AD

ID
L
CA
DE
OR
C T
P E
S
IN
 FUNCIONES QUE CUMPLE EN UNA
CONSTRUCCION DE DUCTO
 Revisar la ingeniería y especificaciones del cliente
 Ejecutar y Monitorear el cumplimiento de lo
establecido en un determinado procedimiento de
una actividad especifica.
 Realizar las inspecciones y verificaciones utilizando
siempre la ultima revisión del procedimiento
aprobado.
 Ve r i f i c a r l o s c e r t i f i c a d o s d e c a l i d a d d e l o s
instrumentos y que lo mismos estén en vigencia,
según la actividad.
 Generar los registros aplicables. en cuanto a
inspecciones pruebas y verificaciones de control de
calidad aplicado a la actividad.
CUALES SON SUS RESPONSABILIDADES
Es responsabilidad del inspector de calidad, detener y reportar en
cualquier momento el trabajo, en caso de que no se cumplan las
especificaciones de calidad. (Procedimientos, planos
constructivos aprobados).

Es responsabilidad del Inspector de calidad solicitar al encargado

de rastreabilidad la rastreabilidad actualizada a la actividad
que fue asignado.

Es responsabilidad del inspector de calidad realizar el pase de

funciones a su reemplazo ,esto con el fin de realizar un buen
traslape de funciones.
 AD
ID
A L
C
D E
AN
PL
 PLAN DE CALIDAD
DEFINICION:
El Plan de calidad contiene un anexo importante llamado PLAN DE INSPECCIÓN
Y ENSAYOS , en el cual se delinea los dispositivos de seguimiento y medición que
requiere cada actividad en una construcción de un ducto.
PLAN DE PUNTOS DE INSPECCIÓN Y
ENSAYOS
Se compone en distintas actividades como ser:
Civiles Mecánicos Otros.
PARA LAS ACTIVIDADES CIVILES PARA LAS ACTIVIDADES MECANICOS
Topografía Apertura, Limpieza y Adecuación del
Excavación de zanja (DDV)
Tubería lastrada Instalación Área Almacenamiento
(Hormigonado) Insp. Recepción y Almacenamiento
Transpoerte y Desfile
Distribución
Curvado
Revestimiento
Soldadura
Bajado
Tapado
 E S
IL
V
CI
S
RA
OB
I. TOPOGRAFÍA
Establecer las condiciones de ejecución de los servicios de topografía para los
trabajos de implantación de límite de DDV (faja de servidumbre), relevamiento
planialtimétrico de la ruta, cruces especiales, y de las zonas donde se instalarán las
interconexiones del Gasoducto.

PROCEDIMIENTO

Relevamiento y Demarcación del Derecho de Vía (DDV).

Condiciones especificas
• Antes de iniciar los trabajos de campo se debe contar con los permisos de acceso a
las propiedades privadas y a las áreas protegidas de jurisdicción pública, y otros
registrados en las preventivas ambientales.
• Se demarcara un ancho máximo de 15 metros de DDV. La demarcación de los
límites de DDV del ducto se realizará midiendo cada 50 metros en ambos lados del
DDV y colocando estacas pintadas con pintura blanca como fondo y los KP´s con
pintura roja. En sectores donde el terreno presenta irregularidad, heterogénea o
accidentado la demarcación deberá ser realizada cada 20 m o ≤ 50 m
 II. EXCAVACIÓN DE ZANJA
Actividades Previas a la Excavación de Zanja

Antes del inicio de las actividades de excavación de zanja, se debe contactar a los propietarios de las áreas
afectadas con el objeto de mantenerlos siempre actualizados acerca de la planificación y ejecución de los
trabajos que afecte a sus propiedades.

Todas las actividades a ejecutarse deberán también ser coordinadas con el Relacionador Comunitario de
YPFB Transporte S.A.

Ejecución
 
En la ejecución de los servicios de excavación de la zanja se deben considerar las
dimensiones de acuerdo a los Planos Típicos de Construcción:
- Dimensiones de la sección de la zanja
- En cruces de quebrada por el DDV y con presencia de agua, antes de que la zanja esté
abierta, se debe contar con bombas adecuadas para el traspaso de agua de un lado de la
zanja al otro para garantizar la circulación continua del agua. Asimismo, también se
podrá habilitar canales de drenaje con tubos para que cumplan la misma función ó
utilizar alguno otro método que cumpla la misma función
-Un equipo de topografía deberá marcar y ubicar el eje de la zanja y hacer el
levantamiento planialtimétrico del fondo de la zanja, necesario para que la preparación
del programa de doblado de los tubos.

- En los sitios donde el tubo deba ser curvado, la zanja debe ser por lo menos 30 cm.
más ancha (curvas horizontales) o más profunda (curvas verticales) que las dimensiones
originales, a fin de permitir el acomodo de la tubería, en los lugares donde existan tie-in
la zanja deberá estar acondicionada de manera que exista un fácil acceso y ruta de
escape.

- Deben ser removidas todas las irregularidades existentes en el fondo de la zanja, de

forma de garantizar el apoyo continuo de la tubería; las puntas de las rocas y troncos
deben ser cortadas

- En los lugares de cultivos y bofedales se deberá retirar el top soil o capa vegetal y
ubicarlo en un sitio adecuado para su posterior reposición
Se deben realizar las siguientes actividades previas a la ejecución misma de la
apertura de zanja

- En áreas habitadas o en sus proximidades, la zanja debe ser abierta solamente después de
la preparación del tramo para el bajado y deben ser cercadas y señalizadas.

- Se deberá tener especial cuidado en interferencias con instalaciones existentes tales

como ser: cañerías de agua, canales de riego, fibra óptica, ductos existentes y otros. En
caso de existir se deberá realzar sondeos para mejor identificación de estas instalaciones.

- El replanteo de la zanja obligatoriamente debe considerar que bajo ningún aspecto los
costados laterales de la excavación, se encuentren a una distancia menor a 30 cm. de
cualquier tubería aérea transportadora de hidrocarburos.

- En lugares donde exista roca y sea necesario utilizar martillo neumático, se debe cumplir
los mismos requisitos que la zanja normal, teniendo los cuidados de que la roca en el
fondo de la zanja y las paredes deben ser fragmentadas y no deben presentar ninguna
protuberancia que puedan dañar el tubo y el revestimiento y este dentro de la profundidad
exigida en el proyecto.
La zanja deberá atender las siguientes condiciones para la cobertura de la tubería:

TABLA 1: DESCRIPCIÓN DE ZONA Y TERRENO

Cobertura sobre tubo
H=
Item Descripción

1 Área de Agricultura Mecanizada 1,50 m.

2 Áreas Urbanas e Industriales 1,50 m.

3 Cruces Especiales (de Acuerdo a Proyecto)

4 Terreno Rocoso 0.60 m.

5 Áreas de baja consistencia 1,20 m.

6 Áreas con existencia de drenaje, Quebradas (de Acuerdo a Proyecto)

7 Áreas Comunes 1.00 m.

 Sección Típica Senda y Zanja

Detalle de Cruce de Cañerías Caso “A”

Detalle de Cruce de Cañerías Caso “B”
 
 OS
TR
I S
G
RE
 I A
E R
U B
T
DE
D O
RA
S T
LA
MATERIALES DEL HORMIGÓN
Para la fabricación del hormigón en diversas estructuras, es necesario tomar las
siguientes consideraciones, respetando siempre las buenas prácticas
constructivas y de ingeniería.
Cemento
El cemento se almacenara en ambientes secos y exentos de humedad, esto con
la finalidad de evitar la hidratación del cemento y el endurecimiento de este
material con lo cual se pierde la calidad del producto.
El almacenamiento será efectuado mediante el empleo de tarimas
preferiblemente de madera y con una altura no menor a 10 cm. del piso.
Arena
La arena a emplear será aquella proveniente de bancos de agregados naturales
limpia y libre de
arcillas, por referencia de buenas condiciones y deberá cumplir los parámetros
de acuerdo a las
especificaciones técnicas
Gravas
La grava a ser utilizada será de canto rodado origen natural.
La grava a ser utilizada debe estar limpia, exenta de tierra, grasas, etc.
El agregado será de preferencia del lugar, por las buenas condiciones.

Piedra (en caso de hormigón ciclópeo)

La piedra a emplearse deberá ser sana sin presencia de fracturas y/o fisuras,
provenientes de bancos
conocidos.
El tamaño de las piedras podrá variar de acuerdo a requerimiento y/o tipo de trabajo, las
piedras no
deben contener la presencia de grasas y aceites.

Agua
El agua a ser utilizada en la preparación del hormigón será libre de impurezas,
quedando
terminantemente prohibida la utilización de aguas contaminadas, etc.
Acero
El acero a ser empleado deberá ser de marca reconocida y obedecer las normas específicas para
este
material, en caso de no existir especificaciones especiales, se emplearán aceros con límite de
fluencia
de 4200 kg/cm2.
El acero a ser utilizado deberá estar exento de grasas, aceites, óxidos, etc. En caso de existir la
presencia de óxidos, se deberán limpiar con escobillas de acero.
En caso de tener empalmes, se aplicarán las recomendaciones de normas, es decir, el empalme
deberá tener como mínimo una longitud de 40 veces el diámetro del acero empleado.

Aditivos
De ser necesario el uso de aditivo será permitido de acuerdo a la finalidad del hormigón y
proceso de
hormigonado y su aplicación será conforme a las recomendaciones del fabricante.

Preparado de hormigón
El preparado del hormigón podrá efectuarse de manera mecánica y/o manual, de acuerdo a las
características del trabajo y/o requerimientos especificados en el pliego de construcción.
Normalmente, el preparado del hormigón será mecánico en el caso de estructuras especiales y
volúmenes relativamente grandes, caso contrario podrá efectuarse de manera manual.
 DE
TO
E N O
I D
IM A
E D ON
O C I G
PR ORM
H
I. Vaciado del hormigón

El vaciado del hormigón será con mezcladoras Cap. 350 Lts. o similar, elaborado en el
lugar de trabajo. Para el colocado del hormigón se emplearán carretillas y/o carros
hormigoneros, en el caso de elementos esbeltos este colocado no se realizará de alturas
mayores a 1,50 m, esto con la finalidad de evitar la disgregación de la masa.

