Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 1

El objetivo de un sistema de control es gobernar la respuesta del sistema controlado sin que deba intervenir directamente un operario sobre
los elementos de salida. El operario manipula solamente las magnitudes de salida deseadas de ese sistema, llamadas las consignas, y el
sistema de control se encarga de gobernarlas por medio de los accionamientos o actuadores correspondientes.
El concepto lleva de alguna manera implícita que el sistema de control opera con magnitudes de baja potencia, llamadas señales, y con ellas
los actuadores son los que realmente controlan la energía o elementos de entrada y salida del sistema controlado. Lo expresado puede
entenderse como que el sistema de control es un mero conversor amplificador de potencia que ejecuta las órdenes dadas a través de las
consignas. Este tipo de control se denomina de lazo abierto porque no recibe ninguna información del comportamiento del sistema
controlado, que llamaremos en adelante la planta. El operador debe verificar que la planta responde como está previsto, caso contrario
deberá cambiar la consigna o recalibrar el sistema
Fig. N°1- Sistema de control lazo abierto

Sin embargo lo habitual es que es sistema de control se encargue de tomar ciertas decisiones ante determinados comportamientos de la
planta, denominándose en este caso control automático. Para esta función se requieren de elementos que detecten o midan las salidas de la
planta denominados sensores, y de interfaces que adapten la salida de esos sensores a lo requerido por el controlador. Esto establece un
retorno de la salida a la entrada, denominada realimentación, obteniéndose un sistema de lazo cerrado, o realimentado. Al conjunto de
señales de consignas y de realimentación se las denomina entradas y al conjunto de las señales de control obtenidas se las denomina
Fig. N°2 – Sistema de control de lazo cerrado

Sobre la base de lo expresado un sistema de control puede estar integrado por los siguientes bloques:
a) Unidad de control
b) Actuadores o accionamientos
c) Sensores
d) Interfaces
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 2
Automatismos analógicos y digitales
Según la naturaleza de las señales que intervienen en el proceso, los sistemas de control pueden dividirse en los grupos
siguientes:
a) Sistemas digitales
b) Sistemas analógicos
c) Sistemas híbridos
Los sistemas digitales utilizan señales todo o nada, si o no, llamadas señales binarias por poseer sólo dos estados: abierto o
cerrado, alto o bajo, etc. Estos niveles o estados se representan por variables lógicas o bits, cuyo valor sólo puede ser 0 o 1 y emplean
lanotación binaria del álgebra de Boole. Dentro de estos sistemas se pueden distinguir dos subgrupos: los que utilizan un sólo bit
denominados automatismos lógicos y aquellos que procesan señales de varios bits para representar cantidades numéricas y que son
conocidos como automatismos digitales.
Los sistemas analógicos trabajan con señales continuas con un margen d evariación determinado. Suelen representar magnitudes físicas
del proceso, como presión o temperatura por ejemplo, mediante una tensión o corriente proporcionales a su valor. L os valores típicos de
los rangos son de 0 a 10 voltios o de 4 a 20 miliamperios que representan los valores inicial y final del rango elegido para la variable que
representan. Los sistemas modernos con un cierto grado de complejidad, y en particular los autómatas programables, son casi siempre
híbridos procesando señales de los dos tipos anteriores. En la actualidad se tiende al procesamiento en forma digital basados en un
microprocesador que trata las señales todo o nada como un bit y las analógicas como
numéricas. Dado que existen muchos sensores y actuadores que trabajan con señales analógicas, las interfaces deben de realizar la
conversión analógica-digital (llamada A/D) para obtener una señal digital a partir de la analógica, y la digital-analógica (llamada D/A)
para obtener señales analógicas a partir de las cantidades numéricas que suministra el controlador digital
La figura muestra una unidad de control digital con las interfaces de entrada y salida para operar con señales analógicas. El hecho de estar
a un mismo nivel en el gráfico de ninguna manera implica que a toda señal de entrada de un tipo le deba corresponder una salida del
mismo tipo, ni tampoco que el número de entradas sea igual al de salida. Las señales serán digitales o analógicas según lo requieran los
dispositivos sensores y actuadores o registradores.
Si el sistema de control es híbrido, por ejemplo electroneumático, tendremos interfaces que conviertan las señales eléctricas a neumáticas
y viceversa.

