RESISTENCIA AL ESFUERZO DE

POLVOS CASI SATURADOS Y

CUERPOS PLASTICOS
 Moldeado cerámicos  plasticidad
 Modo de deformación mecánica
 Material cerámico plástico exhibirá
deformación permanente sin ruptura cuando
una carga compresiva aplicada produce un
esfuerzo de corte que excede la resistencia
aparente (yield strength).
  Figura: Comportamiento
esfuerzo-deformación para
cuerpos ideales. La
elástico resistencia esta dada por el
área bajo la cuerva.
plástico
Stress

Elástico-plástico  Efecto “springback” es

indicado por el cambio en la
springback
toughness deformacion en el momento
de descargue.
Deformación (strain)
 Cuerpo plásticos de arcilla, la parte coagulada cubre
las particulas mas grandes formando una matriz.
 El cuerpo se consolida durante la deformación
 Agua separa a las partículas (lubricante)
 Flujo (shear flow) ocurre entre las partículas mas
grandes en zonas que contienen partículas de arcillas
y material no plástico finas y orientadas
 No-plásticos  ligantes moleculares
 PROCESOS DE FORMADO
PLASTICO
 Material de alimentación continua, seccionada o
de forma granular que exhibe comportamiento
plástico cuando es comprimido, se consolida y
deforma a una forma particular
 Cuerpos plásticos son tradicionalmente formados
por
 extrusión
 prensado plástico
 Jiggering
 Moldeo por inyección
 “Prensado Plastico” es cuando se prensa
granulos plasticos en un molde rigido a presiones
mas bajas que el prensado tradicional
 Extrusión es el formado de una sección de área
transversal de un material cohesivo plástico que
es forzado a través de un molde rígido.
 Productos: Refractarios (tubos huecos),
catalizadores, tubos transparentes de alumina
para lámparas, aisladores eléctricos,
electrodos de grafito. Jiggering: sección de un
cuerpo extruido que es comprimido y cizallado
entre superficies de un molde lubricado
(macho) y un molde permeable rotatorio
 Moldeo por inyección: Mezcla de un resina
termoplástica polimérica con partículas
cerámicas (filler) procesadas en formas
complejas inyectando material calentado a un
molde “frío”. Se pueden dar formas con
precisión en forma y tamaño. Ej: turbinas de
rotores, componentes electrónicos.
 EXTRUSION
 Materia prima se prepara directamente
en mezcladores de alta velocidad, se
homogeniza, y se la filtra para prepara la
masa plástica (filter cake)
 Se puede formar masa plástica de
materia prima sólida
 10 20 30 40 50 60 70 80 90

MATERIAS
PRIMAS

MEZCLADO
(SUSPENSION)

TAMIZADO Y
SEPARACION
MAGNETICA

FILTRO PRENSA

PUGGING POR
VACIADO

EXTRUSION

SECADO
10 20 30 40 50 60 70 80 90
 DESCRIPCIÓN DE UNA
EXTRUSORA
 Para describir una extrusora, nosotros necesitamos
definir algunas condiciones relacionadas primero. E
puje fuera .- Cuando un material se empuja fuera, se
fuerza a través de un dado .
 Por ejemplo, cuando nosotros apretamos la pasta
dentífrica de un tubo, nosotros empujamos fuera la
pasta dentífrica. Cuando los flujos materiales a través
del dado, adquiere el la forma del cauce de flujo de
dado. Una máquina que se usa para empujar fuera un
material es de la forma descrita anteriormente es
llamado una extrusora.
 Pueden empujarse fuera muchos materiales diferentes,
como las arcillas, los cerámicas, comida, metales, y
claro, plásticos. La función principal de un extrusor es
desarrollar la presión suficiente para forzar el material
a través del dado.
 DIFERENTES TIPOS DE
EXTRUSORAS
Extrusora de un solo tornillo
 La rotación del tornillo crea una acción bombeadora.
 DIFERENTES TIPOS DE
EXTRUSORAS
Extrusora de Tornillo Gemelo Co-girando
 Ambos tornillos giran en la misma dirección
 DIFERENTES TIPOS DE
EXTRUSORAS
Extrusora de tornillo Gemelo contador-girando
 Si los tornillos de un extrusor del tornillo gemelos giran en

la dirección opuesta, se llama un extrusor de tornillo

gemelo contador-girando. Los extrusoras de tornillo
gemelos pueden correr a velocidades altas o bajas,
dependiendo de la aplicación. Extrusoras de velocidad alta
alrededor 200 a 500 rpm y aun superior; ellos se usan
principalmente en compuestos . Extrusoras de baja
velocidad a aproximadamente 10 a 40 rpm y se usa
principalmente en aplicaciones de expulsión.
Extrusoras Ram
 Tienen muy buenas características transportadoras pueden

desarrollar las mismas presiones altas.

