UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CALLAO
FACULTAD DE INGENERÍA MECÁNICA Y DE ENERGÍA

CURSO DE INTRODUCCION A LA
INGENIERIA MECANICA

NOVENA SEMANA 
ELEMENTOS PARA TRANSMITIR POTENCIA

DR. Ing. OSCAR TEODORO TACZA CASALLO

23-05-19
 NOVENA SEMANA

FAJAS. CLASIFICACIÓN DE LA FAJAS. Y

CARACTERÍSTICAS, FORMAS DE
SECCIÓN

DR. Ing. OSCAR TEODORO TACZA CASALLO

23-05-19
 CORREAS
 Las correas son elementos de transmisión de potencia, de
constitución flexible, que se acoplan sobre poleas que son solidarias a
ejes con el objeto de transmitir pares de giro. Su naturaleza flexible va
a permitir que su fabricación se realice con una cierta incertidumbre
mecánica que puede ser asumida, posteriormente, en su montaje.
 La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea sobre la
que va montada. Este hecho, junto a su naturaleza flexible, confiere a
las correas una función de amortiguador, reduciendo el efecto de las
vibraciones que puedan transmitirse entre los ejes de la transmisión.
 En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta una
opción más barata, pero como contrapartida, este tipo de elementos
no pueden garantizar una relación de transmisión siempre constante
entre ejes, dado que pueden originarse pequeños deslizamiento de la
correa sobre la canaladura de la polea, debido, por ejemplo, a que el
tensado inicial no se ha hecho correctamente, o en todo caso,
producido por el desgaste con las horas de funcionamiento.
 CLASIFICACIÓN DE LA FAJAS
Las correas de transmisión se clasifican en:

 Correas trapezoidales o de sección en "V": las correas en "V" permiten

transmitir pares de fuerzas más elevados, y una velocidad lineal de la
correa más alta, que puede alcanzar sin problemas hasta los 30 m/s.
 Correas dentadas o síncronas (timing belts): tienen aplicación
sobretodo en aquellas transmisiones compactas y que se requieren
trasmitir alta potencia. En este caso se deben emplear poleas de
pequeño diámetro, y las correas dentadas ofrecen mayor flexibilidad y
mejor adaptabilidad al dentado de la polea. Por otro lado, también
permiten ofrecer una relación de transmisión constante entre los ejes
que se acoplan.
 CARACTERÍSTICAS DE LAS CORREAS

Debe ser confeccionada de un material que

cumpla los siguientes requisitos:

 Alta resistencia a la tensión.

 Buena flexibilidad
 Resistencia al desgaste
 Alto coeficiente de fricción
 Bajo costo
CORREAS TRAPEZOIDALES O CORREAS EN V
 Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del contacto que se
establece entre los flancos laterales de la correa y las paredes del canal de la
polea.
Según las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en dos grandes grupos:
 Las correas de secciones con los perfiles clásicos Z, A, B, C, D y E, y las
 Correas estrechas de secciones SPZ, SPA, SPB Y SPC. En la figura adjunta se
representa esquemáticamente una sección tipo de correa trapezoidal o correa
en "V":

Esquema de una correa trapezoidal

a   es el ancho de la cara superior de la correa;
h   es la altura o espesor de la correa;
ap   es el denominado ancho primitivo de la correa.
 PERFILES NORMALIZADOS PARA CORREA V
 En la siguiente tabla se muestran los valores de los parámetros anteriores
según el perfil de correa:

Perfiles normalizados para correa trapezoidal

 Las correas trapezoidales o en "V" trabajan en condiciones óptimas cuando

lo hacen a velocidades lineales dentro del rango de los 20-22 m/s. Las
correas en "V" no deben trabajar a velocidades superiores de los 30 m/s,
dado que la elevada fuerza centrífuga que se genera terminaría sacando la
correa de la ranura de la polea. Por otro lado, si funcionasen a velocidades
más baja también necesitarían un proceso de equilibrado estático para
conseguir un trabajo más óptimo.
 CORREAS TRAPEZOIDALES INDUSTRIALES

• Las correas trapezoidales en las clásicas secciones forradas Z, A, B, C, D, E y la

línea “X” alta prestación dentada, en las
secciones ZX,AX, BX, CX resultan su fabricación de un avanzado desarrollo de
producto y proceso obtenido por Dunlop.

