DEFINICION DE ALMACEN

• El almacén es una instalación que, junto con los equipos de

almacenaje, de manipulación, medios humanos y de gestión,
nos permite regular las diferencias entre los flujos de entrada
de mercancía (la que se recibe de proveedores, centros de
fabricación, etc.) y los de salida (aquella mercancía que se
envía a la producción, la venta, etc.). Estos flujos suelen no
estar coordinados y esa es una de las razones por las que se
precisa definir una óptima logística de almacenamiento.
Gestión de almacenes
• La gestión de almacenes, se puede definir como un procedimiento
que forma parte de la logística global de la empresa y que se dedica
a la recepción, almacenamiento y movimiento dentro del mismo
almacén de todos los materiales necesarios para la producción y del
producto terminado hasta que llega al consumidor final.
• ¿Quién gestiona el almacén? 
• La gran mayoría de los almacenes están administrados directamente por la propia
empresa (el fabricante o el comercializador) dueña de la instalación. Todas las funciones
del sistema pueden estar integradas con el resto de la gestión de la empresa o bien ser
anexas a esta y estar coordinadas con ella. El SGA solo se aplica a las funciones propias
del almacén y mediante una colección de interfaces establece una comunicación en
tiempo real con el sistema de gestión general o central de la empresa.
• Por otra parte, cada vez con más frecuencia, las firmas externalizan los servicios
logísticos y de almacenaje mediante operadores logísticos, quienes, además de almacenar,
pueden ofrecer un servicio global y preparar picking, montar componentes, encargarse
del transporte, etc.
• Por lo dicho, en un mismo almacén de un operador logístico pueden convivir mezcladas
mercancías de varios clientes, o propietarios, que han de ser gestionadas correctamente.
En estos casos, el SGA ha de poder ser utilizado con el principio de multipropietario, lo
que permite gestionar el stock de terceros.
• ¿Cómo se gestiona la mercancía y su ubicación?
• El diseño de la gestión del almacén se ha de realizar de acuerdo con un análisis funcional previamente elaborado. Este
análisis funcional debe seguir los pasos de los flujos de materiales así como reflejar las características y tipología de la
instalación y sus componentes.
• En la ubicación de la mercancía dentro del almacén se ha de tener en cuenta la clasificación de productos A-B-C y colocar
los A en los puntos más cercanos y accesibles, dejando los B y los C en un segundo plano según su prioridad.
• El criterio de ubicación que se emplee en las estanterías condicionará la forma de trabajar y la capacidad efectiva. Hay tres
modos de determinar la posición de cada unidad de carga:
• Con la ubicación específica o fija en la que a cada referencia se le asigna una posición o un número de ubicaciones
determinado de antemano. La gran ventaja de este método es la facilidad para localizar las referencias. Las personas que
trabajan en el almacén saben dónde está cada una de ellas sin tener que recurrir a ayudas informáticas. La gran desventaja
al usar este criterio es la pérdida de capacidad efectiva, que es muy inferior a la física (número de ubicaciones). Solo se
debe emplear en almacenes muy pequeños y no necesita un sistema de gestión.
•
Con la ubicación aleatoria a la que también se conoce como caótica, libre o variada, la mercancía se ubica en cualquier
hueco vacío disponible, siguiendo una lógica previamente establecida y parametrizada (programada) en el SGA.
Generalmente se tiene en cuenta la clasificación A-B-C. El sistema, que tiene todos los datos introducidos (incluyendo los
huecos vacíos) indica al operario dónde se ha de colocar la mercancía o dónde se halla esta. Además de la perfecta gestión
que supone, la ubicación caótica permite que la capacidad efectiva del almacén se acerque mucho a la capacidad física,
pudiendo superar el 92% de ésta.
•
Sin embargo, la ubicación mixta o semi aleatoria es la que se usa con más frecuencia y combina el sistema específico y el
aleatorio, asignando cada uno de ellos en función del tipo de producto o de la operación que se deba realizar. Así, la
ubicación específica se utiliza para productos de alto consumo, que generalmente están cerca de los muelles o zonas de
picking, mientras que la aleatoria se deja para el resto de los productos y zonas de reserva.
¿Qué es el SGA?
• Un programa SGA es un sistema que automatizará el funcionamiento de tu almacén en
tiempo real, mediante una serie de terminales radiofrecuencia equipados con las más
avanzadas tecnologías, que se encargarán de registrar todas las operaciones realizadas y
conseguir la gestión más eficaz.
• Se trata de un software de gestión que te permitirá llevar a cabo todas las operaciones propias
de un almacén (recepción y envío de mercancías, etiquetado de productos, ubicación,
inventarios…) de manera online, lo que aumentará el control y garantizará el correcto
tratamiento del mismo.
• Con un software de gestión SGA aumentarás la calidad de la logística, reducirás los costes de
gestión, mejorarás la calidad y rapidez de los procedimientos, incrementarás la fiabilidad y, en
definitiva, disfrutarás de una mayor efectividad en la gestión de tu almacén.
• Para la correcta gestión, los productos deben estar identificados con un código único, y
representados con una etiqueta con el correspondiente código que permita la lectura
automática
Principales ventajas de implantar un
programa SGA en tu empresa
• INCREMENTO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAJE
• REDUCCIÓN DE LOS TIEMPOS DE RECOGIDA, ALMACENAMIENTO Y SERVICIO
• MEJORA DEL SERVICIO LOGÍSTICO