Fig. N°3 – Sistema de control con salida analógica y digital

 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 3
Partes fundamentales de los lazos de control
Las partes fundamentales de un lazo de control son:
• Elementos primarios o de medidas de campo
• Panel o sala de control
• Elementos finales de campo
Elementos primarios o de campo. Como elementos primarios, se consideran las termo resistencia o termopares, las toberas de flujo, brida
perforada de medición de caudal etc. Mediante transmisión electrónica o neumática llevamos el valor de control correspondiente a las
variables a medir al panel o sala de control

Fig. N°2- Partes de lazos de control de una central

 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 4
Panel o sala de control.
Aquí normalmente se
procesan las señales de
control que provienen del
campo, ajustando la señal
de control de salida a los
valores preestablecidos.
Este conjunto llamado
regulador, establece una
relación entre la magnitud
regulada y la magnitud
reguladora. En la fig. N°4,
Fig. N°4 -a Simbología más usada en la regulación se muestran la
simbología de las
funciones usadas

Fig M°5 – Sistema de control de un sobrecalentador

Loa elementos finales de campo son los que actúan sobre el proceso, como por ejemplo losw servomotores neumáticos o hidráulicos que
actúan en compuertas, válvulas etc.
Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 5
El Controlador.
El controlador, podemos decir que es el cerebro de
un lazo de control. Es el encargado de comparar una
variable física, con el valor deseado, interpretar el
error o desviación y actuar en consecuencia según sus
características para tratar de anular dicho error.
Mientras que la variable a controlar se mantenga en
lo previsto, el controlador no modificará el valor
establecido de los elementos finales de control.
Si la variable a controlar se aparta del punto de
ajuste, el controlador modificará la señal de control
para actuar los elementos finales en el sentido de
corregir dicha modificación, hasta que el elemento
primario detecte que la variable vuelve a su valor
requerido.
Elementos de un controlador.
En el esquema de la Fig. N°5 podemos observar los
elementos que componen un controlador.
Uno de los elementos fundamentales es la estación
selectora manual-automático. Pasando dicha estación
a «manual», el operador puede generar una señal que
actúa directamente sobre el elemento final. En
«automático» esta señal será la elaborada por los
elementos de control del controlador.
Normalmente mediante una memoria analógica se
está almacenando el valor de demanda en
automático, para que al volver a hacer el cambio a
manual, la posición del elemento final sea la última
que tenía cuando estaba en automático.

Fig. N°6 – Controlador parte que lo constituyen

 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 6
Los controladores se pueden clasificar por su sistema de accionamiento en neumáticos, eléctricos, electrónicos,
electroneumáticos y electrohidráulicos.
Por su acción un controlador puede ser:
• Proporcional. (P.)
• Derivativo. (D.)
• Integral. (1.)
Pudiendo combinar sus acciones y ser:
1 - Proporcional + Integral. (P. + 1.)
2 - Proporcional + Derivativo. (P. + D.)
3 - Proporcional + Integral + Derivativo. (P.I.D.)
A continuación pasamos a describir individualmente las acciones proporcional,
integral y derivativa; para más adelante ocuparnos del controlador PID.