Las particulares ventajas del método de fabricación, unidas a la robótica y a la

informática, con la implementación de una
estructura de calidad basada en normas internacionales, como así también
debido a los estrictos controles en las
diferentes etapas de su proceso de fabricación, utilizando nuestra alta tecnología
y compuestos especialmente
formulados, nos permiten obtener una correa de alta calidad.
TRAPEZOIDAL LA CORREA TRADICIONAL

La correa trapezoidal es una correa de transmisión de potencia por

adherencia.
Existen dos tipos de correas trapezoidales:

Correas trapezoidales convencionales:

 Tipo enrollado Z, A, B, C y D.
 Tipo dentado ZX, AX, BX y CX.

Correas trapezoidales estrechas:

 Tipo enrollado SPZ, SPA, SPB y SPC. 
 Tipo dentado XPZ, XPA, XPB y XPC.
Estos cuatro existen en versiones de correas múltiples.
DIMENSIONES
Formas de sección Fajas en V
 FORMAS DE SECCIÓN DE FAJAS EN V

lementos de una correa dentada

Elevada flexibilidad en correas dentadas

Colocación de la correa en el canal de la polea

Perfiles: 3V/9N; 5V/15N; 8V/25N
Optibelt Super TXM=S, correas Trapeciales de Flancos Abiertos, Dentadas, según
norma DIN 7753, parte 1, DIN 2215 y RMA/MPTA
Indicadas especialmente para trabajar allí donde existen poleas de diámetros
extremadamente pequeños un alto número de revoluciones y una necesidad de
potencia elevada, que hacen que el uso de correas trapeciales revestidas, resulte
poco económico y práctico. Posibilitan una transmisión de potencia dos o tres veces
mayor.
Perfiles XPZ, XPA, XPB; XPC; 3VX; 5VX; ZX/X10; AX/X13; BX/X!7; CX/X22
Optibelt – VB, Correas Trapeciales Clásicas según norma DIN 2215

Mediante el empleo de materiales de alta calidad y del preciso sistema de

fabricación ORV (Optibelt – Rotación – Vulcanización), se ha podido mejorar y
elevar la potencia de transmisión de las correas trapeciales clásicas, incrementando
la seguridad de funcionamiento y protagonizando su duración.
Perfiles: 5; Y/6; Z/10; A/13; B/17; 20; C/22; 25; D/32; E/40
Optibelt – KB Kranflbands
Las correas Kraflbands Optibelt – KB, están compuestas por varias correas
trapeciales de la misma longitud, unidas firmemente por una placa abierta
superior. Se fabrican tanto con correas trapeciales estrechas como con correas
trapeciales clásicas.
Optibelt – PKR, Elementos de Transporte
Optibelt ha constituido toda una serie de elementos de transporte de aplicación
múltiple y económica.
Los elementos de transporte Optibelt, se componen de una correa base y la
superficie especial. Ambas partes están unidas firmemente mediante un proceso
especial de vulcanización.

OPTIBELT –KB KRABANDS

OPTIBELT –SUPER VX

OPTIBELT –DK
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CALLAO
FACULTAD DE INGENERÍA
MECÁNICA Y DE ENERGÍA

NOVENA SEMANA 

CADENAS. TIPOS DE CADENAS.

EMPAQUETADURAS.
SELLOS MECÁNICOS

DR. Ing. OSCAR TEODORO TACZA CASALLO

23-05-19
 CADENAS
Una cadena es un componente confiable de una máquina, que trasmite
energía por medio de fuerzas extensibles, y se utiliza sobre todo para la
transmisión y transporte de energía en los sistemas mecánicos. La
función y las aplicaciones de la cadena son similares a la de una correa.
La cadena de rodillo de acero esta formada por una serie de piezas de
revolución que actúan como cojinetes, estando situadas cada conjunto a
una distancia precisa del otro mediante otras piezas planas llamadas
placas.
La cadena de rodillo esta formado por un pasador y un casquillo sobre
el que gira el rodillo de la cadena.
El pasador y el casquillo son cementados para permitir una articulación
bajo presiones elevadas, y para soportar las presiones generadas por la
carga y la acción de engrane impartida a través de los rodillos de
cadenas, generalmente las placas exteriores e interiores se someten a un
proceso de templado para obtener una mayor tenacidad.
 TIPOS DE CADENAS
a) Cadena de Rodillo (Cadena de la transmisión de energía)
b) Cadena de eslabones.
c) Cadenas para transmitir potencia.
e) Cadenas para transporte de carga.
 

