Pruebas de corrosion

F. Jahell Alvarado Babun

Pruebas de corrosión
Introducción
Una gran cantidad de pruebas de corrosión son hechas
cada año. El valor y la credibilidad de los datos
obtenidos depende de los detalles involucrados.
Muchas pruebas no son realizadas apropiadamente y la
información obtenida es errónea.
Pruebas de corrosión bien planeadas y ejecutadas
usualmente resultan en pruebas válidas para una futura
reproducción de estas y fiabilidad
Clasificación de las pruebas de
Es importante para estas pruebas duplicar las
condiciones actuales del servicio de la planta tan
fielmente como sea posible.
Clasificación de las pruebas de corrosión
Se dividen en cuatro tipos.
1. Pruebas de laboratorio
2. Pruebas de planta piloto
3. Pruebas de planta o pruebas de planta en servicio.
4. Pruebas de campo.
Propósitos de la prueba de corrosión
 Evaluación y selección de materiales para un
ambiente específico o una aplicación definida
 Evaluación de materiales o aleaciones nuevas o
viejas, para poder determinar qué material y en qué
medio ambiente sería plausible.
 Control de la resistencia a la corrosión de un
material, o corrosividad del medio ambiente o
entorno.
 Estudio de los mecanismos de corrosión, u otras
investigaciones y desarrollos
Especímenes y materiales
El primer paso en este tipo de pruebas involucra los
especímenes (en este paso se forman las bases de
información de los materiales) se existe información
errónea o no conocida, los datos obtenidos podrían llegar
a ser nulos.
Metales y aleaciones están disponibles por medios como
el forjado por la fundición o ambas. Por ejemplo si el
equipo será hecho por materiales forjados, es deseable
probar los especímenes de cuyo origen es la forja.
 La resistencia de corrosión de materiales hechos por forja y
por fundición es generalmente la misma.
Especímenes y materiales
El tamaño y forma de los especímenes pueden variar.
Muestras planas son usualmente preferidas
principalmente por su facilidad de manejo y su
facilidad en la preparación de la superficie.
Especímenes más comúnmente usados y sus
dimensiones son de 1/16 a ¼ de pulgada de grosor, 1
pulgada de ancho y 2 pulgadas de largo( esto en
pruebas de laboratorio)
Preparación de la superficie
La superficie de el espécimen aprobar debe ser
idéntica a la superficie del equipamiento actual o al
que se usarán la planta, sin embargo esto es algunas
veces imposible debido que la superficie de metales
comerciales y aleaciones varían.
Una condición estándar de la superficie es deseable y
necesaria para facilitar la comparación con otros
resultados o resultados de otras fuentes.
Preparación de la superficie
La preparación de la superficie comúnmente es hecha
a base de pulimento con lijas o equivalentes del
número 120. En caso de que la superficie sea
demasiado irregular se puede maquinar para
normalizar la superficie, para que éste no sea
demasiado rugosa o áspera.luego de emparejar la
superficie con maquinado o algún otro método se da
un acabado con abrasivos del número 120
Medición y pesado
Después de la preparación de la superficie del espécimen,
éste debe de ser cuidadosamente medido, para el cálculo
de área de superficie, (se requiere de esta manera puesto
que dentro del cálculo de la velocidad de corrosión uno
de los parámetros requeridos es el área de superficie).
Después de la medición el espécimen es desengrasado
introduciendolo a un solvente como acetona, secado y
después pesado.
El espécimen debe de ser expuesto al ambiente de
corrosión inmediatamente después de esto, el manejo
directo de el espécimen no recomendado.
Técnicas de exposición
Puntos a considerar para la exposición correcta del
espécimen en el laboratorio o la planta:
1. El medio corrosivo debe tener fácil acceso al espécimen
2. Los soportes no deben fallar durante la prueba
3. Los especímenes deben de estar aislados eléctricamente
con respecto algún otro metal, a menos que se requieran
efectos galvánicos.
4. El espécimen debe de estar apropiadamente posicionado
si se requieren efectos de inmersión completa, parcial o
de fase vapor para su estudio.
5. Para pruebas de planta, los especímenes deben de estar
tan accesibles como sea posible.
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Pruebas de laboratorio en soluciones a temperatura de

