

CURSO DE
ESPECIALIZACIÓN: DIGITALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROFESOR : JAVIER BLASCO MERCHÁN

MÓDULO : ESTRATEGIAS DEL MANTENIEMIENTO INDUSTRIAL

Tipos de Mantenimiento
En esta presentación, exploraremos los diferentes tipos de mantenimiento y sus
subtipos, así como las variantes según estrategias y sectores.

JB by Javier BLASCO MERCHÁN

Definición de Mantenimiento Industrial
¿Qué es el
mantenimiento
industrial?
El mantenimiento industrial se
refiere a las acciones y
procesos diseñados para
garantizar el correcto
funcionamiento y la
disponibilidad de los equipos y
maquinarias utilizados en la
industria.
Importancia del
mantenimiento
El mantenimiento industrial es
esencial para prevenir fallas,
reducir costos de producción y
aumentar la eficiencia
operativa, garantizando así la
continuidad de los procesos
productivos.
Tipos de mantenimiento
Existen diferentes tipos de
mantenimiento industrial,
como el preventivo, correctivo
y predictivo, cada uno con sus
enfoques y objetivos
específicos.
Definición del mantenimiento
Existen varias o muchas definiciones de mantenimiento, pero resumiendo, defino “el
mantenimiento”, como:

Toda una serie de acciones que deben realizar las personas encargadas de este departamento o
área, con la finalidad de que los equipos, máquinas, componentes e instalaciones involucrados
dentro de un proceso industrial estén en las condiciones requeridas de funcionamiento para lo
que fue diseñado, construido, instalado y puesto en operación.

Esta serie de actividades incluyen toda una combinación de conocimiento, experiencia,

habilidad y trabajo en equipo, junto con las otras dependencias de la organización, para que
exista una buena labor administrativa y operativa, cumpliendo así con los indicadores de
desempeño o de gestión que cada organización aplica y para que sus metas se alcancen.

Existe una definición de mantenimiento muy famosa, que comparto:

Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe. Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que no es necesario. Pero cuando realmente no existe, todos
concuerdan en que debería existir (Márquez, Coello, 2009).
Terminología básica del mantenimiento
A continuación, se definen diferentes términos básicos del mantenimiento usados en la industria:

Accesorio: Se puede decir que es todo elemento que forma parte de una máquina o sistema, y es un complemento de la
máquina o sistema, y una vez definido es un producto o subproducto básico. Los accesorios pueden ser: arandelas, tuercas,
tornillos, fusibles, resistencias, integrados, u otros.

Ciclo de vida: tiempo durante el cual un bien o activo conserva su capacidad de operación, y se tiene en cuenta desde el inicio
cuando se adquiere el activo, hasta el final al momento de sustituirlo.

Componente o pieza: es un dispositivo que puede formar parte de un circuito eléctrico, electrónico, mecánico. Ejemplos de
componentes o piezas: engranaje, polea, rodamiento, correa, rotor eléctrico, amplificador, acoplador electrónico, batería,
cables, correas, bandas y otros.

Confiabilidad: se puede definir, como la capacidad de una máquina, equipo o sistema para cumplir funciones específicas o
requeridas, bajo condiciones de operación dadas, en un tiempo o período determinado.

Disponibilidad: es una función que permite calcular el porcentaje de tiempo en el cual una máquina o equipo está disponible
para cumplir la función para la cual fue diseñado y construido. Esto no implica necesariamente que esté operando o
funcionando, sino que se encuentra en óptimas condiciones de operar.
Equipo: se puede definir como el conjunto total de máquinas que son necesarias para cumplir un objetivo. Ejemplo:
equipo de transporte de cereal; está compuesto por elevadores de cangilones, roscas transportadoras y tuberías.

Evento de falla: aquella situación que se puede presentar anómala de carácter técnico detectada en un equipo.
Falla: situación dada, afectando la capacidad de un equipo, de cumplir su función.

Función: Es todo aquello que la empresa, espera que el equipo cumpla con sus estándares de diseño y de desempeño.

