PROCESO DE

LAMINADO
ANTECEDENTES HISTÓRICOS

 Alrededor del siglo XIV, se utilizaban pequeños rodillos para llevar a procesar oro
y plata.
 1480: bosquejos de Leonardo Da Vinci
ANTECEDENTES
HISTÓRICOS
Mediados del siglo XVI: laminado de oro y plata (Europa)


 1553: francés Brulier – laminadores de cilindros

 Mediados del año 1600: laminado de plomo y estaño (manualmente)

Máquina laminadora para la

fabricación de monedas del siglo
XVI.
ANTECEDENTES
HISTÓRICOS
1615: Salomón de Caus - molino manual para la fabricación de láminas de

plomo
ANTECEDENTES
HISTÓRICOS
 1700: hierro laminado en caliente (Alemania, Bélgica, Francia, Inglaterra y
Suecia)

PRÁCTICA MODERNA DEL LAMINADO

 1783: Henry Cort - patente rodillos ranurados (manufactura del hierro y acero)
ANTECEDENTES
HISTÓRICOS
 1820: primer molino que laminaba rieles de ferrocarril (Inglaterra)
 1849: laminación de primera vigas de perfil I (Francia)

Elaboración de rieles de ferrocarril

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

 Fines siglo XVII: límite donde se usó agua para mover los molinos laminadores.
 XVII – 1900: máquinas de vapor para incrementar la capacidad de los molinos
laminadores.
 1900: aumento de potencia por medio del uso de motores eléctricos.
GENERALIDADE
S
LAMINADO
 Proceso de deformación en el cual el espesor del material
de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión
ejercidas por dos rodillos opuestos. Los rodillos giran para
jalar el material de trabajo y simultáneamente apretarlo
entre ellos.
GENERALIDADES

 PLACAS  HOJAS
ANÁLISIS MATEMÁTICO

Ecuación de Von Misses

ANÁLISIS MATEMÁTICO
 
Ecuación de Von Misses


 Esfuerzo promedio:

 Energía de deformación:

 Sustituyendo las deformaciones principales:

ANÁLISIS MATEMÁTICO
 
Ecuación de Von Misses


 Energía de deformación solo para el cambio de

volumen:

 Sustituyendo el esfuerzo promedio:

ANÁLISIS MATEMÁTICO
 
Ecuación de Von Misses


 Según lo planteado inicialmente:

 Para el ensayo a tensión simple, en la fluencia,

ANÁLISIS MATEMÁTICO
 
Ecuación de Von Misses


 Finalmente
ANÁLISIS MATEMÁTICO
  
CRITERIO SOBRE DEFORMACIÓN PLANA
 Si se tuviera un caso de simple tensión , entonces la fluencia podría ocurrir
cuando .
 Si se trata de un estado triaxial de tensiones, el lado izquierdo puede considerarse
como un esfuerzo sencillo

 Donde: )
ANÁLISIS MATEMÁTICO
 
CRITERIO SOBRE DEFORMACIÓN PLANA
 Considerando que el ensanchamiento es nulo, entonces:

 Por la Ley de Hooke, tenemos:

 Donde:

 En caso de deformación plástica pura:

ANÁLISIS MATEMÁTICO
  
CRITERIO SOBRE DEFORMACIÓN PLANA
 Sustituyendo el valor del coeficiente de Poisson

 Reemplazando en la ecuación de Von Misses

ANÁLISIS MATEMÁTICO
 
RELACIONES GEOMÉTRICAS:
 Draft (d):
 Reducción (r):
 Constante de volumen:

 Conservación del gasto volumétrico

 Donde:
ANÁLISIS MATEMÁTICO
  
RELACIONES GEOMÉTRICAS
 El ensanchamiento es mucho menos que el aplastamiento, luego:

 Longitud proyectada del arco de contacto ()

Donde:

Como entonces se puede reducir a:

ANÁLISIS MATEMÁTICO
RELACIONES
   GEOMÉTRICAS
 Por lo tanto, la carga de laminación será

 Distribución de la presión a lo largo del arco de contacto

ANÁLISIS MATEMÁTICO
CONDICIÓN DE AGARRE DEL METAL POR LOS RODILLOS DE
LAMINACIÓN
  La fuerza de rozamiento es igual al producto de la fuerza
a la superficie normal por el coeficiente de rozamiento
entre el metal y los rodillos:

 La proyección horizontal de las fuerzas es igual a:

