Mantenimiento

Exposición
 Instituto Tecnológico de Matamoros
Materia:
Mantenimiento (Bc8).

Nombre del Profesor:

---------------------------

Especialidad:
Ingeniería Mecatrónica.

2012/05/16 - 2012/05/25

Carretera Lauro Villar Km 6.5 H. Matamoros, Tamps. 

Integrantes del equipo
 Juan Gutiérrez
 Marco Mendoza
 Juan Guzmán
TEMARIO
1.- Mantenimiento Correctivo (MC)
 Contingente o urgente.
 Programable.

2.- Mantenimiento Preventivo (MP)

 Predictivo.
 Periódico.
 Proyectivo.
 Analítico.
 Técnico.
 Proactivo.
 Mixto.
 Sintomático.

3.- Mantenimiento Productivo Total (TPM)

4.- Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Introducción al
Mantenimiento
Historia del Mantenimiento:
 Desde el principio de la humanidad, hasta
fines del siglo XVII, las funciones de
preservación y mantenimiento que el
hombre aplicaba a las maquinas que
utilizaba en la elaboración del producto o
servicio que vendía a sus clientes, no
tuvieron un gran desarrollo debido a la
menor importancia que tenía la maquina
con respecto a la mano de obra que se
empleaba.

 Inclusive hasta 1880, se consideraba que el

trabajo humano intervenía en un 90% para
hacer un producto, y el escaso 10% restante
era trabajo de la máquina.
 Por lo tanto, el mantenimiento que se proporcionaba a los recursos de
las empresas, hasta ese momento, era solamente un conservación
correctiva, debido a que las maquinas solo se reparaban en caso de paro
o falla importante.

 Es decir únicamente se proporcionaban acciones correctivas teniendo

en mente el arreglo de la máquina y no se pensaba en el servicio que
está suministraba.

 Foto: Empleada sustituyendo una

correa de una Lanzadera
volante, la cual se utilizaba en la
industria textil.
Conceptos:
 El mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de
actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor
grado de confiabilidad en los equipos, máquinas,
construcciones civiles, instalaciones.

 El Mantenimiento es la segunda rama de

la Conservación y se refiere a los trabajos
que son necesarios hacer con el objeto de
proporcionar un servicio de calidad
estipulada.
 La labor del departamento de mantenimiento, está
relacionada muy estrechamente en la prevención de
accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la
maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando
en parte riesgos en el área laboral. …
 ….Pero principalmente para evitar el paro en la fabricación
de los productos o servicios que realiza dicha maquina o
herramienta para la empresa. Ese es el objetivo principal
que debe de realizar el mantenimiento.

 En esta secuencia de fotos se puede ver el objetivo del mantenimiento. Si una maquina llegase
a fallar provocaría un paro en la producción (FOTO 1), aquí entra la persona encargada del
mantenimiento para solucionar el problema los mas rápido posible (FOTO 2), una vez
solucionado regresa la producción (FOTO 3). El objetivo a sido cumplido.
Objetivos del Mantenimiento
 
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

 Conservar los bienes productivos en condiciones
seguras y preestablecidas de operación.

 Balancear el costo de mantenimiento con el

correspondiente al lucro cesante.

 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

La organización e información del
mantenimiento debe estar encaminada a la
permanente consecución de los siguientes
objetivos:
 
 Optimización de la disponibilidad del equipo
productivo.
 
 Disminución de los costos de
mantenimiento.
 
 Optimización de los recursos humanos.

 
 Maximización de la vida de la máquina.

 
 Evitar a toda costa el paro del producto o
servicio dado.
Conclusiones:
 El Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la
existencia de un servicio dentro de una calidad esperada.
Cualquier clase de trabajo que se haga en sistemas,
Subsistemas, Equipos, Máquinas, etc., para que éstos
continúen o regresen a proporcionar el Servicio en calidad
esperada, es trabajo del Mantenimiento, pues está ejecutado
con ese fin.

 El mantenimiento adecuado, tiende a

prolongar la vida útil de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de
los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallas.
 Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el
servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos
indeseables, según las especificaciones de diseño con las
que fue construido o instalado el bien en cuestión. Este
tema lo profundizaremos más adelante.

El mantenimiento se divide en varias ramas, pero dos son

las más importantes:

 El Mantenimiento Correctivo.
 El Mantenimiento Preventivo.
MANTENIMIENT
O CORRECTIVO
 Historia del Mantenimiento
Correctivo:
Como ya dimos a entender, el
mantenimiento ya existía desde el principio
de la humanidad, pero específicamente nació
en la época del homo sapiens. Hace
aproximadamente 250,000 años, durante la
existencia de los grupos nómadas dedicados
a la cacería de animales salvajes, sus
herramientas eran muy rudimentarias
(lanzas, garrotes, etc.) las cuales en
cualquier momento podían obtener de sus
entorno por lo cual no les importaba
cuidarlas y una vez que no les fueran útiles
las desechaban.  
 Pero debido al incremento del raciocinio, el sedentarismo, las maquinas
fueron para ellos cada vez más importantes y se rehusaban a tirarlas con
ello sin tener aun conciencia de ello, desarrollaron las primeras labores de
mantenimiento correctivo hace aproximadamente 120,000 años, es decir en
la Edad Antigua.

 Fotos: Al empezar la época del raciocinio, los

hombres empezaron a cuidar y a reparar sus armas
de uso diario.
  Ya en 1879 Frederick W. Taylor era
sobrestante de los talleres Midvale Steel
Company, y empezó por primera vez a
aplicar procedimientos científicos a los
trabajos de fabricación y administración,
estableciendo los pilares de la ingeniería
industrial con la medición de trabajo y su
propuesta de principios de administración
científica, a esta etapa se le llama
Segunda Revolución Industrial.