Acción proporcional.
Cuando en un control proporcional se presenta una
desviación entre el punto de consigna y el valor real, el
elemento final se modifica en
una cantidad proporcional a dicho error.
Esta proporción que liga el error y la modificación del
elemento final se llama ganancia y determina la
sensibilidad del controlador. En la
figura 169 vemos el funcionamiento de un controlador
de nivel por flotador que nos permitirá comprender
perfectamente dicho
funcionamiento.
Mediante la válvula de control V regulamos que el
caudal de entrada de agua al depósito sea igual al
caudal de salida, a base de intentar mantener el nivel en
el depósito.
Con el tornillo A fijamos el punto de ajuste X para el
nivel deseado. El coeficiente de proporcionalidad K
dependerá de la razón entre los brazos de palanca
K=n/m Fig. N°7 – Mantener el nivel de un recipiente
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 7
El funcionamiento del regulador es como sigue:
Si se produce un aumento de caudal de salida, disminuye el nivel del deposito, entonces el flotador a través de su brazo actúa sobre la
válvula V, haciendo aumentar el caudal de entrada hasta que se iguale con el saliente. Cuando se haya alcanzado la igualdad de los caudales
entrante y saliente, el flotador estará a un nivel más bajo produciéndose un error
Vemos que el regulador de acción proporcional responde bien a las necesidades operativas, solo cuando sea tolerable en la magnitud
regulada una desviación residual del punto de ajuste
Banda proporcional
Se denomina así a la modificación en el valor de la variable controlada que es necesaria para producir un recorrido completo del elemento
final. Se expresa en tanto por ciento que tiene que variar la entrada del controlador como para que se altere en 100% la variable de salida
En el ejemplo anterior sería la variación de nivel en el depósito necesario para modificar la válvula de abierta a cerrada.
Un ejemplo más concreto: Si un controlador tiene de rango 200° C y para que laválvula haga un recorrido completo ha de producirse una
variación de 50° C, decimos que la banda proporcional es de 50/200 es decir del 25.
Podemos establecer entonces que: Ganancia = 100 Banda proporcional
Claramente observamos que con bandas proporcionales mayores del 100 no podemos causar desplazamientos totales de los elementos
finales ni con un error igual al rango total del controlador. Una banda proporcional grande o ancha significa que el controlador tiene poca
acción proporcional, es decir poca ganancia, y viceversa.
Fig.N°8 – funcionamiento de un controlador proporcional
En la figura 170 observamos que en el ejemplo anterior de
la regulación de nivel de depósito, el regulador estaba
ajustado para unas determinadas condiciones de consumo
de agua. Si las condiciones cambian, la acción proporcional
actúa contra la desviación moviendo la válvula y haciendo
entrar más agua al depósito, pero no es capaz de llevarlo a
su anterior valor de consigna, sino que lo deja en un punto
más bajo apareciendo una desviación residual permanente
que llamamos «OFFSET». Para eliminarla, habría que
variar el punto de consigna (tornillo A) de la figura 169,
para que el nivel permaneciese en el valor deseado. En este
caso no tendríamos coincidencia entre el punto de consigna
y el valor deseado. Queda pues planteado el principal
inconveniente de los controladores de acción proporcional.
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 8
5.3.2. Acción integral.
En un controlador de acción integral, la señal de salida del mismo varía en función
de la desviación y el tiempo en que la misma se mantiene.
•En el controlador de acción proporcional anteriormente descrito, no había intervención alguna del tiempo. El controlador variaba su señal
de salida únicamente en función de las modificaciones instantáneas del set point o de la variable. Así decíamos que un controlador con
ganancia 5 en el cual la variable se modificase en un 2, haría una corrección en el elemento final del 10, pero si esta desviación permanecía
estable, también permanecería estable la última posición del elemento final de control, independientemente del tiempo."
Ahora bien, si el controlador fuese de acción integral, la salida ¡ría modificándose mientras se mantuviese la desviación, y sino fuese capaz
de corregirla, llevaría al elemento final hasta su máxima posición.
En la figura 171, representamos un simil didáctico de como funciona un control integral en el mismo ejemplo anterior del depósito. La
válvula de regulación está accionada por un motor de c.c., que tiene una velocidad de giro proporcional a la tensión aplicada, por lo cual una
separación del contacto deslizante p de la posición del cero de tensión, determina el cierre o apertura de la válvula con una velocidad
proporcional a dicha separación, es decir, a la variación del flotador de su punto de ajuste (nivel normal) y durante el tiempo en que esta
variación exista.

Queda claro que este regulador no permite desviaciones

residuales de la magnitud regulada (nivel)
En efecto, suponiendo que el nivel descienda, el contacto
deslizante p se desliza sobre el reostato r, dando una tensión al
motor de tal signo que hace abrir la válvula, y ésta continuará
abriendo en tanto el nivel no haya alcanzado el nivel prefijado y
por tanto el motor reciba cero voltios.
No existen controladores que tengan solamente acción integral
ya que la acción integral aislada sólo tiene acción al transcurso
del tiempo. Entonces por definición diremos que se necesita
para una acción integral, un error y un tiempo de actuación.
Lo que en la práctica se da es que el controlador lleve también
una acción proporcional que actúa al aparecer el error aún
cuando no haya transcurrido ningún tiempo. Estas dos acciones
se complementan. La primera en actuar es la proporcional que
lo hace instantáneamente y en el tiempo actúa la integral.
De este modo y por medio de la acción integral eliminamos la
desviación residual permanente u «OFFSET» que citábamos
Fig. N°9 Control Integral, aplicado a un deposito de como inconveniente de la proporcional pura.
agua
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 9
La cantidad de acción integral de un controlador se expresa en unidad de tiempo, normalmente «RESET» en inglés. En otras ocasiones se
expresa en repeticiones por minuto, que viene a significar el número de veces que la salida se modifica en un valor igual a la desviación de la entrada en
un minuto. Es decir, para un error de un voltio, si la salida ha variado en 5 voltios en un minuto, decimos que el controlador integral tiene 5 repeticiones
por minuto.
Si se expresa en tiempo, un tiempo de acción integral largo, significa poca acción integral y viceversa.
En la fig.N° vemos el comportamiento para el caso del depósito anteriormente descrito para un aumento del consumo en el caso de una
acción integral.