Los ensayos de rotura se realizaran (de acuerdo a la Norma ASTM C31-69 (Dos serán
ensayados a los siete (7) días y los dos restantes a los 28 días).

Se fuese necesario se realizara el vaciado del hormigón con mixer, provenientes desde una
planta de elaboración de hormigón hasta el lugar de trabajo o elemento a vaciar. El
hormigón tendrá los mismos componentes.

• Hormigón Armado
Para los hormigones armados, la cuantía de fierros a ser empleada estará acorde a
planos específicos aprobados para construcción, para cada elemento.

• Hormigón Ciclópeo
El hormigón ciclópeo tendrá una relación de 40% de piedra desplazadora y 60% de
hormigón, debiendo obedecer las mismas condiciones del preparado del hormigón.
II. Desencofrado del Hormigón
Los tiempos de desencofrado se harán como mínimo después de 24 horas de fraguado el
hormigón,en sección llena y paredes externas en secciones huecas.

III. Curado y protección

El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, en lo posible será curado y protegido
eficientemente contra el sol, viento y lluvia con geomenbrana o similar, mínimo 7 días
después de su vaciado.
DOSIFICACION

• Bloques de protección (losas)

La dosificación del hormigón para los bloques de protección (losas) será de 1:2:3:
(cemento, arena, grava), el hormigón ha sido diseñado para que alcance una resistencia
de 210 Kg. /cm2. a los 28 días, con un asentamiento del hormigón de 6 a 7 cm.

• Fundaciones, Cámaras de Interconexión, Soportes

La dosificación del hormigón se la realizará conforme a lo establecido en los resultados
del análisis y ensayos de laboratorio para la dosificación del hormigón.

• Muestra
La muestra de acuerdo a pliego de especificaciones técnicas será compuesta por cuatro
cuerpos de prueba, moldeados y ensayados de acuerdo con la Norma ASTM C31-69.

Dos serán ensayados a los siete (7) días y los dos restantes a los 28 días. La muestra
será tomada de los elementos vaciados y concluidos en el día. La resistencia mínima a
alcanzar será de 210 Kg/cm2 a los 28 días.
 A S
I C
A N
EC
M
A S
B R
O
 Y CHO
ZA E
IE ER
P D
IM EL
, L D
R A N
T U CIÓ )
R
E U D A D V
P
A EC A (
AD E VÍ
D
 ACTIVIDADES PREVIAS A LA APERTURA DEL
DERECHO DE VÍA.
• Antes de iniciar las actividades de apertura, limpieza y adecuación del DDV, se deberá
tener la Topografía aprobada en campo por YPFB Transporte, luego se realizará un
levantamiento de las preventivas ambientales de todas las áreas que serán afectadas por el
proyecto, plan de acceso consensuado con el área social, vecinos y autoridades de la
comunidades y tener autorización de YPFB Transporte S.A. para iniciar los trabajos del
DDV .
• Este Documento tiene por finalidad principal, el levantamiento de todos los detalles
existentes para luego ejecutar los trabajos de Restauración de DDV, en condiciones
similares a las condiciones originales registradas en dicho documento

• Las áreas que sean afectadas fuera de los 15 metros del derecho de vía o 12 metros en
zonas donde no existe vegetación como ser acopios, bancos de préstamos deberán tener la
aprobación de YPFB Transporte S.A. y autoridades locales antes de ser intervenidas

• En caso de tener que mover alguna de las líneas existentes para realizar los trabajos de
adecuación del derecho de vía, se deberá coordinar con la Fiscalización YPFB Transporte
S.A. para dichos trabajos
 APERTURA Y LIMPIEZA DEL DERECHO DE VÍA.
• Esta actividad consiste en remover los árboles o arbustos y demás vegetación que estuviera
dentro del derecho de vía.
• La capa vegetal, removida, deberá ser amontonada para su posterior reposición en los taludes
de corte, plataformas, sendas, bancos de préstamos o depósitos de material, cuando se realice
la restauración.  
• Los depósitos de materiales (Top Soil), cuando ocurrieran, deberán ser dispuestos en sitios
adecuados con la previa autorización de los propietarios y ser depositadas de modo que sea
evitado cualquier daño a terceros, y obstrucción o polución de manantiales.
• Cuando el derecho de vía atravesará áreas ocupadas por vegetación arbórea donde se hace
necesario el derribo, se deberán tomar los siguientes cuidados con la aprobación de la
fiscalización. Se deberán talar los árboles de manera que caigan dentro del derecho de vía.
• Los árboles de gran porte deberán ser previamente podados de modo de no alcanzar a la
vegetación fuera del derecho de vía.
•  Se procederá a la remoción de raíces a lo largo del eje de la zanja; Los tocones y raíces
existentes en la senda deberán ser removidos, de modo de permitir al libre tránsito de
vehículos y equipos.
• Cuando la directriz atraviese zonas agrícolas y pastizales, matorrales, reservas forestales, la
senda debe ser abierta con un ancho estrictamente necesario para la instalación de la tubería.
• De encontrarse restos arqueológicos durante la adecuación del DDV se deberá parar los
trabajos en un radio de 30m y se notificara a la Fiscalización y a la Unidad Nacional de
Arqueología UNAR.
 Y
Ó N
C I
EP E
C
E TO D
R
, N
Ó N IE
CI M
C N A
PE E
S A C A
IN M RÍ
AL BE
TU
 MANIPULEO DE LA TUBERÍA

• Los equipos a utilizarse en el proceso de izaje y descarguio de tuberías podrán ser:

grúas excavadoras y/o side boom, los cuales deberán contar con su certificación
vigente.

• En el caso de utilizar grúa o excavadora la maquina no podrá carretear o andar con la

carga levantada

• Para el movimiento de tubos deberán ser usados dispositivos de suspensión (cintas,

fajas, ganchos) que se acomoden perfectamente al cuerpo o los extremos de los tubos,
de modo de asegurar la integridad de los biseles y evitar la ovalización del tubo, en el
momento del izaje de la tubería se deberán utilizar cuerdas en los ganchos de los
extremos para evitar que esta gire bruscamente
INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN DE TUBERÍA

Los tubos deberán ser inspeccionados inmediatamente después de su

recepción y antes de su aplicación en el montaje, la identificación de los
mismos deberán estar según los criterios de API Spec. 5L.

a) Espesor, redondez y diámetro, según API Spec. 5L, la ovalización de la

tubería no deberá exceder al 20% del espesor nominal de la cañería.
b) Bisel y ortogonalidad, según API Spec. 5L.
c) Estado de las superficies interna y externa, según criterios de la
especificación del material.
d) Alabeo o deformación, según API Spec. 5L;
e) Estado del revestimiento, según criterios de la especificación del
proyecto.
f) El estado del revestimiento de los tubos será inspeccionado
visualmente.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
Los criterios de aceptación y rechazo permitidos por la API 5L y por YPFB
Transporte S.A. según especificaciones técnicas y de acuerdo a las
características de la tubería del proyecto. (ver tabla 1 ).
DESCRIPCIÓN TOLERÂNCIA API 5L TOLERÂNCIA YPFB
Transporte S.A.

Cuerpo del Tubo   1/16

Boca del Tubo Externa 1/32 min. – 3/32 máx. 1/16

   
 
Boca del Tubo Interna 0.75%
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
La inspección y criterio de aceptación se la realizará de la siguiente manera:

 Cuerpo del tubo: Se inspeccionarán el cuerpo del tubo con una placa
calibradora
 Verificación de las bocas del tubo (Interno)
 Verificación de las bocas del tubo (Externo):
 Longitud: Se realizará la medición de longitudes en base a un muestreo y
aprobado por fiscalización, la medición se realizara con una cinta
métrica para su comparación de la longitud descrita en la etiqueta del
fabricante.
 Bisel: El ángulo de bisel se verificará en cuatro posiciones desfasadas de
aproximadamente 90 (noventa) grados, utilizándose un Calibre, el ángulo
del bisel será de 30º con tolerancia de +5º o sea, de 30º a 35º, medidos
perpendicularmente a la línea central del tubo.
 Revestimiento: El revestimiento anticorrosivo de la tubería será
inspeccionada de forma visual.
REPARACIÓN DE LA TUBERÍA RECHAZADA
(METODOLOGÍA)
• Cuerpo del tubo: Si existiera defectos en el cuerpo, una vez autorizada la reparación por el
cliente, se identificará la parte afectada del cuerpo y se realizará un corte extrayendo la longitud
con defecto.
• Bisel: Si existiera defectos en el Bisel, una vez autorizada la reparación por el cliente, se
identificará la parte afectada y se debe realizar un corte de un anillo de aproximadamente 20 cm.
y hacer nuevo bisel.
• Redondez: Si existiera defectos de Redondez, una vez autorizada la reparación por parte del
cliente, se identificará la parte afectada y se debe realizar un corte de un anillo de
aproximadamente 20 cm. y hacer nuevo bisel.
• Revestimiento: Si existiera defectos en el revestimiento, se utilizará el procedimiento de
reparación de revestimiento SCI-MEC-05.