Inspección: actividades que se realizan en el mantenimiento preventivo, usando rutas definidas con cierta periodicidad y
corta duración en el momento de revisar el equipo, máquina, donde normalmente se utilizan instrumentos de medición o
los sentidos del ser humano, para verificar el buen funcionamiento del equipo, sin provocar que esto genere pararlo.

Lubricación: actividades de mantenimiento preventivo, donde se adiciona un lubricante, con el objetivo de minimizar el
contacto entre dos superficies, evitando así su desgaste.

Mantenibilidad: es la facilidad de realizar tareas de mantenimiento en un equipo o máquina, para

así devolver a sus condiciones de operación en el menor tiempo posible, utilizando procedimientos
definidos.
Mantenimiento en parada: acciones que se realizan solamente cuando el equipo o máquina está detenido o
está en reposo.

Máquina: es una combinación de piezas de materiales resistentes que tienen movimientos definidos y son
capaces de transmitir o transformar energía.

Mecanismos: es una combinación de piezas de materiales resistentes, cuyas partes tienen movimientos
relativos restringidos.

Parámetro: se considera como la variable por medir o cuantificar.

Pronóstico: es el análisis de los síntomas de daños, para predecir la condición futura del equipo y su vida útil
restante.

Parada general: situación en la que a un conjunto de activos, se les realiza periódicamente una serie de
revisiones, reparaciones, mejoras, cambios, etc., y donde estas actividades están concertadas con los
departamentos interesados y, por supuesto, están también programadas por un tiempo definido.
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el
carácter de las tareas que incluyen:
1) Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los
usuarios de los mismos.
2) Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento
más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado
ningún síntoma de tener un problema.
3) Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y
operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables,
representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de
problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o
técnicos.
4) Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha
disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.
5) Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo.
Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,
reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla
de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo

requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a
punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo).

La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las
pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la
calidad del producto o servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que
componen una planta concreta?
Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento, que veremos más
adelante.
Mantenimiento Correctivo

Reparación Reparación provisional Pruebas

Corrección de fallos una vez que Métodos temporales para mantener Identificar y confirmar con
ocurren. Ejemplos: sustitución de el equipo funcionando. Ejemplos: precisión el origen del fallo.
componentes, reparación de equipos parches de emergencia, pegamento Ejemplos: pruebas no destructivas,
inoperables. temporal inspecciones visuales.
Mantenimiento Correctivo

1 ¿Cuándo se aplica?

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo cuando una falla ocurre y es necesario reparar o
reemplazar un componente o equipo.

2 Desventajas

Aunque es una solución inmediata, el mantenimiento correctivo puede generar tiempos de inactividad
no planificados y costos significativos si la reparación no se realiza a tiempo.

3 Importancia del registro de fallas

Llevar un registro detallado de las fallas y sus causas permite identificar patrones, tomar medidas
preventivas y mejorar la eficiencia del mantenimiento.
Los objetivos más relevantes del mantenimiento preventivo pueden ser:

• Disponibilidad: puede definirse como la probabilidad de que una máquina sea capaz de trabajar cada vez
que se le requiera.

• Confiabilidad: es la probabilidad de que la máquina esté operando en todo el momento que necesite el
usuario.

• Incrementar: al máximo la disponibilidad y confiabilidad de las máquinas o equipos llevando a cabo un

mantenimiento planeado.

Las categorías del mantenimiento preventivo (MP) son las siguientes:

• Cubrimiento del MP: revisar el porcentaje del equipo o máquina críticos, para las cuales se han
desarrollado programas de MP.
• Ejecución del MP: el porcentaje de rutinas del MP que han sido terminadas según programa.
• Trabajos generados por las repeticiones del MP: el número de acciones de mantenimiento que han sido
solicitadas y tiene como origen rutinas del MP.
Mantenimiento Preventivo
Basado en tiempo Basado en condición
Realizado a intervalos regulares. Ejemplos: cambio de Realizado cuando ciertas condiciones se cumplen.
aceite cada 3.000 millas, mantenimiento anual de Ejemplos: limpieza de filtros de aire cuando la
equipos. restricción alcanza un umbral determinado, inspección
de rodamientos de motor cada 100 horas de
funcionamiento.
Mantenimiento Preventivo
¿En qué consiste?
El mantenimiento preventivo
implica la realización de revisiones
y tareas programadas de manera
regular para evitar fallas inesperadas
y maximizar la vida útil de los
equipos.
Beneficios
Al implementar el mantenimiento
preventivo, se reducen los costos de
reparación, se aumenta la seguridad
laboral y se optimiza la
planificación de los recursos.
Planificación
Es necesario establecer un programa
de mantenimiento preventivo que
contemple la inspección periódica,
limpieza, lubricación y ajustes
necesarios para cada equipo.
Mantenimiento Predictivo
1 ¿En qué consiste? 2 Ventajas