 COMPONENTES DE UNA
EXTRUSORA
 El tornillo de la extrusora
 El barril de la extrusora
 La garganta del alimento
 El depósito de alimentación del alimento
 La calefacción del barril y refrescado
 El plato automático
 La protección del paquete
 El dado de la expulsión
 Los controles de la extrusora
 El reductor
 Gear pumps
 La instrumentación y mando
 El tornillo de la extrusora
 El corazón del extrusor es el tornillo. Éste es un
cilindro largo con un el vuelo helicoidal alrededor
de él.
 El tornillo es muy importante porque lleva, calienta,
funde, y mezcla los materiales.
 El barril de la extrusora
 El cilindro se llama el barril del extrusor. El barril es un
cilindro recto normalmente equipado con una forro
bimetálico; este forro es una capa dura, íntegra con la
resistencia de uso alta.
 En la mayoría de los casos, la resistencia de uso del barril
debe estar tan bien como la del tornillo.
 ETAPAS
 Alimentación del material
 Consolidación y flujo del material dentro del barril
 Flujo a través del orificio del molde (die)
 Flujo a través del tubo final de sección constante (o
casi constante)
 Eyección
 TIPOS DE EXTRUSION

EXTRUSION
POR
PISTON

EXTRUSION
POR
HUSILLO
 Pistón:
 Es necesario la remoción de aire (pug mill) previa
a la extrusión
 Material se comprime y es forzado a “fluir” con el
movimiento del pistón
 No debe existir resbalamiento del material contra
las paredes
 Esfuerzo último del material debe ser menor al
esfuerzo de adhesión de la masa en la superficie
 Husillo (Auger)
 No debe existir resbalamiento del material contra
las paredes
 Esfuerzo último del material debe ser menor al
esfuerzo de adhesión de la masa en la superficie
 # de paletas en el husillo controla el # de
columnas de alimentación desplazadas.
 El ángulo de hélice incrementa el potencial de
entrega del material, y reduce el empuje
compresivo del material
 20-25º (normal)
 Razón del diámetro del husillo al diámetro del
material aumenta con la resistencia del material
 Presiones de extrusión industrial:
 4 MPa (cuerpos de porcelana)

 15 MPa (materiales plastificados orgánicos)

 Capacidades: 100 T/h (productos grandes)

 Velocidades (tasa de cortado y movimiento del
material)
 1m/min (porcelanas)

 Ej: sustratos catalizadores

 200 h/pg2, 0.2 mm espesor
 Composiciones
 Cuerpos plásticos generalmente aproximan
distribuciones de empaquetamiento cerrados (25-
40% de finos < 1 µ m)
 Ligadores (binders) orgánicos se utilizan tienen
grados de viscosidad media a alta
 Medio líquido: agua (común), cera líquida, aceites,
alcohol (sistemas no-acuosos)
 Sistemas acuosos: <1% de aditivo
 Lubricantes internos se utilizan cuando la razón
de la superficie de área del molde y la sección
transversal del mismo es alta
 Sistemas no-acuosos: % de aditivos depende del
empaquetamiento de partículas y de la proporción
de partículas coloidales
 Mínimo requerimiento de partículas coloidales y
de ligadores es de 20vol% para formación
plástica
 Ejemplos de
composiciones de
cuerpos para extrusión
Composición (vol%)
Alumina Alumina (Alto%) Porcelana Eléctrica
refractaria
Alumina Alumina Cuarzo (<44µ m)
(<20µ m) 50 (<20µ m) 46 16
Celulosa 6 Arcilla de bola 4 Feldespato
(<44µ m) 16
Agua 44 Metilcelulosa 2
AlCl3<1 Agua 48 Caolín 16
MgCl2 <1 Arcilla de bola 16
(pH>8.5)
Agua 36
CaCl2 <1
 ADITIVOS
 Se necesitan aditivos de procesamiento
 Solventes

 Surfactantes

 Dispersantes

 Ligantes

 Lubricantes

 La selección de los aditivos de proceso en el

formado es dictada por:
 la complejidad de la forma a producirse

 la naturaleza de las materias primas

 la superficie final requerida

 la procesabilidad práctica y reproducible

SOLVENTES
 Imparten la fluidez necesaria para hacer de vehículo para la
disolución y distribución uniforme de todos los aditivos.
 Son polares o no-polares

 Acuosos y no-acuosos.