Los criterios para la aceptación y reparación de los defectos superficiales de fabricación de los tubos,
deberán estar de acuerdo con la norma ASME B 31.8.
 EA DE
ÁR TO
ÓN EN
I
C M I
LA A
TA E N
S A C AS
IN M RÍ
AL BE
TU
INSTALACIÓN ÁREA ALMACENAMIENTO DE
TUBERÍAS
•Las áreas para el almacenamiento de la tubería deberán contemplar accesos transitables
de forma que exista un buen flujo vehicular, tamaño adecuado para la carga y descarga,
cantidad adecuada de soportes para asentamiento de la tubería y el área deberá estar
debidamente señalizada con letreros, cintas y otros.
•Todas las actividades serán coordinadas con los responsables de YPFB Transporte S.A.
• Permisos de circulación
• Contratos con servidumbre
• Organizaciones de los respectivos pueblos o comunidades
•Para el almacenamiento de la tubería en los lugares ya asignados, esta deberá apilar sobre
tablones de madera o bolsas de suelo con 3 puntos de apoyo.
•Para evitar la deformación de la tuberia, las áreas designadas para el almacenamiento
deberán ser completamente horizontales.
INSTALACIÓN ÁREA ALMACENAMIENTO DE
TUBERÍAS
• Para efecto de operabilidad y manipuleo, el número de filas para almacenar la tubería
deberá ser de 5 como máximo, deben mantenerse a una distancia entre 20 a 25 cm.
del suelo y en los laterales de las filas se deberán colocar estacas o cuñas de apoyo
para evitar deslizamientos hacia los lados.
• Los tubos deberán ser mantenidos permanentemente limpios, evitándose la
deposición de materiales extraños en su interior.
• Los tubos de diámetros grandes, revestidos o no, deberán ser dotados de protectores
de bisel, tubos de diámetros menores, no pueden ser almacenados en el interior de los
de mayor diámetro.
• Cuando los tubos sean almacenados en sitios de ambiente agresivo (salinidad)
deberán ser almacenados con el eje en dirección perpendicular al del sentido del
viento predominante; si el tiempo previsto de almacenamiento fuera superior a los 3
meses las paredes internas de los tubos deberán ser rociadas por una camada fina de
aceite y sus extremidades tapadas.

• En caso de deterioro de algún Tubo o este no cumpla con las especificaciones

técnicas del proyecto, será considerado producto No Conforme y sujeto a segregación
y se levantara el respectivo informe de producto no conforme.
APILADO DE TUBERIA

20-25 cm
EQUIPOS E INSTRUMENTOS
 Excavadora.
 Grúa o Side Boom
 Camión
 Cinta Métrica
 Calibrador o Pie de Rey
 Holiday Detector
 Placas calibradoras
 Galga

Todos los instrumentos a utilizar para la inspección de los materiales deberán estar
calibrados, certificados y poseer fecha de calibración vigente.
Todos los accesorios de Izaje, deben ser certificados.
 
 OS
TR
I S
G
RE
 DE
L E
S FI
D E
Y
T E
O R
S P S
A N ÍA
R E R
T B
TU
TRANSPORTE DE TUBERÍAS

 Seguir las disposiciones de las autoridades responsables de tránsito en la región de

circulación. Evitar obstrucciones en carreteras, caminos o los mismos caminos de
acceso.
 Los accesos deberán contar con un levantamiento de las preventivas consensuado con
el área social y aprobados por YPFB Transporte S.A. para el inicio de actividades.
 En los lugares deba cruzar líneas existentes se presentará un plan de protección de
estas líneas el cual estará reflejado en el plan de accesos. En los lugares donde sea
necesaria la protección de líneas por el deslizamiento de piedras, estas se protegerán
con bolsas de tierra, maderas o chapas metálicas.
 Para el trasporte o desfile de la tubería en o hacia la línea, se utilizará un camión,
trineos, Pipe Carrier y en caso de ser necesario se utilizará un tractor D6 o mayor
para ayudar a subir en las pendientes pronunciadas.
 La tubería será transportada considerando que el peso total de las unidades en su
conjunto, no comprometan la capacidad máxima del Camión y no sobrepase la altura
de la barrera de protección del camión.
DESFILE DE TUBERÍA.
 La tubería a ser transportada deberá estar acomodada en
el camión de forma piramidal, debidamente asentada y apilada, asegurándose
de no dañar el revestimiento y los extremos, los soportes de madera y de ser
necesario bolsas deberán ser acomodadas de manera que
garantice la estabilidad de la carga.
 La sujeción de la tubería en el camión deberá ser realizada con fajas de
Nylon, de modo de impedir movimiento entre los mismos.
 Los camiones utilizados para el transporte de tubería deberán ser
acompañados por escolta (vehículo con baliza). En los lugares de salida e
ingreso de vehículos cargados con tubería se deberá utilizar banderilleros,
para controlar y prevenir el flujo vehicular de la carretera, camino principal
o secundario.
 Se usará fajas de goma entre camada y camada,
 Verificar el aseguramiento de la tubería antes de entrar a pendientes
fuertes. 
 A .
R Í
BE
TU
DE
Ó N
U CI
I B
T R
IS
D
DISTRIBUCIÓN DE TUBERÍA
Los tubos deberán ser distribuidos a lo largo del derecho de vía de
manera de no interferir con el uso normal de los terrenos
atravesados y ser distribuidos y controlados con una planilla de
distribución, conteniendo en lo mínimo los siguientes datos:
• Material
• Diámetro
• Espesor
• Revestimiento anticorrosivo
• Aislamiento
• Curvatura
• Revestimiento de concreto
• Número del tubo (de acuerdo a la secuencia de montaje).
 
• El uso Side Boom será para cargar, descargar y realizar cualquier actividad de
movimiento de tubería.
• Las grúas no podrán carretear con el tubo izado.
• Las partes del Side boom que pudiesen estar es contacto con la tubería deberán ser
protegidos con gomas para evitar daños en la misma.
• Respecto a los dispositivos de suspensión a utilizarse para el manipuleo de los tubos
durante el proceso de carga y descarga deberán usarse cintas de nylon o ganchos para
evitar daños en los tubos
• Los ganchos a utilizarse deberán ser revestidos de material más suave que el
material del tubo,
• Apoyar un mínimo de 1/8 de la circunferencia del tubo.
•  En rampas con inclinación superior al 10%, se deberá efectuar un anclaje provisional
de los tubos distribuidos en la senda para evitar su deslizamiento.
•  Los tubos distribuidos deberán ser apoyados con cuidado de manera de impedir que
ocurran daños en el bisel y el revestimiento anticorrosivo. Los tubos serán apoyados
sobre madera o bolsas con material seleccionado y quedar a aproximadamente 30 cm
del suelo. (Ver esquema de Distribución de Tubería).
• Todos los accesos al DDV deberán estar debidamente habilitados

• Cuando se trate de cruces de ríos, quebradas o canales de riego se apilaran

la cantidad de tubos necesaria en el DDV antes del río, quebrada o canal de
riego en el sentido del flujo de trabajo para ser ejecutado como especial
cuando corresponda.

Tuberia lastrada
•En caso de tubería lastrada se procederá de igual manera, tomando las
previsiones de seguridad.
 OS
TR
I S
G
RE
 IA
E R
T UB
DE
O
V AD
U R
C
CURVADO DE TUBERIA
Posterior al trabajo de distribución de la tubería, se procederá al curvado de la misma en
los sectores que las condiciones del terreno y el diseño así lo requieran. El curvado de
tubos obedecerá lo dispuesto por la norma ASME B 31.8 “Gas Transmission and
Distribution Piping Systems”. Se verificará la adecuación de los equipos de curvado al
tubo a ser curvado.
Calificación del Curvado.
Antes de iniciar el curvado de tubería, para adecuarla a la excavación de la zanja, en lo
que se refiere a los radios horizontales y verticales, el radio mínimo de curvatura del tubo
deberá ser verificado a través de una prueba de calificación para definir el ángulo máximo
de curvado en frío. Los tubos serán calificados considerando los siguientes diámetros y
espesores, conforme en la Tabla I.

Material Diámetro (pulg.) Espesores (pulg.)

API 5L- X65 16” 0,281 / 0,312 / 0,375

Los resultados verificados en la calificación del curvado, serán

registrados en formulario CSI-MEC-03/REG-01 “Curvado de
tubería”.
 
ANTES DEL CURVADO
Una vez que se concluya la distribución de la tubería, se determinará la
posición que tendrá cada tubo para el proceso de soldado en función del
levantamiento topográfico del perfil del terreno con la finalidad de determinar
las curvas necesarias.

El curvado de tubería será ejecutado en conformidad con los grados definidos
a través del levantamiento del perfil de cada tramo, con la identificación de
curvas horizontales y verticales.

Cada tubo será debidamente marcado con los datos de ángulo de curva,
orientación, la posición de la generatriz que será mas comprimida, el lugar y el
sentido de colocación.
En los tubos con costura, no se permitirá la coincidencia de la soldadura longitudinal
con la generatriz más traccionada o más comprimida, debiendo el curvado ser ejecutado
de forma que la soldadura longitudinal sea localizada lo más próximo posible del eje
neutro del tubo curvado, con una tolerancia de 30 grados.
El curvado de tubos con costura deberá ser realizado de modo de evitar, durante la
soldadura, la coincidencia de las costuras longitudinales, manteniendo un desfase mínimo.

Antes del curvado la generatriz a ser comprimida deberá ser marcada a tinta.

Deberán ser marcadas con tinta las secciones del tubo a ser golpeadas durante el curvado

La inspección visual al tubo será sobre toda la superficie del mismo para verificar
posibles daños en los biseles, cuerpos y en el revestimiento.

Los tubos que estuvieran dañados, serán identificados y separados.