ebullición
Porta muestras para pruebas de plantas piloto
Soporte para porta muestras
Espécimen de prueba ( propela mezcladora)
Ensamble tipo carrete para pruebas en planta.
Porta muestras para pruebas dentro de tuberías.
Duración de la prueba.
Es importante seleccionar el tiempo y número de
periodos de exposición.
Al menos 2 periodos deben de ser usados, este
procedimiento provee información sobre cambios en la
velocidad de corrosión respecto al tiempo y puede
ayudar a descubrir errores de pesado.
 Duración de la prueba.
2000
 Horas _ duración _ de _ la _ prueba
milesimas _ de _ pu lg ada
Esta fórmula está basada en la regla general de que entre
más baja sea la velocidad de corrosión, más larga será la
prueba.
Ejemplo: Si un espécimen tiene una velocidad de
corrosión de 10 milésimas de pulgada por año (MPY), la
prueba debe correrse por 200 horas.
Un mínimo de dos semanas y preferentemente un mes es
recomendado para pruebas en plantas.
Duración de la prueba.
En pruebas de campo expuestas a corrosión
atmosférica, corrosión en el suelo usualmente la
velocidad de corrosión es muy lenta y se pueden
necesitar hasta años para proveer resultados
definitivos.
Pruebas de intervalos planeados
Este tipo de pruebas involucra no sólo los efectos
acumulados de la corrosión de varias ocasiones en
varias condiciones, si no tambien la velocidad inicial
de corrosion de el metal “fresco”.
Las velocidades o el desgaste en unidades de tiempo se
refieren en el diagrama de la tabla siguiente como
A1,A2 y B.
El intervalo de tiempo por lo general se considera
como de un día en un intervalo de pruebas que se
extiende sobre un periodo total de varios dias.
Pruebas de intervalos planeados
La comparacion para el desgaste de corrosion A 1 para el intervalo
de tiempo de 0-1 con desgaste de corrosion B para el intervalo de
tiempo de t a t+1 muestra la magnitud y direccion de cambio en la
corrosividad del medio que puede haber ocurrido durante el
tiempo total de la prueba.
La comparacion de A2 con B donde A2 es el desgaste de corrosion
calculado al restar At de At+1, muestra la magnitud y direccion de
cambio de lo corrosible de el especimen metalico durante la
prueba.
Esta comparación puede ser tomada como un criterio para los
cambios y estabulado en la siguiente tabla, en esta tabla también
serán todas las posibles combinaciones de cambios en la
corrosividad del medio y lo corrosible de el metal.
 Pruebas de intervalos planeados

Especímenes idénticos puestos en el mismo fluido corrosivo; las

condiciones de la prueba son constantes para el tiempo de esta(t+1);
A1, At,At+1,B, representan el desgaste de corrosión experienciado
por cada espécimen; A2 es calculado al restar At de At+1.
Pruebas de intervalos planeados
Aereacion
Es la presencia de oxígeno disuelto en un entorno líquido,
éste puede tener una profunda influencia en la corrosión.
Algunos metales y aleaciones son más rápidamente
atacados en presencia de oxígeno mientras que otros
pueden tener una mejor resistencia a la corrosión.
Cobre, latón, bronce y otros aleaciones de cobre tienen un
incremento en el ataque de la corrosión en la presencia de
oxígeno, particularmente en soluciones ácidas.
Aluminio y aceros inoxidables algunas veces muestran
mejor resistencia a la corrosión a la presencia de aire.
Limpieza de los especímenes después de la
exposición
Este es un paso importante en las pruebas de
corrosión.es importante examinar los especímenes
antes de su limpieza, en ocasiones la observación
visual de los especímenes después de la prueba puede
proveer información útil relacionada a las causas o
mecanismos de la corrosión.
El cambio en el peso del especímenes comúnmente
usado para el cálculo de la velocidad de corrosión. De
acuerdo a esto la remoción completa o incompleta de
los productos de corrosión es directamente reflejada en
la velocidad de corrosión
Limpieza de los especímenes después de la
exposición
Los productos de la corrosión pueden ser clasificados
como pérdida, disponibles para remocion, adherentes,
protectores y no protectores.
Los métodos de limpieza se pueden clasificar como:
1. Mecánicos (uso de cepillos)
2. Químicos (uso de solventes)
3. electrolíticos
Limpieza de los especímenes después de la
exposición
Aluminio y sus aleaciones: limpieza al sumergir en
ácido nítrico concentrado (cerca del 70%) a temperatura
ambiente por varios minutos.
Cobre y sus aleaciones: Limpieza en ácido sulfúrico
(cinco a 10%) o ácido hidro clorhídrico (15 a 20%) a
temperatura ambiente durante varios minutos,
acompañado de un cepillado.
Hierro y acero: Un método electrolítico es comúnmente
usado, se usa ácido hidroclórico o ácido sulfúrico tibio,
otro método consiste en exponerlo a hidróxido de sodio
(20%) conteniendo cerca del 10% de polvo de zinc
 Limpieza de los especímenes después de la
exposición
Acero inoxidable y aleaciones: empieza por medio de política
en soluciones acusas. El tratamiento con hidróxido de sodio y
polvo de zinc es usado. También se puede usar ácido nítrico en
concentraciones del 70%
Plomo y sus aleaciones: La limpieza se da al sumergir en
ácido acético hirviendo (1%)
Magnesio y sus aleaciones: sumergir por 15 minutos en una
solución de cromato de plata(1%) y ácido cromico(15%).
Níquel y sus aleaciones: Sumergir en ácido hidro clorhídrico
(15 a 20%) o ácido sulfúrico (10%) a temperatura ambiente.
Zinc y sus aleaciones: Sumergir en acetato de amonio a
temperatura ambiente y cepillar ligeramente
Temperatura
Es uno de los más importantes factores en corrosión.
Es importante que la temperatura de la superficie del
espécimen se conozca.
En ocasiones la velocidad de corrosión aumenta o
disminuye con la temperatura.
Un ejemplo de esto es la corrosión del acero inoxidable
18-8S en ácido nítrico, la corrosión se incrementa
desde una baja velocidad de corrosión hasta miles de
mils por año como resultado del incremento de la
temperatura a cerca de 100° Fahrenheit.
Temperatura
Las pruebas de corrosión en laboratorio son
comúnmente hechas en en baños de aceite o agua a
temperatura controlada.
La tolerancia en el control de la temperatura no debe
superar los 2° Fahrenheit.
El baño debe ser lo suficientemente grande y los
calentadores deben de estar apropiadamente
espaciados para obtener una distribución de
temperatura apropiada.
 Temperatura