a) CADENA DEL RODILLO

La cadena del rodillo es una cadena que tiene una placa interior, placa
exterior, casquillo, pasador y rodillo como se muestra en la figura
 Clasificaremos las cadenas
según sus aplicaciones, que se pueden dividir
ampliamente en seis tipos:

1. Cadena de la transmisión de energía.

2. Cadena pequeña del transportador de paso largo.
3. Cadena del transportador de precisión.
4. Cadena superior.
5. Cadena de flujo.
6. Cadena grande del transportador de paso largo.
 ELEMENTOS DE UNA CADENA
Placa exterior e interior
La placa es un componente que soporta la tensión que se ejerce en la cadena. Estas generalmente
están sometidas a cargas de fatiga y acompañado a veces por fuerzas de choque. Por lo tanto, la placa
debe tener no solamente gran fuerza extensible estática, sino que también debe soportar a las fuerzas
dinámicas de las cargas de choque. Además, la placa debe soportar condiciones ambientales, las que
podrían provocar por ejemplo, corrosión, abrasión, etc.
Pasador
El pasador está conforme a las fuerzas que se ejercen sobre ella y de flexiones transmitidas por la
placa. Este a su vez actúa junto al casquillo como arco de contacto de los dientes del piñón, cuando las
flexiones de la cadena se ejercen durante el contacto con el piñón. Por lo tanto, las necesidades el
pasador deben soportar toda la fuerza de transmisión, resistencia a la flexión, y también deben tener
suficiente resistencia contra fuerzas de choque.
 
Casquillo
El casquillo es de estructura sólida y se rectifican si son curvados, con el resultado que da una base
cilíndrica perfecta para el rodillo. Esta característica maximiza la duración del rodillo en condiciones de
alta velocidad y da una seguridad más consistente de la placa interior sobre el casquillo.
 Rodillo
El rodillo está sometido a la carga de impacto cuando esta en contacto con los dientes del piñón con
la cadena. Después del contacto, el rodillo cambia su punto del contacto y de balance. Se sostiene
entre los dientes del piñón y del casquillo, y se mueve en la cara del diente mientras que recibe una
carga de compresión.
USOS DE CADENAS EN LA INDUSTRIA
En la industria
En la aviación
El avión Sea Harrier usa cadenas para controlar el ángulo de las toberas de empuje del motor.

controles de válvulas, elevadores de alas y timón de cola del avión BAE 146 usan cadenas.

 
Cortesía de Sea HarLos

En diferentes campos
Los equipos de perforación de pozos de petróleo incorporan cadenas serie ANSI, décuplo de 38.10 [mm] de paso.
Cadena serie ANSI

 
 
 
 
 
 
 

Taller de Cadenas ANSI Cadena de equipos de perforación

 
 CADENA DE ESLABONES

Estas cadenas son fabricadas de hierro batido ó acero blando con los eslabones soldados entre si o
laminados sin costura, la cadena de travesaño se usa para impedir su anudamiento en el momento
del manipuleo de carga
Una manera de estimar rápidamente la resistencia de las cadenas de elevación de cargas, en base
a la resistencia de las barras de las cuales son fabricada es la siguiente:
 Cadena de eslabón corto 138% de la barra
 Cadena de eslabón largo 120% de la barra
 Cadena calibrada para grúa 145% de la barra
 Cadena de travesaño 165% de la barra
 Para cadena de eslabón largo de acero, la carga de trabajo se puede estimar así
 Cadena común (eslabón largo) 8.67d2 Kg.
 Cadena calibrada para grúa 9.57d2 Kg.
Donde d es el diámetro de la barra de la cual se fabrica la cadena.
Los tambores sobre los cuales se enrollan o pasan las cadenas para elevación de las cargas tienen
ranuras especiales como se puede apreciar en la la cual nos nuestra un elevador accionada por
cadena (tecle) de eslabones. Estos tambores o poleas tendrán diámetros mínimos según las
dimensiones de la barra de la cual esta hecha la cadena. Para evitar que al arrollarse o pasar a
través de la polea o tambor. La cadena no se deforme.
 EMPAQUETADURAS
 Las empaquetaduras son elementos de maquina que sirve
para evitar el escape de un fluido, ya sea en el estado
estático o dinámico. Y está especialmente diseñada para
juntas metálicas y no metálicas donde se requiere una alta
compresibilidad para absorber deformaciones,
ondulaciones y alto grado de rugosidad en las bridas.
 También es ideal donde no se pueda aplicar un alto torque
en las bridas, tales como equipos vidriados, bridas de FRP,
bridas de HDPE, etc.
 