ANÁLISIS MATEMÁTICO
CONDICIÓN DE AGARRE DEL METAL POR LOS RODILLOS DE LAMINACIÓN

Se
 debe
  notar la siguiente correlación entre las fuerzas indicadas:
 Si , no ocurre el agarre.
 Si , tendrá lugar el agarre del metal.
Por lo tanto, el agarre del metal con los rodillos será asegurado sí:

Y realizando los reemplazos respectivos, resulta:

ANÁLISIS MATEMÁTICO
ECUACIÓN DE VON KARMAN
 HIPÓTESIS
 El arco es circular
 El coeficiente de rozamiento es constante en todos los puntos del arco de contacto.
 No hay ensanchamiento lateral
 Las secciones verticales se mantienen planas.
 La velocidad periférica de los cilindros es constante.
 La deformación elástica de la chapa es despreciable frente a la deformación plástica.
 Se cumple el criterio de la energía de distorsión para la deformación plana.
 ANÁLISIS
MATEMÁTICO
ECUACIÓN DE VON KARMAN

  , por su movimiento uniforme (no acelerado).

Donde:
ANÁLISIS MATEMÁTICO
ECUACIÓN DE VON KARMAN

 Reduciendo:

Despreciando el producto de dos diferenciales:

ANÁLISIS MATEMÁTICO
ECUACIÓN DE VON KARMAN

Por  otra parte:



 Reemplazando
ANÁLISIS MATEMÁTICO
ECUACIÓN DE VON KARMAN

  Reemplazando:

 Despejando:
ANÁLISIS MATEMÁTICO
  LAMINACIÓN EN FRÍO
Para este casi los ángulos de contacto son muy pequeños, la experiencia nos dice que
en su mayoría son menores que 6°, por lo tanto, se pueden realizar las siguientes
aproximaciones:

Con lo cual la ecuación de Von karman se reduce a:

Laminación en frío
  Utilizando la ecuación de von misses:

Donde:
= esfuerzo de cedencia considerando deformación biaxial
, = esfuerzos principales
Estos esfuerzos principales se pueden aproximar con:

De tal forma:
Laminación en frío
El
 material
  no presenta movimiento vertical alguno con lo cual
Laminación en frío
Del
   criterio de fluencia:

Usando la forma diferencia del producto:

La magnitud del espesor se reduce durante el proceso, por lo tanto el límite de

fluencia aumenta, con lo cual se puede aproximar:
Laminación en frío
También
  

Sustituyendo:

El espesor h es un genérico espesor de nuestro elemento diferencial con lo cual puede ser
escrito como:
Laminación en frío

Por  las
 relaciones geométricas:
Laminación en frío

Como
   el ángulo es pequeño, se utilizará una aproximación de segundo orden para el
coseno:

Reemplazando:
Laminación en frío
Del  balance
 de fuerzas verticales se tiene:

Utilizando la aproximación para ángulos pequeños de la tangente se tiene que:

De tal forma que:

Laminación en frío
Por
   lo tanto:
Laminación en frío

La
 ecuación
  anterior ya es solucionable por integración directa, integrando ambos
miembros de la ecuación se tiene:

Por lo tanto:
Laminación en frío
Para 
 el otro miembro:

Por lo tanto:
Laminación en frío
Con
   lo cual se obtiene:

Para simplificar la expresión se define H:

Finalmente:
Laminación en frío
Para 
 determinar la constante de integración se analizarán las condiciones a la entrada y a la
salida del proceso:
Condiciones de salida:

Considerando el esfuerzo de fluencia a la salida: σ0 = σ0f y un esfuerzo longitudinal al eje de

laminación: σxf.

Reemplazando en la ecuación anterior se obtiene el valor de la constante entre el punto

neutro y la salida:
Laminación en frío

Pero,
   del balance de fuerzas en el eje y también es posible obtener:

Ahora, por la condición de Von Mises:

Reemplazando en la ec. Solucionada

Laminación en frío
Por  consideraciones
 geométricas

Aproximando el seno para ángulos pequeños:

Reemplazando:
Laminación en frío

Condiciones
   de entrada

Donde es al ángulo de mordedura. Esa condición abarca desde el ángulo de

mordedura hasta el ángulo neutro.
Por lo tanto:
Laminación en frío

Encontrando
   la constante:

En la entrada se cumple que :

Reemplazando:
Laminación en frío

Finalmente,
   la expresión de la presión radial será:

Ya con estas expresiones es posible calcular la presión radial en cualquier posición

del proceso, y la carga neta con la expresión:

Donde R’=radio de contacto

Aplastamiento de los cilindros

 Los cilindros de laminación no son rígidos, se deforman elásticamente debido a

las presiones a las que se encuentran sometidos en el área de contacto con el
material. Estas presiones dan origen al aplastamiento de los cilindros.
 Las fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan
dos tipos fundamentales de deformación elástica en los rodillos.
Deflexión de los rodillos por efecto de la carga de laminación y su efecto en el material.
En el lado derecho se observa la ventaja de coronar el rodillo (su diámetro central es mayor)
Aplastamiento de los cilindros

 Primero, los rodillos tienden a flexionarse debido a que el material tiende a

separarlos, mientras que el movimiento axial de los piñones está restringido; esto
puede provocar variaciones de espesor a lo ancho de la hoja, lo cual será
compensado con coronamiento del rodillo.
 Segundo, los rodillos se deforman en la región de contacto; por esta razón el radio
en la zona de contacto se incrementa a un valor R’ que se calcula como:
Aplastamiento de los cilindros
 

¿
Donde:
  
= Radio de Contacto
= Radio de rodillo
= Carga
=Constante elástica del material del rodillo
Aplastamiento de los cilindros
  1−𝜈
𝑐=16 ∗
𝐸𝜋
Donde:
  
= Coeficiente de Poisson
= Módulo de elasticidad del material
Laminación en caliente:
 Las teorías desarrolladas para laminado en caliente no han alcanzado el grado de avance
que se tiene para laminado en frío, debido principalmente a que las condiciones de
fricción (varía punto a punto en función de materiales, lubricación y temperatura) y el
esfuerzo de cedencia es una función compleja de la temperatura y de la velocidad de
deformación, para un material dado.

  𝑉𝑓
ε̇ = =¿ ¿
h
Laminación en caliente:
 De la ecuación se comprueba que la máxima velocidad de deformación se presenta cerca
de la entrada del material a los rodillos, debiendo tener en cuenta que la rapidez de
deformación varía además con la distancia del elemento diferencial al rodillo.
 Con la finalidad de realizar una aproximación se tiene que la velocidad de deformación
promedio está dada por:

  𝜃
1
έ = ∫ ε̇ 𝑑 𝛼
𝜃 0
Laminación en caliente:
  𝜃
1
έ = ∫¿¿¿
𝜃 0

Si:  
¿
𝑑h=2
  𝑅𝑠𝑒𝑛 𝛼 𝑑 𝛼

De donde:
  𝜔
έ = ¿
𝜃
  𝜔 h0
έ = 𝐿𝑛
𝜃 h𝑓
Laminación en caliente:
 A partir de la ecuación diferencia básica de laminación (ecuación de Von Karman):

 𝑑 𝜎 𝑥 h
=2 𝑝𝑟 𝑅 ( 𝛼 ± 𝜇 𝑐𝑜𝑠 𝛼 )
𝑑𝛼
 y sustituyendo una solución obtenida por Orowan con las aproximaciones propuestas por
Bland y Ford, Sims desarrolló una ecuación para la carga de laminación, que en su forma
simplificada queda:

𝑃=𝜎 0 𝑏 𝐿 𝑝 𝑄
 
Laminación en caliente:
 Donde Q es una función compleja de la reducción, del espesor, y del coeficiente R/h

[ √ √[
2
𝑄=
√ h𝑓
𝜋 tan
4∆h
−1 ∆h
h0
−
𝑅
h0
𝐿𝑛
h𝑛
h0 h 𝑓 ( )] −
𝜋
4

 = Espesor al punto neutro

Laminación en caliente:
 Dicho valor puede ser obtenido de la siguiente figura:
Laminación en caliente:
 Existen otras ecuaciones aplicables a laminado en caliente, entre otras se encuentran las que
desarrollaron Bland y Ford empleando análisis de campo de líneas de deslizamiento:

  𝜎𝑦
𝜋 𝐿𝑝
𝑃=
√3
𝑏𝐿𝑝 +
2 ( h 0+ h𝑓 ) [ ]
El par podrá ser calculado mediante:
  𝜎𝑦 𝐿𝑝
𝑇=
√3
𝑏 𝐿𝑝 1.6+0.91
2
[
( h0 +h𝑓 ) ]
Danto y Crane han propuesto para la carga:

  𝜎𝑦 𝐿𝑝
𝑃=
√3 [
𝑏𝐿𝑝 1.31+ 0.53
h + h
( 0 𝑓)
1/ 2
]
Cálculo experimental de la carga