EJECUCION DEL CURVADO
 La curva deberá ser distribuida, lo más uniformemente posible, a lo largo de la
longitud del tubo.
 En los extremos del tubo a ser curvado, se deberá dejar una longitud recta mínima
determinada en la calificación (1 metro a cada lado).
 A un tubo ya curvado no se le podrá aumentar su radio de curvatura.
 El máximo grado de curvado en frío según ASME B31.8 ítem 841.231 (b) para el
caso de tubería de DN 16”, será determinado utilizando los criterios descritos a
continuación y aplicando cualquiera de los dos métodos siguientes:
Columna A: La máxima deflexión del eje longitudinal en un arco de largo igual al
diámetro nominal exterior será de 2.4 grados en la tubería de DN 16”
Columna B: El radio mínimo de curvado para tuberías de DN 16” es de 27 D
equivalente a 432” (10.9728 m).
 La diferencia entre el mayor y el menor de los diámetros externos, medidos
en cualquier sección del tubo, después del curvado, no deberá exceder el
2.5% de su diámetro nominal exterior esto será verificado por el paso de un
calibrador interno, que verificará la redondez del tubo.
 Los tubos después del curvado, serán inspeccionados visualmente en toda la
superficie para verificar posibles daños, el curvado deberá estar libre de
arrugas, aplastamiento y daños mecánicos en el tubo, los biseles y el
revestimiento. Los tubos que estuvieran dañados, serán identificados y
separados.
 Los tubos curvados deberán tener en ellos inscrita una identificación la cual
deberá contener la siguiente información:
 ángulo de curvatura.
 posición de la generatriz superior (en el montaje).
 sitio de aplicación.
 sentido del montaje.

 El tubo curvado deberá tener marcada la posición de su generatriz superior

junto a los extremos, para facilitar el montaje, además de indicar la posición
de la costura longitudinal del tubo.
PLACA CALIBRADORA
 Para la determinación del diámetro de la placa calibradora, deberá ser utilizada la
siguiente fórmula:

DP = 0,975 * D – 2 * e

Donde: DP = Diámetro de la placa en mm.

e = Espesor nominal de pared del tubo en mm.
D =Diámetro externo del tubo en mm.

En la siguiente tabla se indica el DP para tubería de 16” (406.4 mm.) y de espesores a ser
utilizados en el proyecto GCC:
e (en plg.) e (en mm.) DP (en mm.)
0,281 7,13 381,97

0,312 7,92 380,40

0,375 9,53 377,19

 Si la placa pasa libremente el interior del tubo, de una extremidad a otra, el mismo
será aprobado, caso contrario, el mismo será reprobado, identificado y separado.

 Si se requiere preparar para otros diámetros y/o espesores se utilizará la formula

indicada en el acápite 5.6.1 y se registrará el cálculo en observaciones del reporte de
curvado.
 CURVADO NATURAL
 Cuando fuera utilizado el curvado natural, este no deberá sobrepasar el límite elástico del
material, indicado por el proyecto.

 Si se requiere calcular, para otros diámetros y otros espesores además del referido abajo, se
utilizará la misma fórmula. Ec * D/2
R
0.9Sy - 0.7PD/2e
 El radio mínimo de curvatura, para el curvado natural, en líneas transportando productos a
temperatura ambiente, deberá ser calculado por la siguiente fórmula:

Donde:
 R = radio mínimo de curvatura para curvado natural, en cm;
 Ec = módulo de elasticidad del material, en Mpa;
 Sy = tensión mínima de deformación especificada, en Mpa;
 D = diámetro externo del tubo, en cm;
 e = espesor nominal de la pared del tubo, en cm;
 P = presión de proyecto del ducto, en Mpa
Nota: Ec = 2,00 X 105 Mpa para acero al carbono a la temperatura ambiente de 21° C.
 IA
B ER
T U
DE
R A
D U
A
LD
SO
 VERIFICACIÓN DE PARÁMETROS ELÉCTRICOS
DE MÁQUINAS DE SOLDAR
Las máquinas de soldar, deberán ser de capacidad adecuada para el trabajo y
deberán ser mantenidas en condiciones que asegure la ejecución de soldaduras
aceptables, continuidad de operación, y seguridad al personal.
 
Las máquinas de soldar deben ser operadas dentro de los rangos de amperaje y
voltaje indicados en el WPS calificado, por lo tanto, deberá realizarse una
calibración semestral de los valores entregados de la máquina con relación a
los requeridos para la aplicación de los procedimientos, y determinar si la
continuidad de corriente es aceptable o no para la ejecución de las soldaduras.
 
Para dicha verificación se deberá utilizar una pinza volti-amperimétrica de
corriente continua dentro de su periodo válido de calibración y siguiendo el
formato CSI-MEC-04-F1, “Etiqueta de Verificación de amperaje y voltaje
de Máquina de Soldar”.
 
 CONTROL DE CONSUMIBLES
  El control de consumibles será realizado de acuerdo al Procedimiento “CSI-MEC-
06“Control de consumibles”.

 La inspección de recepción por lotes de los electrodos es realizada por el Inspector

de Soldadura N1 ó N2 y registrada en el formato CSI-MEC-06-F1, “Inspección de
Recepción de Electrodos de Soldadura”, de acuerdo al procedimiento antes
mencionado. 
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y SOLDADORES
El inicio de las actividades de soldadura estará autorizado con la presentación de los
siguientes documentos aprobados por la fiscalización : 
 Especificación del procedimiento de soldadura (WPS).
 Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura (PQR).
 Certificados de ensayos destructivos y no destructivos aplicables.
 Relación de soldadores calificados.
 Certificado de Soldadores calificados.
 VERIFICACIÓN, LIMPIEZA Y/O PREPARACIÓN
DE LOS BISELES
 La preparación, detalles de los biseles y el ajuste de las piezas deberá ser
verificado por medio de calibradores y estar de acuerdo a lo indicado en la
“Especificación de Procedimiento de Soldadura- WPS” calificada.
 Antes del acoplado de los tubos, se deberá efectuar una inspección interna
y externa, con el propósito de chequear material extraño y la detección de
aplastamientos, defectos de laminación, entalles u otras discontinuidades
superficiales que puedan perjudicar la soldadura y/o el paso de los “pigs”
(chanchos) de limpieza. Oportunamente se debe identificar, en las
extremidades, la posición de la costura longitudinal.
 El interior de los tubos debe ser limpiado antes de acoplarse a través del
paso de un chancho de escoba de nylon o espuma del mismo diámetro del
tubo, esto para eliminar tierra, piedras, arena o cualquier otra suciedad
existente.
VERIFICACIÓN, LIMPIEZA Y/O PREPARACIÓN
DE LOS BISELES
 No son permitidos los aplastamientos y entalles en el bisel
con más de 2 mm de profundidad; en caso que ocurran,
tales defectos deberán ser removidos por métodos
mecánicos de desgaste o por el retiro de un anillo.
 Todas las extremidades biseladas, serán esmeriladas y los
bordes de los tubos deberán ser escobilladas en una faja de
50 mm en cada lado de la región del bisel, externa e
internamente, al tubo.
 Sí existiera humedad la junta deberá ser secada mediante el
uso de un soplete con llama no concentrada.
Las figuras son los biseles aceptables según el Apéndice I de
la norma ASME B31.8, de preferencia será empleado el
inciso A) tal como se indica en el Procedimiento de Soldadura
calificado.

Todos los biseles de los tubos en campo deben ser realizados

y acabados utilizando un equipo mecánico oxi-acetileno
(OFC-A) u oxi-propano (OFC.P).
CONSIDERACIONES CONSTRUCTIVAS
 Cuando fuese necesaria la remoción de una soldadura
circunferencial, ésta deberá ser realizada cortando un anillo de
20 mm con su centro en el eje de la soldadura.

 Usando acoplador de alineación externa, el largo del primer pase

de soldadura deberá ser simétricamente distribuido en por lo
menos el 50% de la circunferencia antes de su remoción, de
acuerdo a lo definido en el WPS calificado., (De ser necesario
también se podrá utilizar un acoplador neumático dependiendo las
condiciones del terreno). De ser necesario se usaran
preferentemente acopladores internos y serán retirados una
vez culminado el pase de raíz.

 El tubo no será manipulado antes de la finalización del primer

pase o después del amolado de éste. Se deberá concluir la
ejecución del segundo pase para permitir su movimiento. En el
caso de tubos lastrados o de lingadas que puedan ser sometidas a
tensión durante la soldadura, el movimiento sólo deberá ser
efectuado después de la conclusión del tercer pase.
 En el acoplamiento de tubos, el desalineamiento máximo es de
(1/8”) siendo esta una exigencia contractual, caso de existir
desalineamientos, se deberá rechazar el tubo y comunicar al
cliente para su disposición.

 El precalentamiento, cuando sea aplicado, deberá ser ejecutado

en una extensión de al menos 3” (75 mm) de ambos lados del eje
de la soldadura, al contorno de toda la circunferencia del tubo,
debiendo estar a una temperatura constante y uniforme,
chequeada a través de lápiz de fusión o pirómetro de contacto, en
la superficie diametralmente opuesta a la incidencia de la llama
de calentamiento. Se deberá tener el cuidado de precalentar las
juntas al inicio de cada jornada, por efectos de eliminar la
humedad. Al concluir la junta soldada, se debería colocar mantas
térmicas cuando aplique.

 La temperatura de precalentamiento, estipulada en el

procedimiento de soldadura calificado, deberá ser mantenida
durante toda la soldadura y en toda la extensión de la junta.
 En el precalentamiento de tubos es permitido el uso de soplete con llama no
concentrada, de manera tal que sea garantizada la uniformidad de temperatura en toda
la junta.
 El intervalo de tiempo entre el término del primer pase de raíz y el inicio del segundo
pase (“hot pass”), deberá cumplir con el procedimiento de soldadura calificado.
 Cuando la tubería es soldada sobre el suelo, el área libre alrededor de la tubería no
debería ser menor a los 400 mm. Cuando la soldadura sea realizada en una zanja,
debe darse espacio suficiente para proveer a los soldadores un acceso suficiente para la
soldadura en toda la circunferencia de la junta.
 Escoria, poros y salpicaduras deberán ser removidas de cada pasada en la junta, los
soldadores y ayudantes deberán hacer la revisión completa de la junta para eliminar
este tipo de defectos antes de continuar con el siguiente pase de soldadura. Para la
soldadura en posición, el número de pases de relleno y acabado deberán darle a la
soldadura terminada una sección uniforme alrededor de toda la circunferencia de la
tubería. En ningún punto de la corona de la soldadura debe caer por debajo de la
superficie del tubo, ni debería encontrarse con un refuerzo de soldadura superior a 1,6
mm.
 Para la soldadura en posición, el número de pases de
relleno y acabado deberán darle a la soldadura terminada
una sección uniforme alrededor de toda la circunferencia
de la tubería. En ningún punto de la corona de la soldadura
debe caer por debajo de la superficie del tubo, ni debería
encontrarse con un refuerzo de soldadura superior a 1,6
mm.
 El curvado de tubos con costura debe ser realizado de
modo de evitar durante la soldadura, la coincidencia de las
costuras longitudinales, manteniendo un desfase.
 En los tubos con costura no es permitido la coincidencia de
soldadura longitudinal con la generatriz mas traccionada o
mas comprimida, debiendo el curvado ser ejecutado de
forma que la soldadura longitudinal sea localizada lo más
próximo posible del eje neutro del tubo curvado con la
tolerancia de 30 grados.

