CONTROL DE CALIDAD

EL DOCENTE
INTRODUCCION
La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos
muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al
control final. Para separar los productos malos de los productos buenos, a
una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: "La Calidad no
se controla, se fabrica".
Finalmente llegamos a una Calidad de Diseño que significa no solo corregir
o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el
enfoque de la Calidad Total.
El camino hacia la Calidad Total además de requerir el establecimiento de
una filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo,
desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores,
tener un enfoque al cliente y planificar la calidad.
CONTROL DE CALIDAD
 La Calidad para Joseph Juran

Calidad según Juran tiene múltiples significados. Dos de esos

significados son críticos, no solo para planificar la calidad sino
también para planificar la estrategia empresarial.
Calidad: Se refiere a la ausencia de deficiencias que adopta la
forma de: Retraso en la entregas, fallos durante los servicios,
facturas incorrectas, cancelación de contratos de ventas, etc.
Calidad es " adecuación al uso".
Trilogia de Juran
Procesos de la Trilogía Terminología Financiera

Planificación de la Calidad Presupuestar, planificar el negocio

Control de Calidad Control de Costos, Control de
  Gastos, Control de Inventario
Mejora la Calidad Reducción de Costos, Mejora de
Beneficios
 DIAGRAMA ESPINA DE PESCADO (ISHIKAWA)
 El control de la calidad fue definido por él como "Desarrollar, Diseñar, Manufacturar y
Mantener un producto de calidad". Algunos de los elementos claves de su filosofía se
resumen aquí:
 1.- La calidad empieza con la educación y termina con la educación.
 2.- El primer paso de la calidad es conocer las necesidades del cliente.
 3.- El estado ideal del control de calidad es cuando no es necesaria la inspección.
 4.- Elimine la causa raíz y no los síntomas.
 5.- El control de calidad es responsabilidad de todos los trabajadores en todas las
divisiones.
 6.- La mercadotecnia es entrada y salida de la calidad.
 7.- La gerencia superior no debe mostrar enfado a los subordinados al momento que les
presenten consejos valiosos de calidad.
 8.- El 95% de problemas de una empresa se pueden resolver con simples herramientas
de análisis y de solución de problemas.
 9.- Una información sin dispersarse es información falsa.
Diagrama de causa - efecto
 El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa - Efecto, es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y
poner de manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad. Ilustra
gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en
ese resultado.
Ventajas.
 Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema, no en la historia del problema ni en los
distintos intereses personales de los integrantes del equipo.
 Ayuda a determinar las causas principales de un problema, o las causas de las características de calidad,
utilizando para ello un enfoque estructurado.
 Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo, permitiendo así aprovechar mejor el
conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso.
 Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso.
 Utilidades.
 Identificar las causas - raíz, o causas principales, de un problema o efecto.
 Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que están afectando al resultado de un proceso.
EJEMPLO CAUSA-EFECTO
Para hacer un Diagrama de Causa-Efecto se siguen los
 Se decidepasos
siguientes cuál va a ser la característica de calidad que se va
a analizar. Por ejemplo, en el caso de la mayonesa podría
ser el peso del frasco lleno, la densidad del producto, el
porcentaje de aceite, etc.
Se traza una flecha gruesa que representa el proceso y a la
derecha se escribe la característica de calidad: 
Se indican los factores causales más importantes y generales que
puedan generar la fluctuación de la característica de calidad,
trazando flechas secundarias hacia la principal. Por ejemplo:
Materias Primas, Equipos, Operarios, Método de Medición, etc.:
 Se incorporan en cada rama factores más detallados que se puedan considerar causas
de fluctuación. Para hacer esto, se pueden formular estas preguntas:
 
 ·         ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en los valores de la característica de
calidad? Por la fluctuación de las Materias Primas. Se anota Materias Primas como una
de las ramas principales.

 ·         ¿Qué Materias Primas producen fluctuación o dispersión en los valores de la

característica de calidad? Aceite, Huevos, sal, otros condimentos. Se agrega Aceite
como rama menor de la rama principal Materias Primas.

 ·         ¿Por qué hay fluctuación o dispersión en el aceite? Por la fluctuación de la

cantidad agregada a la mezcla. Agregamos a Aceite la rama más pequeña Cantidad.
 ·         ¿Por qué hay variación en la cantidad agregada de aceite? Por funcionamiento
irregular de la balanza. Se registra la rama Balanza.
 ·         ¿Por qué la balanza funciona en forma irregular? Por que necesita
mantenimiento. En la rama Balanza colocamos la rama Mantenimiento.
Así se sigue ampliando el Diagrama de Causa-Efecto hasta que contenga
todas las causas posibles de dispersión.
 DIAGRAMA DE PARETO
 El diagrama de Pareto es una gráfica en donde se permite localizar el
problema principal y ayuda a localizar la causa más importante de este,
como se van a tomar en cuenta varias causas; éstas se organizan por orden
descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después
de haber reunido los datos para calificar las causas.