 A la fecha existen diversos métodos analíticos, empíricos y experimentales a partir

de los cuales se puede evaluar de forma aproximada la carga de laminación. Su
exactitud está delimitada por las características del proceso en particular que se
analice.
 La ecuación más sencilla se deduce considerando el aplastamiento del material y
considera un 20% adicional por fricción:

𝑷=1.2𝝈 0 𝒃 𝑳 𝒑
 
Cálculo experimental de la carga
  2
𝝈 0= 𝝈𝒚
√3
 
Donde:


= Esfuerzo de cedencia para una condición biaxial de deformación

= Esfuerzo de cedencia a la deformación homogénea

Se habla de deformación homogénea siempre y cuando se cumpla que:

𝑏
 
≤4
𝐿𝑝
Cálculo experimental de la carga

 Realizando una analogía de laminación con forja se llega a expresiones como:

  𝐿𝑝
𝑃=𝜎 0 𝑏 𝐿 𝑝 1+ ( 4 h́ ) 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖 ó 𝑛 sin 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

  𝐿𝑝
(
𝑃= 𝜎 0 𝑏 𝐿 𝑝 1+ 𝜇
4 h́ ) 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖 ó 𝑛 con 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
Cálculo experimental de la carga
  h 0 +h𝑓
h́=
2
 
Donde:


= Espesor promedio
= Coeficiente de fricción
= Esfuerzo de cedencia promedio

A partir del mismo análisis se llega a:

  𝐿𝑝 𝑄
𝑃=𝜎 0 𝑏 [ 𝑒 −1 ]
𝑄
Donde:

  𝐿𝑝
𝑄= 𝜇
h́
Cálculo experimental de la carga
Método de EKELUND
 propone un método semiempírico y una expresión, para el cálculo del coeficiente de
rozamiento, en función de la temperatura de laminación y el material de los cilindros.
 Se trata de una ecuación arbitraria, basada en un análisis simplificado de esfuerzos.

Donde:
¿
  ′ ′
𝐿 𝑝= √ 𝑅 . ∆ h
Cálculo experimental de la carga
Método de EKELUND
 Para el laminado en caliente de aceros, el coeficiente de fricción puede ser evaluado
aproximadamente con las siguientes expresiones:

𝜇=1.05 − 0.0005 𝑇
  para cilindros de fundición gris y acero

Donde T es la temperatura expresada en °C.

Estas ecuaciones son empleadas para la práctica industrial, cuando el

coeficiente de fricción no es bien conocido.
CÁLCULO DE LA CARGA
DE LOS CILINDROS:
• POR DEFORMACIÓN HOMOGÉNEA
• POR CALCULO DEL TRABAJO
POR LA DEFORMACION HOMOGENEA
 HIPOTESIS:

- Buena lubricación entre los cilindros y la pieza de laminación. Evitar los

rozamientos excesivos.

- La reducción de sección transversal es constante e lo largo de la anchura.

- La deformación se considerará una deformación plana. Se tendrá S=1.15Y

- Se considerará una tensión de fluencia constante e igual al promedio entre la

tensión de fluencia del material a la entrada y la salida (endurecimiento por
deformación). Se tendrá S=1.15Y
POR LA DEFORMACION HOMOGENEA
 La carga P necesaria para comprimir la platina es:

Luego:

Donde:

P: carga de laminación.
S: tensión de fluencia en deformación plana.
L: longitud de mordedura.
w: ancho del bloque a laminar.
Y: tensión de fluencia.
POR LA DEFORMACION HOMOGENEA

 Además por la figura se tiene:

POR LA DEFORMACION HOMOGENEA
 Reemplazando en (2)

Lo anterior es el calculo para una carga uniaxial si consideraremos una deformación plana
(HIPOTESIS), para ello se toma S=1.15Y, así:

 
POR LA DEFORMACION HOMOGENEA
Si se considera la sugerencia de Orawan, la cual aumenta en un 20% la carga ideal
obtenida para compensar las cargas por rozamientos, se obtiene finalmente:

  𝑷 ´
=𝟏. 𝟐 𝑺 √ 𝑹 ∆ 𝒉 (𝟓 )
𝒘

Sin embargo esta ecuación no es estrictamente exacta para cualquier proceso de laminación
dado. Pero es fácil de recordar, y es muy útil para un cálculo rápido de las cargas aproximadas
de los cilindros.
POR CALCULO DE TRABAJO

HIPOTESIS:
 Se considera una deformación homogénea plana.
 La carga se aplica a un punto sobre la superficie de contacto, punto medio del arco de
contacto.
 No existe deslizamiento de la platina entre los cilindros.