 Se debe realizar una inspección visual en toda la superficie

del tubo para verificar posibles daños en los biseles, cuerpo
y en el revestimiento.
 EN EL MONTAJE SE DEBERÁN OBSERVAR LOS
SIGUIENTES CUIDADOS ADICIONALES :
 mantener cerradas, por medio de tapas, las extremidades de los tramos soldados, a fin de
evitar el ingreso de animales, agua, lodo y objetos extraños. No se permitirá la utilización de
puntos de soldadura para la fijación de las tapas.
 se deberán recoger los restos de tubos y electrodos de soldadura, así como cualquier otro
material utilizado en soldadura, los cuales deben ser ubicados en un sitio o lugar específico.
 aprovechar los sobrantes de tubo que estuvieran en buen estado.
 no se permitirán entalles metalúrgicos provocados por la abertura del arco de soldadura.
Cualquier vestigio de este defecto debe ser eliminado de acuerdo al procedimiento CSI-
MEC-07, “Reparación de juntas Soldadas”.
 iniciar los pases de soldadura en lugares desfasados en relación a los anteriores y al inicio
de un pase debe sobreponerse al final del pase anterior.
 la cara de la corona de la soldadura deberá ser de aproximadamente 3 mm más ancha que
el ancho del chaflán original. La soldadura completa deberá ser cepillada y limpiada al
terminar.
 no se permitirá el punzonamiento de las soldaduras
 INSPECCIÓN DESPUÉS DE LA SOLDADURA.
 La calidad de la soldadura será controlada por inspección no destructiva que consiste en
inspección visual e inspección gammagráfica.
 Toda soldadura que sea inspeccionada deberá cumplir los criterios de aceptación de
discontinuidades de la norma API Std. 1104, o ser apropiadamente reparada y re-inspeccionada.
 Para el caso de la inspección gammagráfica, el Frente II cuenta con el procedimiento calificado
OPR-02 y para el Frente I se utilizara el procedimiento PS-OE-01-08. “Ensayo por Gammagrafía
según API Std. 1104”, que cumple los requerimientos de dicha norma.
 De acuerdo a la ASME B31.8 y las especificaciones técnicas del cliente, la inspección visual debe
cubrir lo siguiente :
 Inspección visual aleatoria de la presentación de la junta (de acuerdo al WPS calificado)
antes que se ejecute la soldadura; y del pase de raíz, antes del resto de los pases.
 Inspección visual final al 100% de las juntas, en toda su circunferencia.
 Inspección visual de todas las reparaciones antes de ejecutar actividades u otras
inspecciones posteriores.
 De acuerdo a la ASME B31.8 y Pliego de Especificaciones Técnicas de construcción de YPFB
Transporte, la inspección de gammagrafía debe ser :
 Las juntas soldadas deberán ser radiografiadas los primeros tres (3) días de producción de
soldadura al 100% en toda su circunferencia
 Juntas de cruces especiales, juntas doradas y “tie-ins”: 100% de las juntas, en toda su
circunferencia.
 Juntas en instalaciones superficiales: 100% de las juntas, en toda su circunferencia.
 Las demás juntas (línea regular), de acuerdo con la tabla 1.

EXTENSIÓN DE INSPECCION POR ENSAYO NO DESTRUCTIVO POR

RADIOGRAFIA O ULTRASONIDO

Limites Clase de Porcentaje

(2) Localización (min.) de
juntas a ser
Sc < 0,2 Sy Cualquiera 5%
ensayadas
Clase 1 10%
Sc ≥ 
0,2
Sy Clase 2 15%
Clase 3 40%
Clase 4 75%

Nota: Sy= tensión mínima de deformación especificada;

Sc = tensión circunferencial producida por la máxima presión de operación
 El personal Técnico en Gammagrafía, estará compuesto por
un supervisor Nivel II y Operadores Nivel I debidamente
certificados.

 Completada la soldadura del tramo inicial, la misma sólo será

reiniciada después de los resultados de los ensayos no
destructivos previstos en este procedimiento, o previo acuerdo
con la Fiscalización de Obra para dar continuidad.

 Durante la ejecución de los trabajos de construcción del

gasoducto, deberá ser realizado un acompañamiento del
“Índice de Juntas Reprobadas” calculado para cada kilómetro
del gasoducto soldado, de acuerdo como se indica abajo:

Total de Juntas Reprobadas por NDT en el Km x 100%

Indice de Juntas Reprobadas 
Total de Juntas Inspeccion adas por NDT en el Km
Cuando el índice de juntas reprobadas fuese superior al 12,5% debe haber un aumento
de muestras en la proporción de dos (2) juntas adicionales a ser inspeccionadas, para cada
junta reprobada adicional a las permitidas.

En caso que las juntas sean aprobadas en el aumento de muestras, el kilómetro es
considerado liberado, después de la debida reparación de los defectos detectados.

En el caso que alguna junta sea reprobada después del aumento de muestras, debe ser
efectuado un nuevo aumento de muestras, en la misma proporción, cuantas veces fuera
necesario, hasta que todas las juntas de un mismo aumento sean aprobadas, o se alcance
la totalidad de las juntas del kilómetro inspeccionado por NDT.

El control estadístico de las juntas es siempre realizado por kilómetro.

No formarán parte del control estadístico y no se justificará el aumento de

muestras en Empalmes y Cruces Especiales”.
REPARACIÓN DE LAS JUNTAS SOLDADAS.
 Los defectos de soldadura deberán ser removidos o
reparados, si una reparación es realizada, deberá ser
realizada de acuerdo a la API Std. 1104. Para la realización
de reparaciones ver el procedimiento CSI-MEC-07,
“Reparación de Juntas Soldadas”.

IDENTIFICACIÓN DE LAS JUNTAS SOLDADAS.

 Registro de la identificación de las juntas soldadas, de los
soldadores que intervienen en la junta, de la identificación de los
tubos y el resultado de la inspección visual son reportados en el
formato CSI-MEC-04-REG.03, “Reporte de Inspección Visual y
Trazabilidad de Juntas Soldadas- Línea Regular”. Este reporte
será llenado de forma diaria y presentada a la fiscalización para
su aprobación.

 La identificación de las juntas soldadas será realizada de

acuerdo al Procedimiento CSI-DC-01, “Identificación y
Trazabilidad de Juntas Soldadas”.
 CONTROL DEL DESEMPEÑO DE LOS
SOLDADORES.
 El desempeño de cada soldador se realizara, al acumularse las 20 primeras placas de
Gammagrafía y se emitirá un reporte, consecutivamente se estará actualizando de
forma semanal utilizando el formato CSI-MEC-04-REG.02, “Control de Desempeño
de Soldadores”.
 El límite de reparaciones permitidas para los soldadores es del 10%, caso presentar
un índice mayor, deberán ser retirados de producción y sujetos a re-entrenamiento y
recalificación.
 En caso que un soldador, después de recalificar, siga superando el porcentaje de
reparaciones permitido, será reemplazado de la obra.
 
Cuando en una junta intervenga mas de un soldador, se tendrá en cuenta por el análisis
de los defectos, que la penalización por reparo sea realizada en (o los) soldador(es) que
soldaron el pase o lado donde se encuentra el defecto
 CONDICIONES CLIMÁTICAS.

 Serán establecidos sistemas para proporcionar al soldador y el área de soldadura,

protección por medio de parasoles, carpas o mamparas cuando sea necesario,
con el objeto de evitar condiciones climáticas perjudiciales a la calidad de la
soldadura y para prestar mejor condición al ambiente de trabajo de los
soldadores.

 Cuando la calidad de la soldadura completa pueda ser dañada por las

condiciones climáticas prevalecientes, incluidas pero no limitadas; vientos
fuertes, lluvia y las juntas no puedan ser protegidos de las mismas, la actividad
de soldadura deberá ser suspendida hasta que las condiciones estén dadas para
reiniciar la actividad. La determinación del paro de la actividad por condiciones
climáticas será indicada por el Inspector de Soldadura y concordada con la
fiscalización.
 S
A
T
N RÁ
S
A N
T
JU A
N
JU
E IC
D L .
DE
T
O AP ES
N SE BL
TOIE O AI
ENIM P TR
I T M
S A N
T IM E
V N C C
O