 
  
MATERIALES DE EMPAQUERTADURAS
EMPAQUERTADURAS Se pueden encontrar comercialmente distintos materiales
que se pueden utilizar para diversos fluidos, que se pueden apreciar en la
siguiente tabla:

TIPO SIRVE PARA FLUIDO

Cuero, algodón, lino, Agua
caucho
Plásticos, goma, nylon Agua
Alambres de cobre, Vapor de agua, aceite
aluminio caliente
Asbesto y grafito Agua caliente
Papel parea juntas Aceite a baja presión
Composición de corcho Aceite a baja presión
Debido a las crecientes exigencias del servicio, las
empaquetaduras hechas con fibra animal o vegetal, cuero tiene un
empleo cada vez más limitado. Los materiales más comunes son
las fibras minerales. Todavía se utilizan algodón, lino y cuero, las
empaquetaduras marinas por su resistencia pudrirse poseen alta
comprensibilidad y resistencia a la tracción.
El asbesto tiene una resistencia excepcional de los productos
químicos y el calor. El tipo mas se utiliza para empaquetaduras es
la crocidolita blanca, por la longitud, resistencia y flexibilidad de
sus fibras.
La hilaza de grafito ha tenido mucha aceptación en los últimos
años, pero sus desventajas son la fragilidad y el alto costo.
La resistencia física protege la empaquetadura contra daños
mecánicos en particular cuando hay chicoteo del eje o cualquier
acción mecánica producida por el liquido por ejemplo; cuando el
liquido se cristaliza en las empaquetaduras y se produce desgaste
mecánico entre ella y el eje o camisa. Para estos casos se debe
utilizar un anillo de cierre hidráulico y lavado.
 EMPAQUETADURA TRENZADA

La empaquetadura trenzada se emplea para realizar movimientos rotativos,

alternativos o helicoi­dales.
Su principio de funcionamiento o de estanqueidad se logra por la interferencia
conseguida mediante un apriete exterior.

Nuestra empaquetadura trenzada viene presentada en rollos de diferentes metrajes.

El peso de estos rollos viene condicionado por la sección, la longitud y el material.
Este catálogo contiene una selección de los principa­les materiales, que pueden
suministrarse, en función de las condiciones de trabajo y los puntos de aplicación
 MONTAJE
Para la utilización de la empaquetadura trenzada en las aplicaciones en que sea necesario su uso, se debe
cortar a mano y conformar su anillo.
Se puede utilizar un patrón de corte o bien enrollar la empaquetadura alrededor del eje y cortar los anillos. El
corte en bisel de 45° es el más adecuado.
 

Los anillos han de introducirse en el prensa estopas, uno a uno, con los cortes desfasados 90° entre sí, y
apretados por la brida del prensa estopas, con la mano. Se deja funcionar con fugas constantes unos 10
minutos y se aprieta hasta reducir las fugas hasta un nivel aceptable (10 a 20 gotas/minuto).
La fuga en forma de goteo es esencial y asegura que los anillos no se sobrecalienten.
Se puede considerar un apriete adecuado en las em­paquetaduras para bombas de 0,5 - 1,5 N/cm2. Para válvulas
se aconseja un apriete mínimo de 5 N/cm2.
 SELLOS MECÁNICOS

Los sellos mecánicos son elementos de estanqueidad situados entre el eje rotante y

la parte fija de dispositivos rotativos que trabajan con fluidos. Su aplicación más
habitual es en bombas.
Los sellos mecánicos se diseñaron para reemplazar a las empaquetaduras o
estopadas, aportan grandes ventajas competitivas como la práctica inexistencia de
fugas, la reducción de fricción que evita el desgaste del eje y la consiguiente pérdida
de potencia, la disminución en los tiempos y costes de mantenimiento, y la
posibilidad de trabajar en altas presiones.
Un sello mecánico es un dispositivo que ayuda a unir una parte fija con una móvil en
mecanismos o sistemas usando presión para cerrar herméticamente la unión,
previniendo de esta forma cualquier fuga o gotera
 SELLOS MECÁNICOS
 En la industria: se usan sellos mecánicos para bombas centrifugas industriales,
compresores, agitadores, mezcladores y otras aplicaciones donde se requiere
continuamente el uso de un eje giratorio en un proceso que involucre líquidos.
 En la industria de procesos químicos: en esta industria se trabaja con líquidos
tóxicos, corrosivos y/o explosivos, por lo que los sellos mecánicos son esenciales.
 Uso doméstico: se utilizan en sistemas de bombeo para abastecimiento de agua,
cisternas, albercas, jacuzzis y en aparatos domésticos de línea blanca, como
lavadoras y lavaplatos.
 Uso automotriz: se instalan en sistemas de enfriamiento de motores y en
compresores para aire acondicionado
Todos los tipos de sellos mecánicos constan de tres grupos
básicos de partes:

1. El más importante de estos grupos de partes es el de las caras mecánicas del sello.
Todo sello tiene una cara giratoria, la cual está sujeta a la flecha, y una estacionaria,
que se mantiene fija a la cubierta del sistema, gracias a un anillo de collarín.