Consiste en calcular el trabajo realizado por el momento de torsión aplicado durante una revolución
e igualar éste al trabajo debido a la compresión homogénea de la banda.
POR CALCULO DE TRABAJO

 Como se supone que la carga se aplica al centro del arco

de contacto, y por ser un cilindro con un radio grande en
comparación con la variación del espesor, tenemos que el
momento es:

 Para una revolución,

POR CALCULO DE TRABAJO

 El trabajo para una revolución generado por el momento anterior es

 Para el trabajo por los dos cilindros

 Además el volumen de banda laminada en una revolución será

POR CALCULO DE TRABAJO

 El trabajo por deformación homogénea en una deformación plana está dado por:

 Igualando las ecuaciones (3) y (5) y despejando P/w tenemos:

POR CALCULO DE TRABAJO
Con
  :
  𝒉𝒃 𝒉𝒂 +∆ 𝒉 ∆𝒉 ∆𝒉
𝒍𝒏
( ) (
𝒉𝒂
=𝐥𝐧
𝒉𝒂 ) (
=𝐥𝐧 𝟏+
)
𝒉𝒂
≈
𝒄

 Despejando P/w en (6), tenemos:

Ejemplo:
Una tira con un ancho de 12 pulg y 1.0 pulg de
espesor se alimenta a través de un molino laminador
de rodillo de 10 pulg de radio cada uno. El espesor de
trabajo se reduce a 0.875 pulg en un paso a una
velocidad de 50 rev/min. El material de trabajo tiene
una curva de fluencia definida por K= 40 000 lb/pulg2 y
n=0.15, se asume que el coeficiente de fricción entre
rodillo y el trabajo es 0.12. Determine si la fricción es
suficiente para realizar la operación de laminado. Si
es así, calcule la fuerza de laminado, el momento de
torsión y la potencia en caballos de fuerza.
Solución:
 

En el laminado plano se da la carga entre dos rodillo de manera que su espesor se reduce a una
cantidad llamada draft, calculando el draft d:

 
El esfuerzo real experimentado por el trabajo de laminado, se basa en el espesor del material antes
y después del laminado.
 Ahora, reemplazando en la ecuación de la tensión de fluencia promedio, tenemos

 
La longitud de contacto se puede aproximar con

 
Calculando la fuerza de laminado mediante una de deformación uniaxial
 Debido a que se trata a una deformación plana

 
El momento de torsión se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos se
centra en la superficie de trabajo, y actúa con un brazo de palanca de L/2, así

 
La potencia requerida para mover este rodillo, es el producto del momento de torsión por la
velocidad angular