El mantenimiento predictivo se El mantenimiento predictivo

basa en la monitorización y
análisis continuo de los equipos
para predecir posibles fallos y
realizar mantenimientos
planificados en momentos
óptimos.
permite minimizar los tiempos
de inactividad, evitar costosos
paros de producción y
prolongar la vida útil de los
equipos.

3 Técnicas de monitoreo

Algunas técnicas utilizadas son el análisis de vibraciones, termografía,

ultrasonido y análisis de aceite, entre otros.
Mantenimiento Predictivo
1 Análisis de
Vibraciones
Detección de problemas
según la vibración producida
por los equipos en uso.
2 Análisis de Aceite
Pruebas de aceite para
detectar degradación y
contaminantes que dañan los
equipos.
3 Termografía
Detección de problemas
eléctricos y mecánicos
mediante el uso de un IR
(espectro infrarrojo).
Técnicas predictivas.
Otros Tipos de Mantenimiento

1 Mantenimiento Condicional

Realizado dependiendo de la importancia crítica del equipo. Ejemplos: motores de turboacción de los
aviones.

2 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento basado en procesos para maximizar la eficacia en términos de costos y tiempo

3 Mantenimiento Autónomo

Responsabilidad del trabajador en realizar tareas de mantenimiento preventivo. Ejemplos: limpieza,

ajuste y lubricación.
Mantenimiento Correctivo No Planificado (CNP) / Unplanned Maintenance
El Mantenimiento correctivo no planificado generalmente lo llamamos solo “correctivo”, “de emergencia” o “reactivo”, y algunos
lo llaman Mantenimiento Correctivo No Predecible. En inglés, se puede encontrar como Unplanned Maintenance ou Unscheduled
Maintenance.
Básicamente, consiste en la actividad de mantenimiento no planificada que se lleva a cabo después de ocurrir una falla funcional del
activo.

Como este problema sorprende al equipo de mantenimiento, lo ideal es que la falla funcional que antecede a una actividad
correctiva ocurra en equipos menos críticos. Así, el impacto económico es menor, ya que estos son generalmente más sencillos y
económicos de reparar o reemplazar, y no afectan la continuidad de la producción.
Para garantizar que los activos más importantes para la operación no necesiten correcciones de emergencia, el gerente debe
priorizar otras técnicas de mantenimiento en el plan, como el monitoreo en línea y constante de activos críticos, que presentaremos
más adelante.

Mantenimiento Correctiva Programado (CPL) / Planned Maintenance

El mantenimiento Correctivo Programado también es conocido como “urgente”, es la actividad de mantenimiento prevista y
planificada que se realiza luego de la ocurrencia de una falla funcional en la máquina. A diferencia del anterior, se utiliza
mayoritariamente para solucionar problemas que no están afectando directamente el pleno funcionamiento del equipo.
Por ser programado, es mucho más económico, seguro y rápido que el correctivo de emergencia. Y dicha planificación suele
definirse en base a un seguimiento predictivo o detectivo del componente, y puede aplicarse a activos de alta y baja criticidad.
Mantenimiento Preventivo Basado en Tiempo (TBM) / Time Based Maintenance
Esta técnica es la que solemos llamar mantenimiento “preventivo” en el día a día del sector. Sus actividades, como su nombre
ya lo explica, se definen en función del tiempo de uso del activo físico en cuestión, que suele pertenecer a los grupos más
críticos (A y B).