E S E
R E M
O

EV L S R
E A TE
R A AD S
R D A
A
P OL NT
S A
M
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE.
Preparación de la Superficie.
• La preparación de la superficie será con el método de arenado abrasivo,
salvo en aquellas circunstancias en las cuales por las condiciones y/o
características del terreno o de la topografía, se considere técnicamente poco
factible de realizar el arenado abrasivo como ser empalmes o cruces
especiales, utilizándose en esos casos el método de limpieza con
herramientas manuales, el cual deberá ser realizado de acuerdo al ítem 5.1.2
mencionado en el presente procedimiento.
• Antes de la limpieza para aplicación del revestimiento se deberá verificar si
las condiciones ambientales están aptas para el inicio de la limpieza. La
humedad relativa no sea mayor al 85%.
LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES.
• Un requisito básico para que un revestimiento sea aplicado con éxito sobre
acero, es la correcta preparación de la superficie, removiendo óxido de
laminación, restos de soldadura, suciedad, grasa, aceite, agua y otros
contaminantes.
• Contaminantes como oleos y grasas deberán ser removidos utilizando un
solvente, de manera de que no queden residuos grasos. Este solvente deberá ser
compatible con los materiales de revestimiento.
• Antes del lijado, la superficie de acero a ser revestida deberá ser calentada de
manera de remover cualquier humedad, la tubería a revestir será limpiada
manualmente con lija hasta enmarcarse al padrón de limpieza SSPC-SP2.
• Será exigida la remoción de la capa de laminación poco adherida, herrumbre,
pintura antigua suelta y otros materiales extraños perjudiciales.
LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MECÁNICAS
• Para este trabajo podrán emplearse cepillos de alambre, herramientas de
impacto como percutores de aguja y lijadoras, para eliminar los restos de
laminación levemente adheridos, pinturas y óxidos.
• Con los cepillos de alambre o copa deberá tenerse especial cuidado de NO
pulir la superficie metálica, ya que esto retiraría gran parte del anclaje que
la cañería obtuvo durante el lijado previo al proceso de fabricación del
revestimiento. En caso de ocurrir esto último se deberá lijar adecuadamente
la zona mencionada, a fin de brindar una mayor rugosidad y facilitar de esta
forma la adhesión de la manta termocontraible.
• Entre las tareas de limpieza se deberá considerar que la humedad relativa
no sea mayor al 85 %, previo a la aplicación del recubrimiento se deberá
retirar el polvo superficial con cepillos, trapos limpios o aire comprimido
limpio y seco.
 ARENADO ABRASIVO
• El método de limpieza a utilizar es el chorro de arena abrasivo (Sand
Blasting - Arenado) hasta alcanzar el grado de limpieza SA 2 ½ - Metal
Casi Blanco según SSPC-SP10. Para prevenir la formación de óxidos, el
revestimiento epóxico debe aplicarse lo antes posible después de la
limpieza de la superficie a revestir.
• Previamente al arenado, debe verificarse las condiciones de la arena
debiendo estar exenta de humedad, sal y otros componentes orgánicos u
contaminantes.
• La arena a ser utilizada deberá estar libre de contaminantes y debe cumplir
que los cloratos (salinidad) contenidos sean inferiores a 40 ppm, conforme a
los requerimientos de la especificación SSPC-AB 1.
• Los materiales utilizados como abrasivo (arena) deben producir un perfil
angular en la superficie que se encuentre (40 – 110) micrones de perfil de
anclaje medidos con un micrómetro o cinta de perfiles Testes. Los abrasivos
seleccionados no deben contaminar la superficie.
• El criterio de aceptación para el caso de limpieza por arenado abrasivo,
la superficie deberá presentar un color similar a metal casi blanco, de
acuerdo al grado de limpieza SSPC-SP10.
SOLAPADO CON REVESTIMIENTOS INTEGRAL (DE FABRICA).
• Se deberá limpiar el revestimiento existente o principal en las zonas adyacentes a la superficie a
cubrir, hasta un ancho aproximado de (50 – 60) mm mayor que la medida de la manta.
• Rebajar los bordes del Revestimiento para prevenir que en la manta quede aire atrapado o la
misma se corte al realizar el flameado.
• Luego se proseguirá con lo recomendado en el punto 5.1.1.

APLICACIÓN DE LA PINTURA EPOXI

• Se realizará la limpieza de la superficie a revestir de la forma indicada en 5.1.2.
• Se preparará la mezcla de componentes según las proporciones suministradas (Primer Parte
• A + Parte B).
• Se mezclarán las partes con un elemento limpio hasta homogeneizar, esta operación puede
• durar aproximadamente un minuto.
• Previamente se deberá precalentar la zona metálica del caño y adyacentes hasta aprox. (60
• – 80) ºC. Una vez alcanzada la temperatura adecuada se aplicará la mezcla del primer epoxy
• en la parte metálica y las zonas adyacentes, se repartirá uniformemente con pincel, espátula
• o de preferencia con esponja, cubriendo la superficie sin que se deba translucir la superficie
• del caño, se deberá comprobar visualmente y asegurarse que todos los desnudos de acero y
• la línea de revestimiento estén cubiertos con la mezcla de primer epoxy.
 PRECALENTAMIENTO DE LA CAÑERÍA
• Realizado todo lo indicado en 5.1 según corresponda, la cañería debe ser precalentada dentro del
rango de temperatura de 60ºC a 100ºC hasta un ancho mínimo de 100 mm. a cada lado de la unión
con el revestimiento integral.
• Los tiempos de calentamiento previo varían con el diámetro del caño, el espesor de la pared y
principalmente con las condiciones de temperatura ambiente que imperen en el lugar, por lo que se
aconseja en caso de esto último aplicar lo detallado a continuación:
• Para clima cálidos:
• Puede suceder que por radiación solar (según el horario de aplicación), la superficie a revestir
alcance por sí sola la temperatura especificada. En éste caso, se deberá evitar el flameado del
caño, o hacerlo sólo en los lugares que no alcancen la temperatura.
• Para climas fríos:
• Al realizarse el flameado puede verificarse que la temperatura en algunos sectores de la
cañería continúe aun fuera de los parámetros de 60ºC a 100ºC, entonces se deberá proceder a
realizar un nuevo flameado y si aun persiste esta diferencia sería conveniente minimizar con
elementos adecuados para este tipo de tareas, los efectos provocados por condiciones
climáticas muy adversas (Ej.: vientos, etc.).

Nota: Se aconseja que el instalador de mantas verifique siempre la temperatura con un termómetro
certificado en diferentes puntos distribuidos alrededor del caño los cuales deben encontrarse dentro del
rango establecido.
INSTALACIÓN DE LA MANTA TERMOCONTRAIBLE RAYCHEM:
• En el caso de que las esquinas de la manta no se encuentren cortadas desde fábrica, se
deberán cortar aproximadamente a 15 mm x 50 mm.
• Inmediatamente después de la aplicación de la mezcla de primer epoxy, se procederá al
colocado de la manta termocontraible, quitando el film desmoldante y centrando la
manta sobre la junta de soldadura o parte a cubrir, previendo que el solapado quede en la
parte superior del tubo (entre la 10 y las 2 en las agujas del reloj).
• Se deberá envolver el tubo con la manta sin cruzarlo retirando previamente todo el film
desmoldante evitándose en todo momento que el adhesivo de la manta tenga contacto
con partículas de tierra, asegurándose a la vez el largo deseado de solapado y de vuelo o
huelgo.
• Se calentará suavemente la cara interior a solapar y presionar hacia abajo con la mano
debidamente protegida por guantes.
• Se colocara un sello centrado sobre la unión de la manta. La importancia del sello se
limita a evitar el deslizamiento de la manta durante su contracción y posterior
enfriamiento a temperatura ambiente, por lo que se recomienda especial atención al
realizar la colocación de los mismos.
• Una vez aplicados los sellos y empleando la medida adecuada de antorcha (6.10), se
comenzará el calentamiento en el centro de la manta alrededor del tubo con
movimientos abiertos de vaivén desde la parte baja en forma circunferencial sin
focalizar en ningún punto y con la llama de la antorcha preferentemente atacando en
posición perpendicular a la superficie tratada, aprox. a 10 / 15 cm. (4” / 6”) de esta,
hasta que se logre la contracción en un anillo central. En caso de utilizar dos antorchas,
los operadores deberán estar enfrentados uno a cada lado del tubo.
 INSTALACIÓN DE LA MANTA TERMOCONTRAIBLE RAYCHEM:
• Se evitará el flameo intenso y directo sobre el sello. Se continuará con el calentamiento
circunferencial, aplicando el calor en el centro de la manta y alrededor de la cañería, usando
movimientos largos para evitar la formación de burbujas, desde el centro hacia uno de los lados
hasta completar la contracción. De igual manera se deberá calentar el lado restante. Podría
presentarse en ocasiones que el viento tenga el sentido de la línea de tendido, en estos caso es
aconsejable iniciar la contracción desde el extremo desde donde proviene el mismo a fin de
evitar la oclusión de burbujas de aire.
• Una vez que la contracción se haya completado, se finalizará el calentamiento al observar que el
adhesivo asoma por los bordes de la manta en toda la circunferencia.
• Se procederá a usar el rodillo de mano para extender la superficie y empujar fuera cualquier
burbuja de aire atrapada desplazándola hacia la zona cercana al cierre, empujándola luego hacia
el borde más cercano.
• Prestar especial atención al área revestida para asegurar que no queden espacios vacíos o canales.
Sobre los caños pequeños presione firme y completamente con un rodillo o con mano
enguantada. De ser necesario, repasar con llama para asegurar adherencia en todo el borde del
sello y la superficie. Observar fluencia de adhesivo bajo las zonas solapadas.
• Notas: Se recomienda en caso de presentarse climas muy fríos, calefaccionar las mantas previas
a desenrollarse ya que de no efectuarse podría manifestarse una separación entre el backing y el
adhesivo, en el caso de las cajas es necesario que estas sean resguardadas de agentes externos
que pueden afectar al producto (Ej.: rocío, nieve, escarcha, lluvia, etc.). La exposición a
intemperie por períodos largos puede ocasionar desprendimientos parciales de los cierres. Este
comportamiento no perjudica la calidad de la protección brindada por la manta, ya que luego del
enfriamiento el cierre no tiene influencia sobre el conjunto.
• Si eventualmente se producen levantamientos parciales de los sellos, se recomienda calentar
nuevamente la zona despegada y adherir nuevamente.
MANTA APLICADA.
Al realizar la inspección se verificará:

• Que la manta esta en contacto completo con la superficie metálica.

• Que el adhesivo ha fluido en ambos extremos de la manta.

• Que no existan grietas o agujeros en la superficie externa de la manta.