Fig. N°10 – Acción integral

Fig. N°11 – Acción proporcional más integral
En la Fig. N°11, vemos como será el comportamiento práctico de un controlador proporcional + integral, pues recordemos que en la práctica
no se da el caso de controlador de acción únicamente integral, en el cual mantuviésemos constante un error de entrada.
Con el objeto de dejar firme los conceptos vamos a recordar que el presente controlador tendría una ganancia A / E debido solo a la acción
integral al cabo de un minuto es I, tendría una acción integral de I / E repeticiones por minuto.
Si el valor medido se desvía lentamente del punto de consigna, la salida del controlador varía poco, pero si la desviación es rápida la salida
varía mucho.
Si la desviación es fija, es decir, no varía a lo largo del tiempo, no hay variación en la salida, sólo actúa ante variaciones del error.
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 10
En definitiva la acción derivativa se opone a las derivaciones con una acción que es proporcional a la rapidez de las mismas. Al igual que la
acción integral, no se puede usar sola, va unida siempre a una acción proporcional, o a una acción proporcional + integral.
También la acción derivativa se expresa en tiempo, «tiempo de acción derivativa», que nos indica su grado de proporcionalidad frente a los
cambios en la pendiente del error. Si la desviación cambia con velocidad constante, el tiempo de acción derivativa es el que tarda la acción
proporcional para causar el mismo cambio en la salida que el efectuado inicialmente por la acción derivativa.
La figura 174 ilustra el tema para un cambio en el error al introducir una pendiente (rampa) constante.

Fig. N°12 Acción proporcional + derivativa

Si en el proceso, la medida es oscilante, debe tenerse en
cuenta que la acción derivativa amplifica las oscilaciones,
por lo cual esta no debe incorporarse
El controlador PID
Se llama abreviadamente controlador PID al que posee los
tres tipos de acción: proporcional, integral y derivativa
Supongamos que tratamos de regular la presión de una
caldera actuando sobre la válvula de combustible según la
lectura de un manómetro, siendo los encargados de
maniobrar sobre la válvula de acuerdo con las
indicaciones del manómetro, tres hipotéticos fogoneros,
que llamaremos:
P - Acción proporcional.
D - Acción derivativa.
I - Acción Integral.