Las intervenciones del mantenimiento TBM cumplen varios factores: siempre son periódicas y predeterminadas en el plan de
mantenimiento, generalmente no requieren mano de obra especializada y pueden ser realizadas por los propios operarios de la
cuadrilla, previa formación ofrecida por la empresa. Estas acciones pueden ser inspección visual, lubricación, limpieza de la
máquina y reemplazo anticipado de piezas, dependiendo del tiempo de servicio del activo.

Si bien es excelente para ahorrar recursos, prolongar la vida útil del equipo, mejorar el funcionamiento y prevenir accidentes, el
mantenimiento preventivo basado en el tiempo a menudo puede resultar más aleatorio que efectivo.

Es común, debido a la naturaleza aún conservadora del sector de mantenimiento en latinoamerica, establecer intervalos más
cortos para las actividades preventivas, lo que conduce a paradas y reemplazos innecesarios. Lo ideal, por tanto, es combinar
esta técnica con otra más asertiva y basada en datos.
Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición (MPC ou CBM) / Condition Based
Maintenance
Es posible que ya hayas escuchado a alguien llamar “predictivo” a lo que en realidad era un MPC. Es la actividad de
mantenimiento realizada luego del diagnóstico periódico (TBM) realizado en campo.

A diferencia del anterior mantenimiento preventivo, este tipo de mantenimiento se basa en el estado real del activo físico
respondiendo preguntas como: ¿cómo es su funcionamiento? ¿Cumple con la funcionalidad esperada en el proceso en el que está
instalado?

La principal herramienta utilizada aquí (y que justifica el apodo que recibe) es precisamente otro tipo de mantenimiento, el
predictivo. Con la ayuda de la recopilación de datos en tiempo real y los diagnósticos detallados que ofrecen las
herramientas predictivas, es posible definir, planificar e implementar acciones preventivas más precisas que consideren los
aspectos externos e internos de la máquina.

A diferencia del TBM, el mantenimiento preventivo basado en condiciones requiere experiencia técnica avanzada y, por lo tanto,
generalmente se subcontrata a empresas especializadas. Sin embargo, en los últimos años han surgido tecnologías capaces de suplir
esta necesidad de mano de obra hipercalificada. Son fáciles de implementar y controlar, y no requieren capacitación específica;
este es el caso del sistema de monitoreo en línea de Tractian.
Mantenimiento Predictivo Sensitivo – Rutas de Inspección (MPS) / Sensitive Maintenance
Más conocido como “sensible” o incluso “detective”, el MPS tiene como objetivo identificar la condición operativa de los activos
físicos, y lo hace a través de rutas sensibles. Básicamente, esto significa que utiliza los cuatro sentidos del técnico (vista, oído,
olfato y tacto) para evaluar los activos.

Es, por lo tanto, una actividad de diagnóstico que busca fallas potenciales, -una especie de investigación.

A primera vista, puede parecer simple, pero no se deje engañar. Es un trabajo que requiere mucha atención por parte de los
profesionales hasta en los más mínimos detalles: sus ojos, oídos, nariz y tacto deben captar la mayor información posible durante
las rutas de inspección y compararla con las condiciones ideales para cada activo.
Tal carácter investigativo nos lleva precisamente al mantenimiento detectivesco, que es una variación del mantenimiento predictivo
sensitivo. Consiste en un conjunto de procesos cuyo fin es verificar los sistemas de protección acoplados a las máquinas, yendo
más allá del monitoreo integral de los dispositivos.
Mantenimiento Predictiva Monitoreado (MPM) / Monitoring Predictive Maintenance
Cuando piensas en “mantenimiento predictivo”, lo que probablemente te viene a la mente es la definición de MPM. Esto se debe a
que su objetivo es precisamente identificar la condición operativa de los activos físicos a través de mediciones constantes de
parámetros técnicos cuantitativos, – como temperatura, vibración y ruido.
Además, es una actividad de diagnóstico que, como la sensitiva y la detectivesca, busca posibles fallas. Es decir, fallas funcionales
que aún no han ocurrido, pero que ya comenzaron a dejar síntomas en los equipos. Los medios de investigación del MPM, sin
embargo, no son los cuatro sentidos de los mantenedores, sino la recolección de datos constantemente 24/7.