Al implantar un programa SGA en tu empresa, la gestión de tu almacén será mucho más

sencilla y eficaz. Los procesos se verán agilizados, y necesitarás menos tiempo para la
reubicación de productos, traspasos o agrupación de mercancías.
Errores habituales en almacenes como el envío de mercancías equivocadas se acabarán, ya
que el software SGA se encargará de verificar que el producto escogido sea el correcto, en
tiempo real y sin depender de departamentos administrativos.
Podrás mantener tu almacén perfectamente actualizado con el mínimo esfuerzo y en
tiempo real, sin necesidad de revisar el stock manualmente.
OBJETIVOS
• Agilidad y rapidez en la distribución del producto.
• Honestidad e integridad en el servicio.
• Minimización de costes.
• Optimización de la capacidad de volumen disponible.
• Minimización de las operaciones de manipulación y transporte.
• excepción de los materiales.
• Registro de entradas y salidas del almacén.
• Almacenamiento de materias primas.
• Conservación de materiales y de almacén.
• Distribución de materiales.
• Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.
PLANIFICACION
Y
ORGANIZACION
ETAPAS

GESTION
DE
INFORMACION

RECEPCION

ALMACEN

DESPACHO
Planificación y organización

En esta etapa es importante definir aspectos relacionados con el tipo de almacén que se
desea implementar. Esto va a depender de la necesidad dada por los materiales, materias
primas y productos que se van a tratar.
En este punto se definen el tipo de estructuras a usar, maquinaria o apoyo de carga,
condiciones medioambientales de calor o frío, estrategias de embalaje y rotación, y planes de
carga y descarga.
Gestión de la información

lo mejor que puedes hacer es centrarte en este punto como coyuntura principal
de tu operación.
Siempre será mejor si puedes encontrar un producto o material en una lista
electrónica o física, que tener que buscarlo manualmente por cada rincón de la
bodega. De esta gestión dependerán directamente las posteriores etapas de
flujo. Un correcto manejo de la información permite tener todo el control del
almacén y ayuda a reducir el gasto de recursos humanos y de capital
Recepción

La recepción es la primera fase real de la operación, y decimos real porque es aquí

donde la estrategia se pone a prueba.
Recibir el producto no solo implica tener un espacio en donde depositarlo, es más un
proceso de gestión en el que se debe dar un tratamiento adecuado al material, pero
también a la información que le acompaña.
Los principales pasos en la recepción de mercaderías o materia prima son:
Un correcto ingreso en las bases de datos.
Recolección de información sobre el proveedor o quien envía el material.
Solicitud de posibles permisos o papelería legal que acompañe el material.
Revisión de las condiciones del material que se recibe.
Ingreso de indicaciones especiales del material que se recibe.
Almacenaje

Si quieres perfeccionar la gestión de almacenes debes saber que, si ya recibiste la mercancía,

es momento del acomodamiento del material al interior del almacén, teniendo en cuenta las
condiciones particulares del mismo para embalaje, además de revisar la posible fecha de
rotación o salida.

Despacho

Esta es la última etapa de flujo de mercadería o materiales al interior del almacén. La correcta
implementación de las etapas anteriores debe garantizar que esta se realice sin problema.
Es importantísimo hacer una correcta entrega con su respectiva papelería, y sumarle una
garantía de recibido a satisfacción. La firma de quien recibe el material sirve como testimonio
de que dicho material se entregó sin problemas ni defectos.
CLASIFICACION DE ALMACENES
Según el grado de protección
atmosférica
Almacenes cubiertos: Como su nombre indica son almacenes que poseen
una edificación sea de ladrillos, lona, paneles metálicos. Ofrecen una
protección completa a los materiales que allí se almacenan, y permiten
inclusive el cambio de condiciones como temperatura, humedad, etc.,
dentro del almacén.
Almacenes descubiertos o al aire libre: Estos son almacenes delimitados
por cercas, marcajes y que no poseen ninguna edificación física. Aquí se
almacenan productos que no se deterioran o degradan con los efectos
atmosféricos, un ejemplo, los vehículos nuevos. En muchos casos en estos
tipos de almacenaje se utilizan protecciones para no permitir el deterioro
como plásticos, retractilados, cremas o protectores, anticorrosivos.
Según el tipo de material almacenado (la naturaleza
el artículo nos da el tipo de almacén)