 
 En HP’s:
Proceso de Laminado
El proceso de laminado consiste en reducir el espesor o sección de un material por medio de fuerzas
compresión producidas por un conjunto de rodillos.
Primero se efectúa la laminación a temperaturas elevadas (laminación en caliente). Posteriormente, se
acostumbra realizar la laminación a temperatura ambiente (laminación en frío), en la que el producto
laminado adquiere más resistencia y dureza y mejor acabado superficial.
Proceso de laminado en caliente
En la laminación en caliente se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformación que es tanto mayor cuanto más elevada sea su temperatura.
En este proceso le material es llevado por encima de la temperatura de
recristalización por lo tanto la red microestructural y las propiedades mecánicas se
verán afectadas mejorando algunas propiedades mecánicas.
Se pueden diferenciar 2 etapas en el laminado en caliente:
1. Calentamiento y laminación desbastadora de lingotes
2. Nuevo calentamiento con laminación forjadora y acabadora.
Proceso de laminado en caliente
Calentamiento de lingotes:
En el laminado en caliente es necesario llevar al material a elevadas temperaturas por encima de la
de recristalización tanto en la superficie como en el interior. Esto es denominado “empapado” del
inglés soaking. Se utilizan en su mayoría:
 Hornos de fosa: Se tratan de cámaras revestidas de material refractario.
 Hornos recuperativos: Las llamas de salida del hogar de calentamiento pasan por unas cámaras
rellenas de ladrillos refractarios, los cuales adquieren una temperatura elevada.
Proceso de laminado en caliente
Desbastado de lingotes:
Una vez extraídos del horno los lingotes son llevados camino de rodillos hasta el tren, donde se les
da una primera pasada, esta suele ser ligera para hacer estallar la capa de cascarilla de oxido
formada por la exposición al exterior. Luego se utiliza agua a presión para romper y expulsar la
cascarilla. Es importante eliminar el oxido porque de no ser así debido al efecto de compresión de
los rodillos las placas de la cascarilla se incrustarán en el material base modificando sus
propiedades.
Proceso de laminado en caliente
La distancia entre los cilindros se va reduciendo gradualmente a lo largo de las
pasadas, con lo cual se reduce el espesor de la barra. Es de vital importancia vigilar la
reducción en cada pasada individual de manera que se evite deformación excesiva
que debilite el material y de lugar a roturas o agrietamientos del material.
Todas estas variables son controladas mediante modelos matemáticos mediante algún
programa de automatización informática.
Proceso de lamiando en caliente
Nuevo calentamiento con laminación forjadora y acabadora.
Luego del desbaste, la plancha de metal es enrollada en una caja “coil box” la finalidad de esto es ahorrar
espacio, pero dentro de la caja la temperatura del material se estabiliza, lo cual minimiza la diferencia de
temperatura al final en comparación a si solo se transportara el material como planchón.
La temperatura aproximada de este material al final del enrollado es de aproximadamente 1050 °C.
Luego la barra es transportada hacia el rolado final con lo cual el material pasa por varios “stands” para
darle el acabado del laminado en caliente. Finalmente, el metal se embobina en rollos denominados
bobinas calientes para entregar al cliente o ser sometidos a otros procesos como el laminado en frio.
Proceso de laminado en frío
Principalmente se centrará la atención en el procesado de las “bobinas calientes” de
aceros. El proceso de laminación en frío tiene el mismo fundamento que el de
laminación en caliente, es decir, producir una deformación permanente aprovechando
la ductilidad del acero; para ello se hace pasar el material entre dos cilindros cuya
separación es inferior al espesor de la banda original.
Proceso de laminado en frío
Se distinguen varias etapas:
A) Decapado o limpieza
Consiste en la eliminación de cascarilla e impurezas adheridas a la piel del metal. Las bobinas
se desenrollan, se corta la cabeza y se suelda a la cola anterior para que la banda sea llevada a
un baño de ácido para eliminar óxidos.
En la misma línea o en otra posterior se cortan los bordes de laminación en caliente evitando
defectos y mejorando la tolerancia en anchura. Es la operación de “rebordeado”.
Proceso de laminación en frío
B) Laminación
Luego de la decapación el material está preparado para su laminación, la banda de metal es llevada a
los trenes de laminación que pueden ser continuos “Tandem” o reversibles con pasadas sucesivas. La
laminación en frío mejora el acabado superficial del material y proporciona mejores tolerancias
dimensionales.
Al ser este un proceso en frío el material no llega a la temperatura de recristalización por lo tanto
existe modificación microestructural que modifica las propiedades mecánicas como la resistencia,
dureza y maleabilidad.
Por tal motivo es necesario un recocido restaurador para recuperar dichas propiedades mecánicas.
Proceso de laminación en frío
C) Recocido Regenerador:
Su fin es restablecer las propiedades mecánicas del material laminado en
frío por medio de recristalización por tratamiento térmico. Se puede
realizar en campanas o en continuo.
Las características obtenidas con este proceso son:
 Buena microestructura y características mecánicas.
 Superficie favorable en cuanto a segregación y limpieza.
Proceso de laminado el frío
D) Endurecido superficial “Temper”
Este proceso se efectúa en los trenes “temper” o “skin pass”. Constituidos por dos
cajas cuarto cuyos rodillos de trabajo tienen la superficie adecuada para obtener en la
chapa temperizada la lisura superficial deseada . Se trata de una laminación suave,
efectuada en seco y que produce un alargamiento del 1 al 2 %.
Efectos del laminado en la estructura