Con un software de monitoreo en línea, basado en inteligencia artificial, IoT y ciencia de datos, se detectan e interpretan todas las
variaciones y síntomas de fallas que manifiesta el equipo, lo que permite al gerente y al equipo saber exactamente qué, cuándo
y dónde hacer para evitar problemas. en la operación.

Eso es exactamente lo que hace TRACTIAN. Después de estar conectados a los activos más críticos, los sensores IoT escuchan
con mucha atención todo lo que dice la máquina (porque habla todo el tiempo). Esta información se analiza y se pone a
disposición del equipo técnico en una plataforma intuitiva que va más allá y optimiza el trabajo del sector con diagnósticos
precisos y conocimientos sobre las actividades de mantenimiento que se deben realizar. Todo esto en una sola herramienta.
Soluciones como esta son excelentes formas de hacer que el plan sea más estratégico y eficiente. Además de facilitar el trabajo del
equipo y permitir que los operadores se preocupen por actividades más importantes. Tales tecnologías ayudan al gerente a
definir qué acciones correctivas y preventivas se deben realizar, cuándo y dónde.

El sector se vuelve así mucho más rentable y beneficioso para la competitividad de la empresa, ya que no solo reduce
significativamente la ocurrencia de fallas preocupantes y paradas de producción inesperadas, sino que también reduce los costos
de mantenimiento.
Mantenimiento Prescriptivo (MPT) / Prescriptive Maintenance

Gracias al auge de tecnologías cada vez más avanzadas, el concepto de mantenimiento prescriptivo surgió en la era de la Industria
4.0. Su función es utilizar la inteligencia artificial para desarrollar soluciones para fallas potenciales identificables.
A diferencia del mantenimiento preventivo, el prescriptivo no está atado a un cronograma enfocado en fallas comunes. Y frente al
predictivo, va más allá, ya que no solo predice con precisión lo que sucederá, sino que también sugiere intervenciones en función
de las posibilidades calculadas a partir de los datos analizados.
Todo esto nos recuerda lo que ya vimos en el tema anterior sobre el mantenimiento predictivo monitoreado. Allá usamos como
ejemplo la solución TRACTIAN, que también está relacionada con MPT.
El sistema de monitoreo en línea se basa en prácticas de mantenimiento predictivo y prescriptivo, siendo este último posible
gracias al cruce de datos del historial operativo y al uso de inteligencia artificial sobre la información recopilada, lo que permite al
equipo de mantenimiento saber qué hacer cuando se detecta alguna anomalía.
Mantenimiento Recuperativo
Reparación
Reparación de equipos antiguos
y poco fiables para que vuelvan
a funcionar.
Refabricación
Reconstrucción de piezas de
equipos que ya no están
disponibles comercialmente.
Reutilización de
Componentes
Extracción de componentes de
equipos antiguos para su uso en
otros equipos.
 La clave es el uso correcto de las estrategias de mantenimiento

Hay muchas discusiones sobre cuáles son las mejores definiciones y términos para cada tipo de mantenimiento, pero
hay pocas soluciones que realmente mejoren el sector de mantenimiento.

Ahora que conoces los principales tipos de mantenimiento, sus diferencias, formas de aplicación y las herramientas
más eficaces, estás un paso por delante de la competencia en el proceso de ponerlos en práctica en el plan de
mantenimiento, repartiendo actividades y porcentajes de actuación de forma estratégica. . Y la mejor opción es
siempre priorizar la tecnología y sus herramientas inteligentes para anticiparse a los problemas y tener más
control sobre las acciones que habrá que realizar sobre la maquinaria.

Todos los tipos de mantenimiento tienen ventajas y desventajas, de ahí la importancia de integrarlos y hacer que uno
complemente la falta del otro. Después de todo, desde las actividades correctivas hasta las prescriptivas, todas las
prácticas tienen el mismo objetivo: mejorar y mantener la disponibilidad y confiabilidad de los activos.
 MODELOS DE MANTENIMIENTO
Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones
determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada
equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de
manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo
correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas
con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento,
en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto
es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el
modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos
ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo
con productos adecuados a sus características.

Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en
las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que
destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y
su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable.

Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está
sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la
aplicación del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A) Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas
anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo
nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos

B) Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos,
que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos
una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser
importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C) Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del
equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor
envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan.
Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un
modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija.

Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin
importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal
diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de
fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las
materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae
el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté
duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con
independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

- El tren de aterrizaje de un avión

- El motor de un avión
D) Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto
coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que
requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear
técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a
paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o
superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad
de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran
antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se
busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las
incidencias
que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan
mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la
resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

- Turbinas de producción de energía eléctrica

- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a
calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua
- Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.
 OTRAS CONSIDERACIONES

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta

dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos
equipos en particular.

En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas

legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen
en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no

podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea
propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios
específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o
de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de

determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un
equipo.
a. Mantenimiento Legal

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre
todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la
realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas
por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente
incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

- Equipos y aparatos a presión

- Instalaciones de Alta y Media Tensión
- Torres de Refrigeración
- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
- Vehículos
- Instalaciones contra incendios
- Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos
b. Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo

concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se
ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista
cuando:

- No tenemos conocimientos suficientes

- No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a
empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que
lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe
tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La
forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico
en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos
necesarios.
Diferentes Estrategias de Mantenimiento
Industrial

Mantenimiento Centrado Mantenimiento Productivo Mantenimiento Basado en

en Confiabilidad (RCM) Total (TPM) la Condición (CBM)

El RCM se enfoca en la prevención El TPM se centra en la participación El CBM se basa en el monitoreo y

de fallas críticas y utiliza análisis de de todos los colaboradores para análisis de las condiciones de los
riesgos para determinar las tareas de lograr la máxima eficiencia en los equipos para tomar decisiones de
mantenimiento más efectivas. equipos y procesos. mantenimiento en función de su
estado real.
Mantenimiento según el Sector Industrial

1 Industria Alimentaria

El mantenimiento en este sector se enfoca en

garantizar la calidad y seguridad de los
Industria Automotriz 2 productos, así como en mantener las
El mantenimiento en la industria automotriz condiciones sanitarias de los equipos.
es clave para maximizar la eficiencia de la
producción y garantizar la calidad de los
vehículos.
3 Industria Petrolera

En este sector, el mantenimiento se concentra

en asegurar la operatividad y seguridad de
los equipos utilizados en la extracción y
procesamiento de hidrocarburos.
Mantenimiento por Sectores:

•Mantenimiento Industrial: Se aplica en una amplia variedad de industrias, como manufactura,

petroquímica, metalurgia, etc., y se adapta a las necesidades específicas de cada sector.
•Mantenimiento de Infraestructuras: Se centra en el mantenimiento de edificios, puentes, carreteras y
otros activos de infraestructura pública o privada.
•Mantenimiento de Equipo Médico: Requiere protocolos rigurosos para garantizar la precisión y
seguridad de los equipos médicos utilizados en hospitales y clínicas.
•Mantenimiento de la Industria de la Energía: Involucra la gestión de activos en plantas de energía,
redes eléctricas y otras instalaciones relacionadas con la generación y distribución de energía.

Estas son solo algunas de las variantes del mantenimiento industrial según las estrategias y sectores en los
que se aplican. En la práctica, muchas organizaciones combinan diferentes enfoques de mantenimiento
para optimizar la confiabilidad y la eficiencia de sus equipos y procesos. La elección del enfoque adecuado
depende de factores como la industria, el tipo de equipo, el presupuesto disponible y los objetivos de
producción.
Variantes según Estrategias y Sectores
Estrategias Sectores

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) Automotriz

Mantenimiento Basado en el Valor (VB) Aeronáutica

Mantenimiento Basado en la Preservación (PB) Petrolero

Conclusiones y Recomendaciones
Importancia del
Mantenimiento
El mantenimiento industrial es
esencial para garantizar la
eficiencia operativa, la seguridad
de los colaboradores y la calidad
de los productos.
Planes de
Mantenimiento
Es fundamental establecer planes
de mantenimiento preventivo y
predictivo personalizados según
las necesidades y características de
cada empresa.
Tecnología y
Capacitación
La implementación de tecnologías
avanzadas y la capacitación
constante del personal favorecen
la optimización de los procesos de
mantenimiento.