Efectos de la temperatura en la corrosión del acero inoxidable 18-8S en ácido

nítrico 65%
Expresiones estándar para la velocidad de
corrosión.
Una expresión de velocidad de corrosión apropiada
debe involucrar:
1. Unidades conocidas
2. Cálculos fáciles con un mínimo de oportunidad de
error.
3. Conversión posible de vida en años.
4. Penetración
5. cifras completas sin redondear decimales.
Expresiones estándar para la velocidad de
corrosión.
Fórmula para el cálculo de mils por año:

534W
Mils _ por _ año 
DAT
Mils – milésimas de pulgadas de penetración.
Equivalencias de velocidades de penetración:
 Expresiones estándar para la velocidad de
corrosión.

Comparación de Mils de penetración por año (MPY) y sus

equivalentes metricos.
 Corrosión Galvanica

 Método para conducir la corrosión galvanica se muestra la siguiente figura

Altas temperaturas y altas presiones
Autoclaves son comúnmente usadas en pruebas a altas
temperaturas y altas presiones.
Aguas conteniendo cloruros son puestas en el
autoclave. La condensación que se forma en la parte
superior del autoclave gotea sobre el espécimen para
dar lo que se llama condiciones de condensación de
fase vapor.
Éstos una buena prueba de corrosión por tensión
 Altas temperaturas y altas presiones