DETECCIÓN DE FALLAS.
Se realizará el control a las mantas aplicadas con un detector eléctrico, el
voltaje máximo de detección para ser utilizado sobre una manta
termocontraible es de 20 Kv, sin embargo, este debe ser seleccionado de
acuerdo con el voltaje que se aplica al revestimiento tres capas de la línea
existente con el fin de evitar cualquier daño. De existir, cualquier falla será
indicada por una chispa eléctrica entre el electrodo y la superficie de metal y a
través de una señal auditiva, marcar la zona con un marcador y reparar. (Se
recomienda el uso de 12000 Voltios de acuerdo al voltaje aplicado al
revestimiento tres capas).
VERIFICACIÓN DE ADHERENCIA.
• Se entrecortará el polietileno en una tira rectangular de 25 x 200 mm.
perpendicularmente al eje de la tubería (en posición horaria de 9 o 3) haciendo que el
elemento de corte penetre hasta el metal.
• Se removerán manualmente los primeros 25 mm del borde de la tira con la ayuda de
un estilete, asegurándose que la línea del corte inicial este centrada con la capa del
adhesivo.
• Una vez obtenida una punta libre de la tira se enganchara el calibrador y se abrochará
la grapa correspondiente.
• Se tomará el calibrador con ambas manos, se empleará una fuerza firme de 4 Kgf. Con
un Angulo de 90º con respecto a la circunferencia de la tubería manteniendo la carga
por 60 seg., siempre manteniendo el sentido del ángulo del tirado.
• La velocidad de desprendimiento debe ser menor o igual a 10 mm/min.
• La frecuencia de la Prueba de Adherencia es:
• Una manta cada 100 juntas manteadas debe estar sometida a la prueba de
adherencia manual, si las condiciones del terreno o clima no fueran las adecuadas
para realizar el manteado regularmente, se hará la prueba cada 50 juntas manteadas.

Elementos necesarios para la aplicación de mantas.

• Antorcha para calentamiento de superficie y contracción.
• (Garrafa o tubo de gas, regulador de gas, manguera).
• Estilete.
• Rodillos de uso manual.
• Termómetro infrarrojo y/o de contacto.
• Medidor de anclaje.
• Holliday Detector.
• Dinamómetro.
• Equipo de seguridad personal (Ropa de trabajo, botines, guantes para temperatura,
anteojos de seguridad, casco, etc.)
 T O
N
IE
T IM
E S
EV
R
DE
Ó N
I
C NO
R A E
P A TI L
RE LIE
PO
 SELECCIÓN DEL MATERIAL.
• Los reparos para revestimientos tipo PE (Polietileno), pueden ser
divididos en los siguientes métodos de reparo:

• a) Para daños pequeños en el PE, que no se extiendan hasta el metal:

usar el MELT STICK (MS) o MASTIC FILLER (MF) Un daño es
considerado pequeño, cuando su área de influencia no sobrepasa los
10 mm x 10 mm.

• b) Daño que exista hasta el metal y sea igual o mayor a 150mm x

150mm de área y daños que sea igual o mayor a 25% del perímetro
del tubo, se reparará con parche del tipo CRP
REMOCIÓN DEL REVESTIMIENTO DAÑADO Y
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
Remueva el revestimiento dañado mediante un cuchillo o limatón para
prevenir la propagación del área afectada.
 
La preparación de la superficie debe estar limpia (casi blanco). Lijar una
extensión de 50mm del revestimiento adyacente alrededor del daño. Remover
cuidadosamente todo resto de suciedad del material del revestimiento y/o
partículas sueltas, la limpieza final debe ser ejecutada con paños limpios no
se permite la aplicación de ningún solvente para limpieza antes o después de
la reparación.
 
1. Colocado del primer epóxico
Aplicar el epóxico en un espesor mínimo de 100 micrones (4 mils) en toda el
área expuesta de la tubería.
La temperatura de precalentado debe estar entre 70º y 80º Celsius.
 
2. Preparación del Parche
Cortar un pedazo de CRP de longitud suficiente para extender el mismo un
mínimo de 50mm (2”) alrededor de la zona a reparar. Corte cada esquina del
parche una longitud entre 10-25mm (1/2” – 1”) en un ángulo de 45º. (Figura
5).
Precalentado
Precalentar el área dañada (zona a reparar + 50 mm (2”) de traslape) para
remover misturas y asistir en la adhesión del parche.
 
Colocación del parche
Después de remover la cinta de protección del parche, coloque el parche con el
lado del adhesivo hacia arriba en un guante de mano o sobre la parte superior
del tubo, y caliéntelo de manera generosa. Caliente hasta que el adhesivo se
ablande y la superficie se vuelva brillosa.
Además vuelva a calentar el área a reparar.
Aplique la parte del adhesivo blando sobre el área a reparar y presione
firmemente. Caliente el parche con una llama de intensidad baja y usando un
rodillo o guante golpee el mismo hacia debajo de manera suave y remueva las
arrugas. Aplique el rodillo para asegurar una buena fijación
 
Inspección
La reparación estará correctamente instalada cuando cumplan los siguientes
requisitos:
• El parche se encuentre en contacto completo con el revestimiento de la
tubería.
• No existan bordes levantados.
• Se evidencia el flujo de adhesivo por el contorne del parche.
• No existan punto fríos, ondas, burbujas, hoyos, huecos de quemaduras o
cualquier señal de falla en la superficie de la reparación;
• No existen señales de ningún material extraño en el área de adherencia;
El reparo esté sobreponiendo el revestimiento adyacente por lo menos 50mm de cada
lado. Si cualquiera de los puntos arriba no hubiera sido completamente satisfecho la
reparación podrá ser calentado nuevamente y corregido de manera a satisfacer todos
los requisitos o entonces deberá ser quitado aplicando otra reparación.
 
 DETECTOR DE FALLAS
Luego de la inspección visual y el enfriamiento del reparo deberá ser
inspeccionado por el Holiday Detector. La tensión nominal usada es de
12500 voltios. (11194 min y 13682 máx.)

La fórmula para calcular el voltaje es la siguiente, según NACE:

Volt =1250* espesor _ recubrimiento ±10%

e = 99 mils según CANUSA

Si cualquier falla fuera detectada por el Holiday Detector, la reparación

deberá ser quitada, rehecha
y verificada nuevamente.
SISTEMA DE REPARACIÓN DEL MELT STICK O MASTER FILLER
(PARA REPARACIONES HASTA
10MM X 10MM)
Este sistema se usa para reparaciones de daños pequeños de área 10mm x 10mm en
revestimiento de Polietileno, que no se extiendan hasta la superficie del metal.
• Aplicación
• Utilice una llama de intensidad baja color amarillenta para precalentar y aplicar los
Productos
• Remover el revestimiento suelto en el área damnificada con un cuchillo o
amoladora eléctrica. Eliminar todas las puntas, limpiar el área y el revestimiento
adyacente para remover todo material extraño tales como, suciedad, oxidación,
aceite, grasa y humedad.Precalentar el revestimiento de 70 a 80ºC.
• Caliente el Melt Stick con el soplete hasta que quede fluido.
• Caliente el Melt Stick y la zona a reparar simultáneamente con el soplete y esparcir
el Melt Stick sobre el área a reparar. Mantenga la llama en movimiento para evitar
dañar el revestimiento.(Figura 12)
• Continúe esparciendo el Melt Stick sobre la zona a reparar hasta que la misma
quede cubierta completamente. Luego pase una y otra vez la llama hasta obtener
una superficie plana.(Figura 13)
INSPECCIÓN DE LA REPARACIÓN DEL MELT
STICK (VELA)
 
El área reparada debe estar alineada con el revestimiento adyacente. No debe
existir ninguna senda visible en el área reparada y la reparación debe estar libre
de burbujas.
 
En seguida de la inspección visual y el enfriamiento de la reparación se pasará el
Holiday Detector.
 
La tensión será de 12500 voltios.
 
Si cualquier falla fuera detectada por el Holiday Detector la reparación deberá
ser retirado, rehecho y probado nuevamente.
 I A
ER
B
TU
DE
O
J AD
B A
 BAJADO DE TUBERIA

La operación de bajado se inicia después de verificadas las siguientes condiciones

Forma de Ejecución.
El bajado con fajas, se lo podrá utilizar en la línea regular, empalmes y cruces
especiales, para el caso de tubería lastrada se podrá utilizar durante el bajado, eslingas
de acero en buen estado y se tomarán los siguientes cuidados:

• Serán corregidos los defectos de acabado del fondo y de las paredes laterales de la
zanja, cortando gajos, raíces y removiendo material rocoso puntiagudo,
inmediatamente antes del bajado. Para el caso de terreno rocoso o pedregoso, el
bajado sobre estos terrenos deberá ser sobre una cama de arena o tierra suelta
(Exento de piedras y raíces) aproximadamente de 20 cm de espesor, para evitar
daños en la tubería se podrá colocar una cama de suelo suelto de unos 10 Cm. o
también el uso de sacos de arena a una distancia máxima de 3 metros.
• La tubería deberá estar prevista de tapas laterales para evitar el ingreso de basura,
animales u objetos extraños.
• Previo al bajado el tramo debe estar liberado por soldadura y END, asimismo el
revestimiento debe estar debidamente liberado con los ensayos correspondientes como
ser pruebas de adherencia y fallas de aislamiento. Una vez esté preparada toda la
extensión de la tubería o lingada , se tendrá cuidado en el momento del bajado en las
juntas revestidas considerando, en el caso de juntas revestidas con mantas
termocontraibles, proceder al bajado con fajas y/o rodillos (bicicletas).
• En los tramos donde fuera necesario, el fondo de la zanja puede estar con mayor
profundidad a fin de garantizar el tapado mínimo establecido en el proyecto.
• Cuando el tramo a bajar estuviera en el extremo sumergido de agua, se cerrará la tubería
para que el agua no ingrese al tubo.
• Antes de ser autorizado el tapado, será hecho un último examen visual a fin de detectar
posibles daños causados en la operación de bajado.
• Cuando la lingada no se acomode en el fondo de la zanja o tenga contacto con los
laterales de la zanja, se realizará excavación adicional para que la misma quede bien
acomodada y asentada.
• El tapado final será efectuado en operación posterior, de acuerdo con el Procedimiento
para Tapado de Tubería.
• Se deberá programar el bajado de manera de no dejar lingada sobre fajas o rodillos de un
día para otro.
• Se deberá tener en consideración el aterramiento de la lingada a efectos de ser revisada
antes de su posterior bajado al fondo de la zanja.
 INSPECCIÓN DE FALLAS DE AISLAMIENTO CON
HOLIDAY DETECTOR.
Se hará la inspección con Holiday Detector en el momento de bajar la tubería, la
tensión del voltaje tendrá lo siguiente:
El voltaje se calcula según las recomendaciones del fabricante, mediante la siguiente
fórmula:

V = 1250 √ espesor del revestimiento (en mils), (+/-10%).