Laminado el
caliente
Efectos del laminado en la estructura
Trenes de laminación
 Se denomina así al conjunto de cajas y elementos auxiliares como motores de
accionamiento de los cilindros, caminos de rodillos comandados para entrada y
salida del material, cizallas, escarpadoras, etc. La anchura útil de trabajo de los
cilindros de laminación se denomina “tabla”.
 Hay cajas dispuestas unas a continuación de otras, con separación tal que el perfil
que se está laminando se encuentra simultáneamente bajo la acción de dos o más
de ellas.
 En cada pasada, al disminuir la sección aumenta la longitud y, por consiguiente,
cada caja debe absorber una longitud mayor que la anterior. Para compensar esta
circunstancia, la velocidad de giro de los cilindros va aumentando
proporcionalmente en las sucesivas cajas.
Trenes de laminación
Clasificación según número y disposición de cajas
 El tren más sencillo está compuesto por una caja dúo. En cajas dúo reversible los dos
cilindros pueden girar en ambos sentidos. El perfile se lamina pasando
alternativamente de derecha a izquierda y de izquierda a derecha.
Trenes de laminación
Clasificación según número y disposición de cajas
 Las cajas trío disponen de tres cilindros con sus ejes paralelos y en un mismo plano vertical. El
material se lamina alternativamente en un sentido, con los cilindros medio e inferior y, en sentido
contrario, con los cilindros medio y superior. Estas cajas trío están siendo sustituidas por otras.
Trenes de laminación
Clasificación según número y disposición de cajas
 Cuando es preciso ejercer fuertes presiones, como en el caso de fabricación de planos (chapa) se
utilizan cajas cuarto que disponen de dos juegos de cilindros. El primero (cilindros de trabajo) de
pequeño diámetro, entre los que pasa el material que se quiere laminar; éstos se asientan contra el
segundo juego (cilindros de apoyo), de mayor diámetro, que aguantan el esfuerzo de flexión-
deformación transmitido por los rodillos de trabajo.
Trenes de laminación
Clasificación según número y disposición de cajas
 Si se desea obtener un producto de espesor mucho menor que el original, la longitud aumenta hasta
el punto de que no es posible emplear una caja reversible, por la gran longitud adquirida por el
producto acabado y porque el material se enfriaría en múltiples pasadas sucesivas. La solución es
pasar el material por varias cajas en serie no reversibles (cuarto para planos y dúo para largos
Trenes de laminación
Clasificación según número y disposición de cajas
 Los “trenes semicontinuos” están compuestos por un tren continúo precedido por una caja dúo
reversible o trío que actúa como desbastadora inicial.
Trenes de laminación
Clasificación según productos inicial y final
Trenes desbastadores
 Formado de cajas robustas y caros. Son trenes muy robustos y caros, ya que deben conseguir
grandes reducciones para transformar los lingotes en desbastes.
 Trenes blooming, que laminan lingotes de sección cuadrada (“tochos”) para obtener palanquillas que
luego se van a laminar hasta llegar a productos largos.
 Trenes slabbing, que laminan lingotes planos (“petacas”) para posterior transformación en productos
planos.
Trenes de laminación
Clasificación según productos inicial y final
Trenes de planos
 Laminan los productos que se obtienen en los trenes slabbing o en colada continua de slabs,
transformándolos en planchas (chapa gruesa, “chapa naval”) o en bobinas de bandas. Hay tres tipos
de trenes de planos:
 De planchas, que generalmente es un tren con cajas cuarto reversible.
 Continuos, que se suelen utilizar para la obtención de chapa fina. Pensados para grandes
producciones, tienen varias cajas en serie, pasando la chapa simultáneamente por más de una caja.
Los cilindros no pueden ser accionados por un mismo motor, y para evitar asincronías se tiende al
accionamiento individual de cada caja.
 Semicontinuos, con la misma utilidad que el tipo anterior. Comienzan con una caja desbastadora
reversible, en la que se dan varias pasadas, y un tren continuo posterior de cajas acabadoras.
Trenes de laminación
Clasificación según productos inicial y final
Trenes de planos
Trenes de laminación
Clasificación según productos inicial y final
Trenes especiales
 Para algunos productos particulares existen trenes especiales, como son los trenes o cajas planetarias
en los que la presión sobre los cilindros de trabajo se ejerce mediante un conjunto de cilindros de
apoyo. Trenes de cilindros en distinto plano o con formas cónicas como, por ejemplo, los de tubos.
Trenes de cilindros verticales (laminación de llantas de vehículos, de anillos, ruedas, entre otros.)
 Se denominan trenes “universales” los que disponen de juegos de cilindros verticales a la salida de
los cilindros horizontales. En los trenes de vigas de caras paralelas sirven para dar un buen acabado
dimensional al producto laminado. En los trenes de planos sirven para cantear las chapas, mejorando
su acabado y características mecánicas. Los trenes universales se utilizan normalmente para la
laminación de perfiles estructurales, angulares, dobles T, U, etc.
Trenes de laminación
Clasificación según productos inicial y final
Trenes especiales
PROCESOS DIVEROS
DEL LAMINADO
LAMINADO DE FORMAS O
PERFILES
Al laminar productos no planos, como varillas, barras de diversas secciones, rieles, viguetas,
etc., el proceso se complica aún más, ya que será necesario considerar el ensanchamiento y
desarrollar una secuencia tal, que permita máximas reducciones así como uniformidad en la
deformación.
LAMINADO DE FORMAS O
PERFILES
LAMINADO DE FORMAS O
PERFILES
Cálculo del ensanchamiento