Espécimen de corrosión por tensión y porta muestras para una prueba

autoclave
 Altas temperaturas y altas presiones

Esquema de sección transversal de un autoclave para pruebas de corrosión por

tensión usando agua con contenidos de cloruros altas temperaturas.
Corrosión por erosión
En la siguiente imagen podemos ver la cubierta no
metálica que contiene el espécimen, el cual es un disco
que se encuentra girando a determinadas revoluciones.
El líquido que se encuentra en el tanque de cristal de
30 galones es recirculado y bombeado directamente
hacia la cara del disco rotante.
El tanque es un tanque abierto y por eso no es
recomendado para líquidos que involucren vapores
tóxicos o líquidos altamente volátiles
Corrosión por erosión
corrosión por grietas
En la siguiente figura se muestra un porta muestras
para el estudio de corrosión por grietas, los materiales
estudiar se fijan entre dos tiras de acero inoxidable 316
corrosión por grietas
Este tipo de pruebas se evalúan al estimar el porcentaje
de área atacada, midiendo la profundidad de las
picaduras.
Otro método de prueba usa dos discos que se
mantienen juntos por un tornillo y una tuerca del
mismo material.
Corrosión intergranular
Cualquier prueba de corrosión puede ser considerada
como una prueba para corrosión intergranular, esto es
porque los especímenes deben de ser examinados
buscando ataques localizados.
Sin embargo existen muchas pruebas diseñadas
primordialmente para mostrar la susceptibilidad a la
corrosión intergranular.
Ejemplo clásico: prueba de corrosión para acero
inoxidable en ácido nítrico, esta prueba se usa para
evaluar el tratamiento térmico de este tipo de aceros
Prueba Huey para aceros inoxidables
Consiste en la exposición en ácido nítrico (65%) por
cinco períodos de 48 horas cada uno.(ASTM A-262).
El material sensibilizado por este medio exhibe una
alta velocidad de corrosión.
Un ejemplo de una velocidad de corrosión aceptable es
18 mpy para una relación tipo 304, 30 mpy para CF-8,
y 24 para un tipo 304L
Prueba Streicher para aceros inoxidables
M.A. Streicher de la compañía Du pont desarrolló una
prueba a base de ácido Oxalico.
Este consiste en pulir un espécimen de tamaño
pequeño o parte del espécimencon una lija del Nº 000
virtiendo sobre esta superficie pulida ácido oxálico al
10% durante 1.5 minutos bajo una corriente con una
densidadde 1 A/cm2 .
Se busca que el espécimen sea el ánodo.
Después de esto examinar la superficie usando una
magnificación de 250 a 500x
Prueba Streicher para aceros inoxidables
Una estructura tipo “paso” indica un tratamiento
térmico apropiado
 Prueba Streicher para aceros inoxidables
Mensaje una estructura de “cuneta” indica una
susceptibilidad a la corrosión intergranular
Prueba de Warren
Esta prueba propone el uso de ácido nítrico al 10% y
3% de ácido fluorhídrico a una temperatura de entre 70
y 80 °C para evaluar el acero tipo 316L.
Dos períodos de dos horas cada uno o cinco de media
hora son usados.
Este tipo de entorno ataca severamente material que
contiene carburo de cromo precipitado.
Si el radio de ser velocidad de corrosión del material
sensibilizado (1 hr a 1250 °F) es menor a 1. 5 el acero
es aceptable.
 Picadura
La naturaleza de la picadura (localización al azar y largos
tiempos de incubación) hace difícil ejecutar una prueba de
resistencia a la corrosión por picadura.
La determinación por medio del peso perdido es
prácticamente inservible, así como otro tipo de pruebas.
El mejor procedimiento es exponer el espécimen tan
grande como sea posible por un tiempo tan grande como
sea posible (al menos un mes).
Existen muchos métodos en los que se evalúan la máxima
profundidad de la picadura, el número de picaduras por
unidad de área, e incluso análisis estadísticos completos.
Lo indicado es evitar el uso de materiales muestran este
tipo de corrosión por picadura.
Corrosión por tensión.
En este tipo de prueba usualmente del especímenes
puesto en tensión por dos métodos:
1. Deformación constante.
2. Carga constante.
 La forma común de un especímen es de U, horquilla.
Como se muestra en la siguiente imagen.
 La tensión aplicada es usualmente alta, de 50%
100% de su límite de cedencia.
Corrosión por tensión.
NACE métodos de prueba
NACE (National Association of Corrosion Engineers)
En la siguiente tabla se muestran los distintos tipos de
pruebas que la Nace ha desarrollado para ensayos de
corrosión.
NACE métodos de prueba
Prueba de baja velocidad de tensión (SSRT)
En esta prueba el espécimen es sometido a una tensión
creciente en un medio ambiente determinado.
Este procedimiento da como resultado una ruptura de
la película superficial y tiende a eliminar el tiempo de
iniciación requerido para producir una grieta en la
superficie.
En la siguiente imagen se puede ver un montaje para
este tipo de prueba.
Prueb
a de
baja
veloci
dad de
tensió
n
(SSRT
)
Polarización lineal.
Esta prueba es realizada usando circuitos simples, y
puede ser usada para monitorear la corrosión
continuamente bajo una variedad de condiciones de
entorno.
Su medición requiere de sólo algunos minutos. El
potencial químico del metal se mantendrá estable
durante este tiempo.
Se puede usar tanto la manera típica de tres electrodos
( trabajo, referencia, contador), o se puede prescindir
del electrodo de referencia
Polarización lineal.
Sonda de
tres
electrodo
s
montada
en una
tubería.
Instrumentación electrónica.
El potenciostato es uno de los instrumentos más
importantes, este permite el control preciso de las
fuerzas en los procesos de transferencia de carga.
Existen otros instrumentos como lo amperímetros de
resistencia cero, los detectores de fase sensible y los
electrometros de alta inoperancia, que han contribuido
al estudio de la corrosión.
Corrosión en vivo
La corrosión en vivo se puede dar en dispositivos
ortopédicos, o en dispositivos quirúrgicos es que
soporten una especie de carga.
el desgaste mecánico debido a la corrosión no es un
punto tan importante ya que en la mayoría de este tipo
de aleaciones la corrosión es lenta.
Existen riesgos biológicos que involucran a los
productos de la corrosión, ya que éstos pueden ser
causantes de cáncer, como por ejemplo algunos
compuestos que contienen níquel.
 Corrosión en vivo
Es difícil simular las condiciones complejas existentes dentro
de un organismo vivo en el laboratorio, y la única manera de
obtener datos correctos es haciendo pruebas de corrosión en
vivo.
Las medidas electroquímicas especialmente la polarización
lineal es ideal para este tipo de estudios en vivo, ya que éstas
son rápidas, sensitivas y no requieren corrientes que
produzcan daños biológicos.
Luego de terminar la prueba el implante se retira del
organismo y se valora su pérdida de peso.
La siguiente imagen ilustra una prueba para corrosión en vivo.
Corrosión en vivo
Aparato para
medir el nivel
de corrosión en
vivo en una
rata de
laboratorio.
Corrosión en vivo
Esta gráfica
muestra la
velocidad
de
corrosión
de una
pieza de
acero de
bajo
carbono
implantado
en un
perro.
Prueba de corrosión en pinturas.
Las pinturas y algunos otros recubrimientos
protectores son evaluados en el laboratorio y en el
campo al exponer paneles de láminas de metal que han
sido recubiertas.
Éstos espécimenes se exponen a entornos marinos,
industriales, o atmósferas urbanas.
La prueba puede durar varios añosy son
frecuentemente inspeccionadas para su evaluación.
Prueba de corrosión en pinturas.
Normalmente los bordes de las piezas en prueba sufren
más daños y más rápidamente que las zonas más
planas en el espécimen.