El Holiday Detector será calibrado internamente mediante el Jeep Meter, verificando

la cantidad de voltaje requerida, esta calibración será necesario realizarla al inicio de
la jornada en los días que se fueran a realizar el bajado y en caso se detecte fallas o
discontinuidad en el Jeep Meter.

La velocidad de desplazamiento del Holiday Detector no deberá ser superior a los 30

cm/seg. Así mismo no se debe dejar el equipo móvil sobre un punto fijo del
recubrimiento del tubo.
 IA
E R
T UB
DE
DO
P A
TA
 TAPADO DE TUBERIA
El tapado de la zanja será ejecutada después de la realización del bajado de la tubería y conforme
lo siguiente.
a) El inspector de calidad deberá confirmar antes del inicio del tapado si los empalmes en el
interior de la zanja fueron ejecutados y liberados en sus diferentes etapas de inspección.
b) Después de la ubicación geográfica de los tubos, en las juntas de línea regular, empalmes y
obras especiales por el equipo de rastreabilidad.
 
Antes del Tapado.
Antes de iniciar la actividad de tapado de tubería, se verifica nuevamente mediante inspección
visual, si en el proceso de bajado el revestimiento y las juntas no han sido dañadas además, de
verificar que la tubería se encuentre adecuadamente asentada sobre el fondo de la zanja.
 
El tapado de la tubería debe realizarse una vez bajada la tubería, de preferencia no esperar de
un día para otro.
Inicialmente el tapado (medio-tapado o arropado), será constituido de tierra suelta y suave,
preferentemente material retirado de la zanja o de un banco de préstamo, exento de piedras, raíces,
etc. esa camada se colocará hasta una altura de mínimo 30 cm (Treinte) centímetros por encima de
la parte superior del tubo (pretapado), posteriormente se colocara la cinta de seguridad de
advertencia de peligro, lo restante del tapado debe ser completado con material extraído de la
zanja.
Para el caso de terreno rocoso o pedregoso, el bajado sobre estos terrenos
deberá ser sobre una cama de arena o tierra suelta (Exento de piedras y raíces)
aproximadamente de 20 cm de espesor. Para evitar daños en la tubería se podrá
utilizar sacos de polipropileno relleno con uelo sin fragmentos de rocas
colocadas cada 3 metros ver (típico CB-GCC-LI/CI 0010-11 de 18).
En el caso de procederse a la extracción de material de relleno de bancos de
préstamo, se deberá efectuar las preventivas ambientales y las gestiones necesarias
para estos casos.
En obras especiales (cruces de ríos y quebradas), cuando el terreno se constituye
de tierra suelta, exenta de piedras y raíces, se procederá al tapado total de la zanja.
La tierra para ejecución de tapado deberá estar libre de residuos (plásticos,
papeles, etc.).
 
La cama suelta de asiento para la tubería será de 20 cm, esto para suelos con
roca y terrenos sin roca ver (típico CB-GCC-LI/CI 0010-11 de 18).
PROFUNDIDAD DEL TAPADO.
La cobertura mínima que se deberá observar para tapar el tubo, estará sujeta a las siguientes condiciones,
considerándose estas medidas sobre la directriz superior del tubo.
• Áreas de agricultura mecanizada 1.50 m.
• Áreas urbanas, industriales o con probabilidades de ocupación 1.50 m.
• Áreas de terreno rocoso 0.60 m.
• Áreas con terrenos de baja consistencia 1.20 m.
• Áreas con existencia de drenajes, irrigación o pequeñas quebradas 1.50 m.
• Áreas comunes 1,00 m.
La tubería deberá ser protegida tanto en los laterales como en la parte superior del tubo hasta mínimo
30cm con tierra o arena libre de cualquier objeto extraño que pueda dañar la tubería o revestimiento.
 
Será permitido la retirada de material del DDV para el tapado de tubería, en las siguientes situaciones:
a) Material resultante de cortes en taludes, esparcidos sobre el DDV.
b) Material oriundo de cortes en terreno natural, con acompañamiento del inspector de
HSE.
No se permitirá utilizar tierra afectando el nivel original del DDV.

Todo el material utilizado durante la excavación debe ser recolectado y devuelto a su lugar original. De
existir material excedente en esta fase, será ubicado en sitio definido debiendo considerarse objetivamente
la menor incidencia en el medio.
Se debe dejar una sobre cobertura a lo largo de la zanja con una altura mínima de 50 cm. con el objetivo de
compensar posibles asentamiento del material.
La sobre cobertura no debe ser ejecutada en los siguientes casos:
• pasos a través de zonas de agricultura y/o irrigadas en las cuales la senda,
después de restaurada, debe quedar al nivel anterior, de manera tal de no
causar obstáculos al cultivo y a la irrigación.
• En tramos en que se pueda obstruir el drenaje del derecho de vía.
• En cruces de quebradas, caminos, accesos y ferrovías.
Cuando la cobertura no sea ejecutada, el fondo de la zanja deberá ser
compactada, de modo tal que después de compactado alcance el grado de
compactación del terreno original, excepto en áreas inundadas o en terrenos
de baja consistencia. En tramos con pendiente, deben ser adoptados métodos
adecuados para evitar deslizamientos o erosión del material de cobertura.
 
La señalización y protección de la tubería será colocada solamente en los
trechos definidos por el proyecto y de acuerdo con el procedimiento.
En lugares donde se presenten pendientes o procesos erosivos se deberá
aplicar el respectivo control de erosión.

En los cruces de caminos vecinales, y accesos de propiedades que sean

afectados en el proceso de construcción del ducto, se procederá al
reacondicionamiento de las áreas afectadas adecuadamente hasta su
habilitación definitiva.
 ES
A L
C I
P E
E S
ES
UC
C R
 CRUCES ESPECIALES
Antes de los trabajos se debe realizar las gestiones sociales y medio ambientales y
presentar a Fiscalización para su aprobación correspondiente.
 
Ejecución.
El cruce de quebradas o arroyos será realizado de acuerdo a lo descrito a
continuación:
 
• La actividad a ejecutar tendrá que cumplir con todos los aspectos de seguridad
constructiva y operacional del ducto, con la garantía de minimizar los riesgos e
impactos negativos.
• Ningún cruce podrá ser ejecutado sin la previa autorización del propietario y/o de
los organismos públicos responsables y en coordinación con la fiscalización.
• El cruce de quebrada o arroyo será determinado por el Proyecto para cada caso
específico, y aprobado en común acuerdo con la fiscalización, y de acuerdo al
siguiente detalle:
• Replanteo topográfico de la sección del cruce, antes y después del movimiento de
tierra.
• Los cortes y movimiento de tierra (apertura de pista) en cada cruce específico
serán de tal magnitud que permitan minimizar la zanja y por lo tanto acorde a las
cotas de los planos de proyecto suministrados por la ingeniería de Detalle,
utilizándose máquinas topadoras y retroexcavadoras.
• La tubería a ser colocada en el lecho de la quebrada o arroyo será definida por
la fiscalización en función de las condiciones particulares In Situ del lugar.
• Lograda la cota deseada se procederá a ejecutar la zanja de acuerdo a
procedimiento específico, utilizándose a tal efecto, excavadoras.
• Paralelamente y en una zona preparada para tal fin se armarán las columnas de
tubería para proceder al soldado de las mismas según procedimiento aprobado.
La longitud de estas serán tal que cubra la sección del cruce de la quebrada.
Posteriormente se procederá al radiografiado (ensayos no destructivos) de
todas las uniones soldadas. Se tendrá la precaución de mantener siempre las
extremidades de la columna cerrada para evitar la entrada de cualquier
material al interior de la columna.
• Posteriormente a la aprobación de las placas radiográficas se procederá al
revestimiento de las uniones soldadas de acuerdo a procedimiento específico
y con el material aprobado para tal efecto.
• Posicionado el tramo de tubería y verificada la profundidad de excavación,
esta deberá ser lanzada horizontalmente con equipo apropiado, realizándose
inmediatamente el tapado de la zanja con el material excedente de la
excavación.
• Si existe la presencia de agua, esta deberá ser agotada antes del tapado.
• El tipo de revestimiento de la tubería será determinado en cada cruce
de acuerdo al proyecto presentado y liberado para construcción.

• Se procederá a la notificación de la población aledaña con una

anticipación de 24 horas del inicio de estas actividades a fin de
disminuir su impacto en la comunidad.

• Al realizarse desvío de flujos activos estos deberán ser efectivamente

ser reencauzados en su flujo.

• De presentarse procesos erosivos se procederá al control de estos

tomando en cuenta las características físicas del lugar conforme a
típicos aprobados.
Relación de Procedimientos aplicables a la fase de cruces de quebradas

CSI-CIV-02 Apertura del DDV

CSI-CIV-03 Apertura de zanja

CSI-MEC-02 Transporte y Desfile de tuberías

CSI-MEC-04 Soldadura en Línea Regular

CSI-MEC-08 Revestimiento de Juntas Soldadas

CSI-MEC-11 Bajado de Tubería

CSI-MEC-12 Tapado de Zanja

Observación: Todos en su última revisión.