Vamos a suponer que la caldera está inicialmente vigilada por /, que tiene «un carácter simple». Si descubre una apreciable disminución de
la presión, por ejemplo una atmósfera, debida a una imprevista demanda de vapor, empieza a abrir la válvula de combustible, lenta y
regularmente. Se observa entonces, que la presión desciende cada vez con más lentitud, hasta que se estabiliza y de nuevo comienza a subir.
No obstante el fogonero continúa abriendo la válvula aunque ahora más lentamente, hasta que la presión alcance de nuevo el valor prefijado;
entonces se para. Pero no lo efectúa así el manómetro, pues continúa aumentando la presión. Sólo cuando éste marque una
atmósfera más de lo establecido, nuestro fogonero decidirá comenzar de nuevo a actuar sobre la válvula, cerrando esta vez. Y cuando la
presión ha vuelto al valor prefijado, la válvula queda entonces más cerrada de lo necesario por lo que la presión seguiría bajando. Este ciclo
se repite así indefinidamente, siendo por tanto la acción de este regulador, oscilante.
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 11
Supongamos que la caldera esté ahora controlada por P, que tiene un «carácter calculador». Este sabe que para satisfacer la demanda de
vapor que causa la caída de una atmósfera de presión, es necesario dar 5 vueltas al volante de la válvula de combustible, volviendo entonces
a establecerse la presión «casi» en el valor prefijado. Para una caída de presión de 0,5 atmósferas; dará 2,5 vueltas al volante sin preocuparse
de llevar la presión exactamente al valor prefijado, porque sabe que cuando la carga haya vuelto al
valor normal, también el manómetro marcará el valor preestablecido.
Finalmente la caldera está controlada por D que tiene un «carácter enérgico». Este deduce con qué velocidad desciende la presión y actúa
inmediatamente sobre la válvula, dando, por ejemplo, 10 vueltas al volante de ésta. Luego observa que la presión se detiene, y cuando
empieza a aumentar cierra la válvula, basándose solamente en la velocidad on que incrementa la presión, por lo que se encuentra en un cierto
momento con la válvula en la posición de partida y la presión todavía lejos del valor prefijado
Su acción anticipadora, que no permite alcanzar la estabilidad, como en el caso de la acción /, es típica del regulador de acción derivativa.
Habiendo puesto en evidencia los inconvenientes de los tres reguladores, imaginemos ahora que los tres operarios trabajan conjuntamente
para ver si pueden mejorarse los resultados. La tubería de combustible, se divide en tres ramas en paralelo, en cada una de las cuales hay una
válvula, que acciona cada uno de los fogoneros. Primero regulan Pe/, comportándose cada uno según su mentalidad. Cuando la presión
desciende una atmósfera, Pdará 5 vueltas al volante evitando la caída de presión e / continuará metódicamente actuando sobre la válvula
hasta que la presión no haya vuelvo al valor deseado. El trabajo de /consiste ahora solamente en corregir la separación producida por la
acción de P, y no es por lo tanto, causante de la inestabilidad debida a grandes aperturas de válvula.
Si regulan conjuntamente Py D según sus métodos, es decir que para la separación de una atmósfera dará 5 vueltas al volante y D 10.
La rápida intervención de D impide que la presión varíe posteriormente, pero no resuelve el problema de la separación residual, porque D,
volverá a cerrar su válvula, preocupándose solamente de la velocidad de la aguja del manómetro y no de su posición.
Imaginemos ahora el trabajo combinado de P, I y D. Cuando la presión desciende una atmósfera, P abrirá, como de costumbre su válvula,
dándole 5 vueltas; D intervendrá rápidamente con 10 vueltas, limitando la separación, y luego empezará a cerrar, apenas la presión tienda a
aumentar; mientras tanto / abrirá lentamente hasta anular la separación dejada por P.
•El resultado será el de haber impedido una fuerte separación «acción D» y haber anulado la perturbación presentada por la variación de
carga «acción P» evitando cualquier separación residual «acción I».
Ajustes de un P.I.D.
Banda proporcional
• Grande = Poca ganancia = Poca acción.
• Pequeña = Gran ganancia = Mucha acción.
Integral
• Tiempo largo = Poca acción = Lento.
• Tiempo corto = Mucha acción = Rápido
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 12
Derivativa
• Tiempo largo = Mucha acción.
• Tiempo corto = Poca acción.
Comportamiento dinámico de un proceso.
Para su mejor comprensión vamos a estudiar dos conceptos clave que son el «tiempo de respuesta» y la «estabilidad».
El tiempo de respuesta de un sistema, además de las acciones determinadas por controlador, depende de muchos otros factores.
Por supuesto a la hora del cálculo de las condiciones de un proceso, éste se supone en régimen estacionario, y por tanto en unas condiciones
constantes en sus variables físicas de entrada y salida, pero en la práctica no sucede así.
Debido a una serie de factores que habíamos llamado «perturbaciones», se prcen desviaciones de las variables respecto a los valores
deseados.
Las causas de estas perturbaciones son muy variadas, y a ellas hay que sumar las inercias térmicas, retrasos en la medida de las variables,
variaciones en las propiedades de substancias del proceso (variación de poder calorífico de un combustible, por ejemplo), retardo de los
dispositivos de control, etc. Todo esto nos lleva a que desde que se produce una variación, hasta que el sistema reacciona para corregirla
transcurre un tiempo, por lo cual también sucede que la acción que un controlador ordena realizar corresponde a una medida de la variable
distinta de su valor real.
Por todo ello en función de las característias peculiares de cada proceso, el sistema de control tendrá unos parámetros en sus acciones de
unos valores determinados para conseguir la máxima estabilidad.
Definimos estabilidad como la característica de un lazo de control que provoca que la variable a controlar vuelva a su punto de consigna
después de que ocurre una perturbación.
Para medir la estabilidad se siguen determinados criterios, de los que vamos
Fig. N°12 – Criterio de la mínima amplitud a destacar tres fundamentales: amplitud mínima, perturbación mínima y
área mínima.
Criterio de amplitud mínima. Según este criterio lo que se pretende es
que la desviación sea la menor posible, y se aplica en aquellos procesos en
que la desviación cobra más importancia que la duración de la perturbación.
Para medir la estabilidad Podemos poner como ejemplo el control de
temperatura del valor de entrada a una turbina, en donde no interesa
apartarse mucho de las temperaturas de diseño. En el ejemplo de la figura
175 comparamos dos casos, ante una misma perturbación
Criterio de perturbación mínima, figura 176. En este caso se requiere que
no haya perturbaciones cíclicas, con correcciones bruscas que impidan la
oscilación. Es muy importante en sistemas de control en cascada, puesto
que las oscilaciones de una variable pueden ser amplificadas más adelante
perturbando más todavía a otra variable que dependa de la primera
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 13

