UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL

ALCIDES CARRION
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE FORMACION PROFESIONAL DE METALURGIA

CATEDRA: ING. Ramiro SIUCE BONIFACIO

 HORNO ELECTRICO DE ARCO

 El horno eléctrico de arco sirve pare fundir el

acero, ya sea al carbono aceros aleados.

 Los diferentes tipos de aceros que se funden

en este tipo de horno son de gran calidad
debido a la alta T° desarrollada de 3,500ºC
en el núcleo de arco y así poder
desfosforizar y eliminar azufre ya que se
puede fundir con escoria de alta basicidad.
 DISEÑO DE HORNO ELECTRICO DE
ARCO
 Los primeros hornos eléctricos de arco
experimentales fueron desarrollados por
Willian Siemns (1879) y Ferranti 1887, pero
Stassamo en 1898 construye el primer horno
eléctrico con fines industriales.
 DISEÑO DE HORNO ELECTRICO DE
ARCO
Posteriormente:
 Herault mejoró el diseño de Stassamo y es el
mas utilizado actualmente, constituyéndose
en uno de los mas construidos con
capacidades que van desde 1/2 Tn a 360 Tn
que actualmente existen el los Estados
Unidos.
 PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE
ARCO
1. EL CRISOL O CUBA
 Esta construido por el cuerpo del horno,
(cilíndrica) y la solera de forma semiesférica, es
donde se deposita el acero liquido.

 Exteriormente es un recipiente de forma

cilíndrica y forma esferoidal en su base
construida de plancha de acero resistente al
envejecimiento, siendo el espesor de la plancha
de 1/200 del diámetro, exterior.

 Esta recubierta por ladrillos refractarios ácidos o

básicos y varían su espesor según la capacidad
del horno.
 PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE
ARCO
2. LA BÓVEDA
 Se encuentra en la parte superior del horno,
esta suspendida por estructuras de acero y
tienen un movimiento de giro para la carga.
 Revestida por ladrillos refractarios, SiO 2-Al2O3
debido a su bajo P.e, resistente al choque
térmico debido a la radiación térmica que
soporta.
 Los anillos sujetan la bóveda están refrigeradas
por agua.
 PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE
ARCO
3. PUERTA Y CANAL DE COLADA
 La puerta se encuentra en la parte, superior
del horno y se usa para la evacuación de la
escoria al inclinar el horno 15°
 Se usa para cargar las ferro aleaciones y
hacer ingresar la lanza de oxigeno.
 La puerta y el canal se encuentran
revestidos por ladrillos refractarios, además
la puerta esta refrigerada por agua.
PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE
ARCO
 PARTES DEL HORNO ELECTRICO DE
ARCO
4. ELECTRODOS
 La corriente se suministra por medio de
electrodos de grafito o carbón.

 Los electrodos de carbón se usan en hornos

pequeños.

 Resiste altas T°s y conserva, al mismo

tiempo, la buena conductividad eléctrica lo
produce los electrodos de carbón.
 Los electrodos de carbón
 se obtienen prensando una masa compuesta
por antracita machacada y coque de hullas,
también machacada y agregando un ligante
(pez de hullas), luego la, masa prensada
cuese a una temperatura cerca de 1300ºC

 la resistencia eléctrica (35 a 60 mm2/m) y la

Dc es de 7 a 40 Amp/cm2.
ELECTRODOS
 ELECTRODOS

 Los electrodos de grafito

 Se fabrican de materiales carbonosos mas
puros en cuanto a cenizas (coques de
petróleo y de pez) que se cuecen a una alta
T° de 2,660ºC.
 Durante la cocción se agrandan los cristales
de grafito y ocurre la reducción y
volatilización de las impurezas.
 Su resistencia eléctrica de los electrodos es
la más baja, variando 8 - 12 mm2/m, lo que
permite trabajar con densidades de corriente
más elevadas.
DISEÑO DEL HORNO ELECTRICO
DIMENSIONES DEL HORNO ELÉCTRICO

 El diámetro del baño es igual a 5 veces la

altura del mismo:
D = 5H
 Siendo la altura del segmento inferior 1/5 de
la altura total:
h1= 1/5H
 El volumen total del baño es igual a la suma
del volumen del cono truncado y el segmento
esférico en función del diámetro seria:
Vb = 0.0968 D3
DIMENSIONES DEL HORNO ELÉCTRICO

 Entre la superficie del baño y el límite inferior

de la Puerta del horno existe una diferencia
de 10 a 20 cm la altura de la cuba o cámara
de la reacción se calcula según la ecuación
siguiente:

H1=(0.4 a 0.6) Db

Si Db=D+200 mm.
DIMENSIONES DEL HORNO ELÉCTRICO

 La flecha de la bóveda (techo) del horno es

igual al 15% de Dr
 Donde: Dr = Db + 1000; entonces:

hr = 0.15 (Db+1000)

 El espesor del refractario en el techo es de

230 mm para hornos de 20 a 40 Tn y 380 -
480 mm para hornos de 40 Tn y más.
 SISTEMA ELECTRICO DEL HORNO DE
ARCO

 Los hornos eléctricos de arco son potentes

consumidores de energías, se suministra a los
hornos una corriente de alto tensión de (110,000
V.), mientras que la tensión de servicio aplicada a
los bordes debe ser de 110 a 600 V.
ESQUEMA DEL SISTEMA
ELECTRICO
La potencia del
transformador se utiliza
por completo solos en el
periodo de oxidación y
fusión, y en la reducción o
afino se usa no más que
en 30-70%.
 PROCESO DE FUSION EN EL HORNO
ELÉCTRICO DE ARCO
1. Preparar el horno
Consiste en resanar las partes deterioradas
del revestimiento.

2. Carga
Se carga con una canasta, chatarra, pre
reducidos, para aumentar % C, se introduce
arrabio o pedazos de electrodo o coque.
Además se agrega la cal para desulfurar y
desfosforizar (2-3% de la carga).
 FUSIÓN DEL METAL

 Durante la fusión se oxida el silicio (casi el

100%) el Mn (50-60%) y parcialmente el C y
Fe.
 Se producen las reacciones siguientes:

 (100%) Si + O2 = SiO2
 60%) Mn +1/2O2 = MnO
C + ½ O2 = CO
Fe + ½ O2 = FeO
 OXIDACIÓN

 El objetivo del parad de oxidación:

a) Disminuir el P en el metal hasta 0.01%-0.03%.
b) Disminuir el contenido de H2 Y N.
c) Calentar el metal hasta la T° cerca a la colada 120-
140° por encima de los líquidos.
 La oxidación se realiza mediante el uso de cascarilla,
pellets u oxigeno gaseoso.
 Inicialmente se evacua un 65-75% de la escoria
formada en la fusión inclinando 10-20° hacia la
puerta.
 OXIDACIÓN

 Se introduce cal (1-1.5% carga), y 0.15-

0.25% espato flour (F2Ca) o bauxita

 una vez fundida la escoria se agrega pellets

y produce efervescencia (CO) en un total de
3-6% de la masa del metal,
 OXIDACIÓN

 También se usa O2 gaseoso insuflando a la

presión de 8-10 atm, estando sumergido de
150-200 mm
 Siendo la velocidad de descarburación de 3-
5 veces mayor que los pellets.
 El consumo de O2 es 5-20 m3/Ton acero.
 También se produce la desfosforación debido
a la basicidad de la escoria y las Tº
relativamente bajas
 OXIDACIÓN

 Durante la efervescencia se elimina CO

Junto a las burbujas de H y N.

 Cerca al arco eléctrico se satura el metal de

N y H debido a que la temperatura de
3000°C ayuda a disociar las moléculas.
 OXIDACIÓN

 EL parad de oxidación termina cuando el C

esta oxidado hasta el limite inferior de su
contenido y el P esta 0.01-0.03%, luego se
evacua la escoria para evitar que se vuelva a
introducir el P.

 La reacción que se produce son:

Fe + ½ O2 = FeO

2(P) + 5 FeO + 4(CaO) = (CaO)4.P2O5 + 5Fe

 PERIODO DE AFINO

 La desoxidación se realiza con ferro silicio,

ferro manganeso y aluminio, produciendo las
siguientes reacciones

Si + 2FeO = SiO2 + 2Fe

Mn + FeO = MnO + Fe

2Al +3FeO = Al203 + 3Fe.

 
 PERIODO DE AFINO

 Para desulfurar mejor se agrega carbón en

forma de carbonato de calcio y se obtienen
las siguientes reacciones:

FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO

3FeS +3CaO + CaC2 = 3CaS + 2CO + 3Fe

 DISPOSICION DE ELECTRODOS

 La separación entre electrodos es de tal

manera que a la relación diámetro del horno
y la separación entre los electrodos es:
D = 4/3 S
 DISPOSICION DE ELECTRODOS

 El diámetro de la zona de reacción máxima

será:
Dr = 2/3 S