 Las moléculas polares son solubles en solventes polares y las

moléculas no-polares en solventes no-polares. Los solventes
polares interaccionan fuertemente con las superficies iónicas
(óxidos).
 Agua es un solvente polar muy común, como también lo son
los alcoholes simples.
 Aunque los solventes orgánicos industriales se venden con
calidades y purezas conocidas, el agua que es generalmente
utilizada proviene de reservorios locales.
 Contiene altos niveles de impurezas disueltas como los
metales de calcio, sodio, magnesio y aniones como sulfatos y
carbonatos. Haluros como el cloro y fluoruro también se
encuentran presentes en reservas de aguas locales.
 Necesidad de estandarización. Ejemplo: Agua dura
SURFACTANTES
 Son todos los aditivos diferentes que los ligantes, plastificantes
y preservativos,
 Actúan solos como parte de un sistema con tres o más
componentes.
 Para ser efectivo, la cabeza o grupo hidrofóbico debe
representar el tipo adecuado para ser atractivo con la fase
dispersa, y la cola o grupo hidrofílico, debe ser soluble en el
solvente elegido, generalmente agua.
 Son efectivos en pequeñas concentraciones

 Moléculas de polimeros son grupos ionizables repetitivos,

llamados polielectrolitos, promueven dispersiónLos
surfactantes tienen varias funciones en el sistema:
 como agentes de mojado o humectantes, ayudan al cobertura
efectiva y total de los sólidos por el solvente
 como dispersante, promueven la defloculación y estabilidad
 como agentes anti-espumantes, minimizan las burbujas que
resultan de los procesos de formado.
 Además que alteran las propiedades reológicas del sistema
sólido-solvente y actúan como plastificantes y lubricantes.
 AGUA
HIDROFOBICA AIRE

ACEITE

HIDROFILICA AGUA

ESTRUCTURA DE MOLECULA DE SURFACTANTE Y

SU ADSORCION ORIENTADA EN LA INTERFASE
AGUA-ACEITE Y AGUA-AIRE
 AGENTES DE MOJADO Y
DISPERSANTES
 Los polvos en las materias primas tienen a
aglomerarse debido a la humedad absorbida en la
superficies y fuerzas cohesivas entre las partículas
finas, como las van der waals (atracción).
 La función del sistema dispersante/solvente es:
 mojar las superficies de los óxidos para que
estas fuerzas atractivas puedan ser vencidas
 modificar las propiedades de la superficie para
que las partículas no se recombinen o floculen.
 El concepto de Wetting (mojado) es importante en
el entendimiento de cómo actuan los aditivos.
 Se lo define como la fuerza balanceadora en la
unión entre el sólido, líquido y vapor.
 El mojado perfecto envuelve el
desplazamiento de toda el agua previamente
absorbida, aire y especies contaminantes por
un a capa nueva de líquido que penetra todas
las superficies de la partículas, incluyendo la
porosidad superficial. Un polvo perfectamente
mojado también será muy bien disperso.
 La dispersión práctica requiere que las
partículas mojadas se mantengan separadas
en el líquido con el tiempo, sin tener tendencia
a re-combinarse. Los surfactantes dispersivos
son también buenos agentes de mojado, pero
su interacción con la superficie del material es
más importante que su efecto con la tensión
superficial de la fase líquida.
 Aditivos

Floculante/Ligado Coagulante Lubricante

r
Metilcelulosa CaCl2 Estereatos
Celulosa MgCl2 Silicones
(Hydroxyethil)
Alcohol polivinilo MgSO4 Aceite de
petróleo
Poliacrilimidas AlCl3 Talco coloidal
Polisacáridos CaCO3 Grafito coloidal
 Control de defectos de
extrusion
 La pieza extruida debe tener una resistencia adecuada

para poder ser manejada sin que esta pieza se dañe,

se deforme y con una microestructura libre de grandes
poros, fisuras, y laminaciones.
1. Insuficiente resistencia y stiffness:
 El esfuerzo de cedencia de un cuerpo puede ser

incrementado mediante la disminución del

contenido del liquido.
2. Fisuras y laminaciones:
 Son causadas por el fenómeno “springback” y/o el

encogimiento diferencial en el secado ~ 1-5%

 “Crowfoot crack”  inclusion dura de diferente

tasa de encogimiento
 Aglomerados duros (bajo “mojado” de material

durante el mezclado, particulas foraneas)

  Migración de liquido
 Permeabilidad del liquido es reducida
incrementando el contenido coloidal y el peso
molecular del ligante
 Aumento en la coagulación y el contenido de
liquido en el cuerpo puede reducir la presión de
extrusión (driving force para la extrusión).
3. Cráteres superficiales y “llagas”
 Aire en el cuerpo se disuelve en el liquido bajo
presión. En la eyección, el aire migra a través de
los canales de poros conectados, y el aire produce
un crater o llagas en la superficie
4. Laminaciones periódicas superficiales
 Ocurren cuando la presión de extrusión es alta y
el molde se encuentra pobremente lubricado
 Estancado en el molde y un alto springback
causan este tipo de defecto perpendicular de la
dirección de flujo