Almacenes de materias primas: Este tipo de almacenes normalmente están situados cerca de la
nave de producción o el sitio donde se utilizarán estos materiales para ser transformados.
Almacenes de productos intermedios (Semielaborados): Estos almacenes generalmente se
sitúan en el interior de la planta de fabricación, ya que su misión es la de servir de colchón entre
las distintas fases de obtención de un producto; se asume que estos materiales tienen tiempos
mínimos de espera para su utilización.
Almacenes de productos terminados: Como su nombre lo dice, son almacenes exclusivos para el
producto terminado y su función es de regulador. Es el almacén que normalmente es el de mayor
valor económico de todos los existentes, por el que el primer objetivo es el de mantener el índice
de rotación lo más alto posible.
Recambios: Este almacén es el dedicado a los repuestos; es un almacén que está dirigido a
almacenar las necesidades de mantenimiento.
Materiales auxiliares: Es el dedicado a los materiales auxiliares que se utilizan en la producción.
Archivos
 Según su función de la logística de distribución

Almacenes de planta o almacén central: Son aquellos almacenes que están localizados lo más cerca posible del centro de
fabricación, con el fin de reducir los costos de manipulación y transporte, desde la salida de producción al punto de
almacenamiento. Su misión principal es de controlar la operación como poseedor del stock principal, y así si es necesario,
surtir a los almacenes regionales. Estos actuarán también como regionales en el área de influencia de donde estén
ubicados.
Almacenes regionales: Estos almacenes deben estar lo más cercano posible al punto de mayor consumo de la región o zona
de su influencia, teniendo en cuenta que esta zona de influencia no debe ser más amplia para la distribución de una
jornada. Su misión fundamental es la de distribuir mercancía de los clientes mayoristas o minoristas de una determinada
área. Estos almacenes deben de estar preparados para recibir camiones de gran tonelaje desde las plantas de fabricación o
los proveedores y de igual manera estar preparados para la distribución en camiones más pequeños de reparto capilar. Se le
dará importancia en este tipo de almacenes a la zona de preparación de pedidos.
Almacenes plataforma: Parecida filosofía que el almacén regional pero de dimensiones menores ya que utiliza técnicas
como cross-docking, flujo tenso y stocks de choque disminuyendo el stock global. La decisión de crear estos almacenes
dependerá del diseño de distribución. Lo que se pretende con las plataformas es minimizar los stocks y aumentar el nivel de
servicio al cliente.
Almacenes temporales o de depósito: Como su nombre lo dice, son los que están destinados a cubrir los picos de demanda
que necesitan ser atendidos con un sobre stock. Suelen ser almacenes de contratación temporal y se debe tener siempre en
cuenta que en caso de tenerlos debemos pensar bien la mercancía que depositaremos en él, cuidándonos de que ésta sea
de servicio directo al cliente o los almacenes regionales, y nunca de devolución al almacén principal.
Según su equipamiento y técnicas de manipulación

La mecanización en los almacenes afecta de manera directa a su utilidad, hasta el punto

que no todas las mercancías deben y se pueden almacenar con medios mecánicos
dados. Por ello podemos clasificarlos atendiendo a la manipulación y los medios
mecánicos involucrados.
Almacenes en bloque: Son aquellos donde la mercancía se almacena en bloques de
referencias, una encima de otra. Como por ejemplo, ladrillos, detergentes, polietileno
expandido, etc. En este tipo de almacenaje se debe tomar en cuenta la resistencia de la
base y la estabilidad de la columna. El coeficiente que se aplica con relación a la
resistencia es de 1,5. Es recomendado para pocas referencias y mucha cantidad.
Almacenes convencionales: Se llaman almacenes convencionales a aquellos cuya altura
de última carga esté entre los 6-8 m, y que independientemente, estén equipados con
estantería de paletización y disponen de medios nunca más sofisticados que una
carretilla elevadora de mástil retráctil para el movimiento de las mercancías.
Según su régimen jurídico

Propio: es el primero de los casos en España teniendo en cuenta su historia. Aunque desde hace
10-15 años esta forma de pensar ha cambiado, no tanto en empresas familiares, por las empresas
extranjeras y la búsqueda de rentabilidad.
Alquilado: Es en estos momentos la opción más utilizada. No exige inversión y los costes pasan de
fijos a variables según su grado de utilización.
Renting: Se trata de otra modalidad de alquiler a largo plazo, pero que no contempla a priori la
opción de compra al final del periodo contratado e incluye servicios de mantenimiento. En este
caso el cliente busca, más que la inversión de un bien, la funcionalidad. El contrato entre las dos
partes no tiene por qué firmarse en una entidad bancaria comercial, puede realizarse como
cualquier otra operación mercantil donde se especifiquen claramente las condiciones de cada uno.
Leasing: El leasing es un contrato de arrendamiento financiero que incluye una opción de compra
para el arrendatario sobre el bien recibido en leasing, que podrá ejercitar al final del contrato por
un precio que se denomina valor residual y que, obligatoriamente, debe figurar en el contrato de
arrendamiento financiero
Herramientas y apoyo a la gestión de
almacenes
Actualmente, las empresas de logística usan tecnología de punta para
solucionar las necesidades de las empresas y ayudarlas a realizar una
mejor gestión logística de sus propios almacenes.
Las soluciones en infraestructura y software deben ser manejadas con
cuidado y por expertos en el tema. Las tecnologías satelitales de
comunicación y los sistemas virtuales de gestión de espacios, están
marcando la diferencia actualmente y llevando a las empresas a su
máxima efectividad y productividad.