 El concepto que se tiene es 80/20, es decir, si se tiene un problema con

muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80%
del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
Principales características de pareto
 1.- La clasificación por categorías del eje horizontal pueden abarcar diferentes tipos de
variables; como son: tipo de defecto, grupo de trabajo, grupo, etc.
 2.- Eje vertical izquierdo debe representar una unidad de medida que de una clara idea
de la importancia de cada categoría.
 3.- El eje vertical derecho representa una escala de porcentaje de 0 a 100, para poder
evaluar la categoría.
 4.- La línea acumulativa representa los porcentajes acumulados de la categoría.
 5.- Para que no haya un número excesivo de categorías, se recomienda agrupar las
categorías que tienen poca relevancia como otras.
 6.- Cuando en un diagrama de dispersión no predomina ninguna barra y este tiene una
apariencia plana o de descenso lento, significa que se debe de re analizar los datos o el
problema en su estrategia de clasificación.
 7.- Es necesario agregar a la gráfica el periodo de representación de los datos, así como
un nombre.
 8.- Cuando se localiza el problema principal, es indispensable hacer un diagrama de
dispersión de segundo nivel en el cual se identifiquen los factores o causas principales
que originan tal problema
 Diagrama de Pareto
 El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite
discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las
que lo son menos (los muchos y triviales).
Ventajas.
 Ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto en caso de ser
resueltas.
 Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas.
 Ayuda a evitar que se empeoren algunas causas al tratar de solucionar otras.
 Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguir luchando por más
mejoras.
Utilidades.
 Determinar cuál es la causa clave de un problema, separándola de otras presentes pero menos
importantes.
 Contrastar la efectividad de las mejoras obtenidas, comparando sucesivos diagramas obtenidos en
momentos diferentes.
 Pueden ser así mismo utilizados tanto para investigar efectos como causas.
 Comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las conclusiones sobre causas, efectos y
costes de los errores.
Ejemplo de aplicación
 
Un fabricante de Refrigeradores desea analizar
cuales son los defectos más frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la línea de
producción. Para esto, empezó por clasificar todos
los defectos posibles en sus diversos tipos:
Tipo de Defecto Detalle del Problema
Motor no detiene No para el motor cuando alcanza temperatura

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría

 
Burlete Deficiente Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Deficiente Defectos de pintura en superficies externas

Rayas Rayas en las superficies externas

No funciona Al enchufar no arranca el motor

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente

Gavetas Deficiente Gavetas interiores con rajaduras

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar

 
Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores

Posteriormente, un inspector revisa cada heladera a medida que sale de producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos
tipos. Después de inspeccionar 88 heladeras, se obtuvo una tabla como esta:
 

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec.

Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9

Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5

 
Gavetas Defecto. Gavetas interiores con rajaduras 1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0

Puerta Defecto Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0

 
Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2

Rayas Rayas en las superficies externas 4

Total:   88
La última columna muestra el número de heladeras que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta
cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica podemos utilizar la frecuencia porcentual, es decir, el
porcentaje de heladeras en cada tipo de defecto:

Tipo de Defecto Detalle del Problema Frec. %

Burlete Defecto Burlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

Pintura Defecto Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7

Gavetas Defecto Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no se puede nivelar 1 1.1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1

Motor no detiene No para el motor cuando alcanza Temperatura 36 40.9

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0 0.0

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

Total:   88 100
Ahora se puede representar los datos en un histograma:
 Ahora bien, ¿cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia? Para hacerlo más evidente, antes de graficar se pueden
ordenar los datos de la tabla en orden
Tipo de Defecto decreciente
Detalle del Problema de frecuencia: Frec. %

Motor no detiene Ndo para el motor cuano alcanza Temperatura 36 40.9

No enfría El motor arranca pero la heladera no enfría 27 30.7

Burlete Deficiente Brlete roto o deforme que no ajusta 9 10.2

Pintura Def. Defectos de pintura en superficies externas 5 5.7

Rayas Rayas en las superficies externas 4 4.5

No funciona Al enchufar no arranca el motor 2 2.3

Puerta no cierra La puerta no cierra correctamente 2 2.3

Gavetas Def. Gavetas interiores con rajaduras 1 1.1

Mala Nivelación La heladera se balancea y no e puede nivelar 1 1.1

Motor no arranca El motor no arranca después de ciclo de parada 1 1.1

Puerta Def. Puerta de refrigerador no cierra herméticamente 0.0

0

Otros Otros Defectos no incluidos en los anteriores 0 0.0

Total:     88 100
Ahora resulta evidente cuáles son los tipos de defectos más frecuentes. Se puede observar que los 3 primeros
tipos de defectos se presentan en el 82 % de las heladeras, aproximadamente. Por el Principio de Pareto,
concluimos que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece sólo a 3 tipos de defectos, de
manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
 
GRACIAS

GRACIAS