Falla _ en _ el _ borde
 0.2
Falla _ en _ el _ plano
Por ejemplo si el radio determinado en la prueba es
de .2, y la falla en uno de los bordes es detectada
después de seis meses, la protección en la superficie
plana será de cerca de 30 meses.
Pruebas en agua marina
Este tipo de pruebas se realizan a las orillas de la playa, en la periferia
del mar.
La compañía internacional de níquel (INCO) famoso por este tipo de
pruebas tiene sus instalaciones de pruebas en la playa de Wrightsville.
Varios tipos de pruebas se realizan dentro de las instalaciones como
por ejemplo corrosión por erosión, fatiga por corrosión, parece
orgánicos.
Equipos de prueba como bombas e intercambiadores de calor están en
los muelles, donde se realizan las pruebas este tipo de maquinaria.
Se colocan también paneles metálicos a distintas distancias de la
playa para poner a prueba aleaciones, pinturas, especímenes metálicos
recubiertos, etc.
Pruebas en agua marina
LaQue
centro de
tecnología
de pruebas
de
corrosión
Pruebas en agua marina
Paneles
expuestos
a medios
ambientes
salinos
Corrosión en plásticos y elastomeros
Los materiales poliméricos se corroen por procesos distintos
a los asociados a la corrosión metálica.
En estos ocurren procesos fisicoquímicos más que
reacciones electroquímicas.
Los materiales poliméricos normalmente son atacados por:
 Expansión.
 Disolución.
 Rotura de enlaces debido a:
 Reacciones químicas (oxidación).
 Calor.
 Radiación ( luz solar ).

Éstas pueden ocurrir en combinación

Corrosión en plásticos y elastomeros
Disolución y expansión con o sin ruptura de enlaces
son las principales causas de ataque a este tipo de
materiales durante la exposición en líquidos.
En esta una interfase multi capa se forma entre el
líquido y el sólido, pequeñas cantidades de solvente
penetran el polímero formando una capa de
infiltración, sobre de esta, sólido expandido y capas de
gel contienen grandes cantidades de solvente.
Un gradiente de concentración se extiende desde el
sólido hasta la solución, como se puede ver en la
siguiente imagen.
 Corrosión en plásticos y elastómeros

interfase polímero-solvente.
Mon
ograf
ía de
las
velo
cida
des
de
corro
sión
 Interpretación de los resultados
Los resultados que se obtienen del laboratorio de pruebas de
campo debe de ser interpretada con precaución, debido a
discrepancias que pueden existir relacionados a los materiales
del equipo en los procesos actuales, medios ambientes y
condiciones.
La velocidad de corrosión aceptable depende de muchos
factores incluyendo el costo.
Miles de diferentes tipos de pruebas de corrosión se hacen.
Los tipos de pruebas pueden variar desde “rápido y sucio”
hasta arreglos exóticos y complicados.
Lo más importante de todo esto es la recopilación correcta de
los datos y su correcta interpretación.
Bibliografía
CORROSION ENGINEERING Mars G. Fontana
Third Edition McGraw-Hill
Yael