2. Otro grupo de componentes es el de los miembros secundarios, el cual consiste en

un anillo de cuña bajo la cara giratoria, un anillo encima de la cara fija y el empaque
del anillo del collarín.

3. El último grupo de componentes es la parte mecánica del sello, este incluye el anillo
de collarín, los resortes y el retén de soporte. Las funciones principales del retén de
soporte son conducir mecánicamente la cara giratoria del sello y alojar los resortes.
Los resortes son indispensables para asegurar que las caras del sello mantengan su
contacto durante cualquier movimiento que tengan los ejes debido a una mala
alineación o al desgaste de la cara del sello.
 Existen numerosos tipos de sellos mecánicos y cada uno tiene
ventajas para aplicaciones específicas. Sin embargo, los
principales son los siguientes:

 Los sellos de empuje utilizan un resorte montado axialmente en el conjunto de

sellado del eje para impartir una fuerza de sellado fija al desgaste del sello.
 Los sellos de no empuje usan resortes con un fuelle sellado en lugar de un
resorte que empuja las mitades desgastadas. Ambos tipos son de modesta
complejidad y costo, y toleran pequeñas cantidades de desalineación y
vibración.
 Los sellos balanceados soportan mayores presiones y son los predilectos para
líquidos que tienen un bajo nivel de lubricación. Los sellos no balanceados
trabajan mejor en situaciones con mucha vibración y desalineación.
 Estos sellos son generalmente usados en aplicaciones que no fueron
originalmente diseñadas para que incluyeran sellos mecánicos. Están
destinados principalmente para las modificaciones y actualizaciones de
bombas y compresores.
Sellado por inducción o sello de tapa
Adhesivo sellador
Tapón
Coating
Sistema de sellado por compresión
Sello diafragma
Sellos ferrofluídico
Sello de brida
Junta de estanqueidad
Acoplamiento de manguera, varios tipos de acoplamientos de mangueras
Sello hermético
Sello hidroestático
Sello hidrodinámico
Sello laberíntico Sello que posee un camino tortuoso para aumentar la
resistencia del fluido que lo quiere atravesar
Tapa (recipiente)
O-ring
 QUÉ TIPO DE SELLOS MECÁNICOS EXISTEN

 Simples
 Dobles
 Internos
 Externos
 Estacionarios
 Rotativos
 Balanceados
 No Balanceados
 Sellos componentes
 Sellos cartuchos
 Monoresortes
 O-RING
Un O-Ring es el elemento más accesible y eficaz para prevenir la fuga de fluídos
bajo distintas condiciones de servicio.
Sus principales ventajas son:
 Puede ser utilizado como sello estático, cuando las piezas no tienen
movimiento y también en uso dinámico de vaivén, oscilante o rotativo.
 Permite el sellado en todas las direcciones, radial, axial u oblicua.
 El fluído puede ser líquido o gaseoso.
 Disponible en medidas y tolerancias normalizadas internacionalmente.
 Se dispone de una amplia variedad de dimensiones y compuestos.
 Son de bajo precio relativo.
 En muchos casos permiten su desarme y reutilización.
 Cierran en un amplio rango de presiones, temperaturas y tolerancias.
 Una vez instalados no requieren de ajustes durante su tiempo de vida útil.
Son de peso reducido y requieren muy poco espacio
O-RING
 RETENES
 Sirve para evitar fugas, dan mucha seguridad y tienen
diferentes adaptaciones, están clasificados según el
sistema hidráulico o neumáticos y según la presión
axial con el metal y resorte. Considerando la presión
de PSI que varia el material.
MATERIAL AGUANTA
Nitrilo 1000 PSI
Nitrilo con lona 1800-1000 PSI
Nitrilo con lona 1800-1000 PSI
Pluloretano 3600 PSI
MONTAJE DE RETENES
PARTES RETENES