Fig. N°13 a - Criterio de perturbación mínima, b- Criterio de áreas mínima

Citaremos como ejemplo: la variación en el control de presión de fuel-oil para unos quemadores, modifica el caudal de los mismos,
originando perturbaciones en la producción de vapor de una caldera.
Criterio de área mínima, figura 177, En estos casos se busca un amortiguamiento de forma que el área de la curva de recuperación sea
mínima con el fin de lograr que la desviación se recupere en el tiempo más corto posible. Se puede demostrar que el área es mínima cuando
la relación de amplitudes entre las crestas de dos ciclos sucesivos es 0,25. Es el criterio que normalmente se aplica como solución de
compromiso en aquellos casos en los que tan importante es la duración de desviación, como el valor de la misma.
Ajustar ganancia), una acción integral en tiempo/repetición (o repeticiones/tiempo) y una acción derivativa (tiempo de anticipación) que
acoplado al resto de las inercias del sistema, tiempo de respuesta de la medida de la variable, un controlador consiste entonces en escoger
una banda proporcional (o respuesta del elemento final (servomotor por ejemplo), inercia del proceso, etc., el sistema de control total
presente ante una perturbación una curva satisfactoria de recuperación de la variable.
En primer lugar precisamos tener para dicho ajuste un conocimiento inicial de las características estáticas y dinámicas del proceso, y para
ello podemos utilizar el método analítico y el método experimental o de tanteo.
El método analítico consiste en determinar la ecuación dinámica del sistema, es decir, su evolución en función del tiempo. Es un modelo
válido para sistemas de control simples, pero cuando los procesos alcanzan determinada complejidad, requiere el empleo de simuladores y
ordenadores para su estudio.
En el método experimental, dichas características se obtienen a base de mediciones en el proceso real.
Vamos a describir el método de tanteo. comenzamos ajustando unas bandas Precisamos el proceso en funcionamiento y proporcionales
anchas y acciones lentas, que sucesivamente ¡remos estrechando.
Provocamos perturbaciones en el sistema variando el punto de consigna de forma importante y dentro de los límites permitidos por el
proceso, y esperamos un tiempo para comprobar varios ciclos de respuesta ante la perturbación creada.
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 14
Para el ajuste de la banda proporcional pondremos primeramente
anuladas las acciones integral y derivativa y buscaremos una
banda óptima, teniendo siempre en cuenta que bandas
proporcionales anchas tienen error de off set y bandas
proporcionales estrechas tienden a la inestabilidad. La figura 178
ilustra el ajuste de una banda proporcional.
Recordemos ahora que la acción integral empeora el control,
entonces procedemos a ampliar la banda proporcional y se
incrementa la acción integral hasta que los ciclos aumenten, se
reduce ligeramente la banda proporcional y se hacen
perturbaciones para comprobar que en pocos ciclos y con pocas
desviaciones respecto al punto de consigna se corrigen las
perturbaciones, figura 179.