En todos los desarrollos teóricos presentados anteriormente se desecha el ensanchamiento sufrido

por el material. En la laminación de planchas o tiras de ancho considerable dicha aseveración es
correcta, ya que la fricción en la dirección de laminación es mucho menor que con sentido
transversal.

Los factores que determinan la magnitud del

ensanchamiento son:
a) Reducción de altura
b) Diámetro de los rodillos
c) Tipo del material de los rodillos
d) Tipo de material a laminar
e) Temperatura del material
f) Coeficiente de fricción entre el material y los rodillos
g) Velocidad del proceso
LAMINADO DE FORMAS O
PERFILES
Cálculo del ensanchamiento

Existe una gran cantidad de expresiones de complejidad y precisión muy variada, una de ellas es la
implementada por Sven Ekelund, que aunque es compleja y necesita resolverse a partir de un proceso
iterativo, garantiza resultados excepcionalmente buenos.

 
LAMINADO DE FORMAS O
PERFILES
Cálculo del ensanchamiento
 
El coeficiente de fricción (µ) para rodillos de acero está dado por:

 
Para dar solución a la expresión propuesta por Ekelund se pueden utilizar métodos como el de Newton-
Raphson, que se agilizan fácilmente mediante un programa de cómputo apropiado. El método de Ekelund
fue desarrollado para productos planos, por lo que en el caso de no planos, será necesario simplificar la
memoria de pasos a sus equivalentes de planos, procediendo entonces al cálculo.
LAMINADO DE FORMAS O
PERFILES
LAMINADO CRUZADO
Esta operación también conocida como Forjado Laminar, consiste en la reducción o conformación de la
sección transversal de una barra redonda pasándola a través de un par de rodillos con estrías perfiladas.
LAMINADO OBLICUO
Un proceso similar al forjado laminar es el forjado oblicuo, que se utiliza generalmente para hacer
rodamientos de bolas. El alambrón o la barra redonda se introducen en el espacio de laminación y se
forman de manera continua piezas brutas casi esféricas por la acción de los rodillos giratorios.
LAMINADO OBLICUO
 LAMINADO DE ANILLOS
En el laminado de anillos, un anillo grueso se expande en uno más delgado, aunque de diámetro
mayor, y se coloca entre dos rodillos, uno de los cuales se acciona mientras el otro permanece
inactivo. Su espesor se reduce al juntar los rodillos conforme van girando. Puesto que el volumen del
material del anillo permanece constante durante la deformación plástica (volumen constante), la
reducción de su espesor se compensa con un aumento de su diámetro. Mediante el laminado de
anillos se pueden laminar diversas formas utilizando rodillos con forma específica.
LAMINADO DE ANILLOS
LAMINADO DE ROSCAS
La laminación de roscas es un proceso de formado en frío por medio del cual se forman roscas
rectas o cónicas en barra redonda o alambrón, al pasarlas entre matrices. Las roscas se forman en
la barra o alambrón con cada paso por un par de matrices planas reciprocantes. En otro método,
las roscas se forman con matrices rotativas.
LAMINADO DE ROSCAS

Ventajas
 
 Buena resistencia mecánica (debido al trabajo en frío).
 No existe desperdicio de material.
 Buen acabado superficial, se produce un acabado muy
liso.
 Resistencia a la fatiga, debido a los esfuerzos
residuales de comprensión en la superficie de la pieza.
 Patrón de flujo de grano que mejora la resistencia de la
rosca
LAMINADO DE ROSCAS
PERFORADO DE TUBOS
También conocido como proceso Mannesmann, es una operación de trabajo en caliente para hacer
tubería y tubos sin costura largos y de pared delgada. se basa en el principio de que cuando una
barra redonda se somete a fuerzas radiales de compresión, se desarrollan esfuerzos de tensión en su
centro. Cuando se somete de manera continua a estos esfuerzos cíclicos de compresión, la barra
empieza a desarrollar una pequeña cavidad en el centro que comienza a crecer.
PERFORADO DE TUBOS