Fig. N°14 a -Ajuste banda proporcional, b – Ajuste acción integral, c – Ajuste de acción derivada
La acción derivativa se introduce para lograr que las perturbaciones se corrijan en pocos ciclos
Cuando un sistema de control tiene tendencia a la oscilación, podemos deducir que si las oscilaciones son rápidas es excesiva la acción
derivativa, y si son lentas es excesiva la acción integral. De todas formas, todo lo dicho anteriormente, es únicamente a título orientativo,
pues queda claro que es fundamental la experiencia y un amplio conocimiento del proceso.
Control en cascada.
Cuando en un sistema de control se hace muy difícil mantener el punto de consigna, por óptimos que sean los ajustes del controlador,
debido a la gran amplitud de las perturbaciones, recurrimos a la utilización del control en cascada.
 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 15
Pensemos en el caso que citábamos anteriormente del control de presión en unos quemadores de fuel, en donde puede variar el caudal
requerido y pretendemos mantener constante la presión. Si de alguna manera hacemos que el elemento por que puede ser el caudal, entre en
el sistema secundario del lazo de control de forma que con unas constantes de tiempo más rápidas, actúe
inmediatamente en el sistema, en la válvula de control concretamente, para que ésta no tenga que esperar el error que se producirá en la
presión; habremos ganado mucho en la estabilidad del sistema. Veamos el ejemplo en la figura 181.

Fig. N°15 – Ejemplo de control en cascada

En el proceso tendremos unos consumos de combustible que van a ser función de las variaciones de carga, poder calorífico, etc. De lo que
se trata es de mantener la presión del combustible en el punto de consigna. El nuevo elemento que introducimos es una medida del caudal
consumido que actúa rápidamente sobre la válvula de control a las variaciones del mismo, anticipándose al controlador P.I.D. de presión, de
tal forma que a un determinado aumento de caudal corresponde inmediatamente un aumento en la apertura de la válvula. Vamos a volver a
representar el sistema de control para irnos familiarizando con los esquemas lógicos de control tal y como normalmente se representan (fig.
182).

Queda claro que el elemento secundario permite corregir rápidamente las grandes perturbaciones producidas por variaciones en el caudal,
mientras que el elemento de control primario se encarga de corregir las pequeñas perturbaciones, afinando siempre para que el valor
requerido de la variable a controlar se cumpla en el tiempo. Para que un control en cascada sea eficaz habrá que escoger una variable
secundaria adecuada y que normalmente será aquella que causa mayor perturbación en el proceso. Normalmente se escogen para los lazos
secundarios constantes de tiempo del orden de 5 a 10 veces más rápidas que para el lazo primario. Cuanto mejor se escoja la relación
variable secundaria/variable a controlar, tanto más fácil será el ajuste para el controlador primario.
Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 16

Fig. N°16 – Control en cascada

 Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 17
Ejemplo de un lazo de control simplificado. esquema del sistema de control de combustión de una caldera. y ya como final vamos a ver
simplificadamente la utilización de los instrumentos de control que hasta ahora hemos descrito en una aplicación concreta: el control de
combustión en una caldera para la producción de vapor en una central térmica de carbón.

Fig. N°17 – Esquema de principio de una central térmica de vapor clasica

El control de combustión tiene por misión generar en cada momento la energía necesaria en la caldera, para compensar la que sale en forma
de vapor (entalpia) más las pérdidas (calor latente en los gases, radiación, inquemados, etc.). La forma de generar dicha energía es ir
introduciendo en cada momento la cantidad de combustible y de aire para mantener la reacción de combustión en el interior del hogar de tal
forma que las proporciones sean adecuadas, la combustión lo más completa posible, el exceso de aire asegurado en todo momento y,
teniendo en cuenta la inercia del sistema, el poder calorífico del combustible responda correctamente a las oscilaciones o las variaciones en
la demanda de carga, figura 183.
La finalidad del vapor es accionar la turbina y debemos relacionar la carga de ésta con la energía del vapor. Para ello es conveniente que la
presión y temperatura del vapor sean constantes (entalpia conocida) con lo cual la carga se relaciona directamente con el caudal de
vapor,figura 184.
Mediante el transmisor de presión (1) con el que medimos la presión a la salida de la rueda Curtis de turbina, podemos conocer el dato
«caudal de vapor», que para mayor precisión, en el multiplicador (5) le afectamos de la influencia de la temperatura del vapor (variación de
volumen específico) medida con el transmisor (2) y caracterizada mediante el generador de función (4).
Sistemas de Control, Aplicado a Centrales Eléctricas 18

Fig. N°17 Control de combustión

 Medición de caudal usando placa 19

Q Q

∆P

ΔP

Fig. N°62 a- Placa orificio medición de caudal, b – Diagrama linialización diagrama