 Se pensaba que la productividad tenía prioridad ante el trabajo, inclusive el

arreglo de máquinas y herramientas; además existían operarios poco
capaces que se empezaron a emplear como operarios mil usos, haciendo
labores burdas de reparación de herramientas y maquinaria (Mantenimiento
Correctivo separado de la Operación); y nació la idea de que el trabajador
de mantenimiento tenía que ser el menos preparado. En ese tiempo dio
algún resultado, pero aplicar ese criterio en la actualidad es un gran error.
  A partir de 1910 con el objetivo de
evitar que el personal de producción
realizara trabajos de mantenimiento
correctivo CM, se formaron
cuadrillas de reparadores con
operarios mil usos para ocuparlos en
cualquier trabajo CM en la fábrica;
 Cuadrillas reparadoras esto funcionaba como lo hacen los
bomberos en la actualidad, iban a
Todo esto dio inicio al donde les llamaban si tener un
mantenimiento correctivo CM, programa de trabajo, y actuaban de
cuyo conocimiento más profundo acuerdo a las circunstancias que se
permitió el desarrollo de criterios les presentaban, y el personal de
producción esperaba con disgusto e
que minimizan los efectos
impaciencia que la máquina
ocasionado por los problemas estuviera lista, lo cual era tiempo
que se enfrentan hoy en día. perdido para ellos, pues trabajaban
generalmente a destajo
(productividad).
Conceptos:
 Antes de todo, debemos de
entender muy bien algunos
criterios que se manejan en este
tipo de temas, sobre todo en la
diferencias entre errores o
defectos y las fallas.

 Un error indica que la función

del equipo o herramienta se
puede perder si no se atienden
los síntomas mostrados y la falla
nos dice que esa función ya se
perdió.
Las fallas tienen varias clasificaciones:
 
 Fallas Tempranas

 
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de
fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.
 
 Fallas adultas

 
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de
las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores
(suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).
 
 Fallas tardías

 
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y
ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un
pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.
En este orden de ideas, la herramienta o maquina puede
presentar dos estados o estatus con respecto a su función:

 Si trabaja bien
(estatus preventivo):

 No trabaja bien
(estatus correctivo):
 Mantenimiento Correctivo
 El mantenimiento correctivo es aquella acción de carácter
puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u otros
factores externos, de componentes, partes, piezas,
materiales y en general, de elementos que constituyen la
infraestructura o planta física, permitiendo su recuperación,
restauración o renovación, sin agregarle valor al
establecimiento.
 Es pocas palabras es la actividad
humana desarrollada en los recursos
físicos de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de
proporcionar la calidad de servicio
esperada.
Este tipo de mantenimiento se divide en dos ramas:

 Mantenimiento Correctivo contingente o

urgente.

 Mantenimiento Correctivo programable.

 Mantenimiento correctivo contingente
 El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que se realizan en
forma inmediata, debido a que algún equipo proporciona servicio vital ha dejado de
hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los
casos, bajo un plan contingente.

 Las labores que en este caso deben realizarse y tienen

por objeto la recuperación inmediata de la calidad de
servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los
limites esperados por medio de arreglos provisionales,
así, el personal de conservación debe efectuar
solamente trabajos indispensables, evitando arreglar
otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo
adicional, que quite tiempo para volverla a poner en
funcionamiento con una adecuada fiabilidad.
 Esto a su vez permite la atención complementaria cuando el
mencionado servicio o producto ya no se requiera o la importancia de
este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las
pérdidas.

Plan de contingencia:
 El plan de contingencia en una empresa o industria es un documento o
procedimiento elaborado por el alto nivel de la industria auxiliado por
el personal de especialistas necesarios y apoyados en los estudios de
jerarquización de recursos físicos de la empresa en cuestión, cuyo
objetivo es que en dado de caso de que una de sus funciones tenga
un inconveniente, el personal que los atienda tenga la preparación
y los medios necesarios para regresarla en el menor tiempo posible
a su funcionamiento normal.
 La función principal de un Plan de Contingencia es la continuidad de las operaciones de
la empresa su elaboración la dividimos en cuatro etapas:
 
 1. Evaluación.
 2. Planificación.
 3. Pruebas de viabilidad.
 4. Ejecución.

 Las tres primeras hacen referencia al componente preventivo y la última a la ejecución

del plan una vez ocurrido el siniestro.

 La elaboración y actualización sistemática de los planes contingentes por la alta

dirección aumentan enormemente la confiabilidad de la empresa, asegurando un
aumento en su productividad; concienciando al personal de producción y
mantenimiento de que ambos luchan por un mismo fin.

 Que una organización prepare sus planes de contingencia, no significa que reconozca la
ineficacia de su empresa, sino que supone un avance a la hora de superar cualquier
eventualidad que puedan acarrear pérdidas y llegado el caso no solo materiales sino
personales.
 Foto: Plan de contingencia en dado  Foto: Plan de contingencia en caso
caso de mantenimiento de una emergencia.
(impermeabilización).
 Mantenimiento Correctivo Programable
 El Mantenimiento Correctivo
Programable se refiere a las actividades
a desarrollar en los equipos o máquinas
que estaban proporcionando un Servicio
Trivial, y aunque son necesarios en
cierto modo, es mejor programar su
atención por cuestiones económicas o de
otra índole; de esta forma pueden
compaginarse éstos trabajos con el resto
de los programas de Mantenimiento o
Preservación.
 

Índice de rango para la expedición del

mantenimiento (RIME):
 
 Todos sabemos que los problemas que vive diariamente un jefe de
mantenimiento de cualquier nivel son múltiples, muy variados y, en
repetidas ocasiones, de emergencia. Entonces la toma de decisiones para
resolver este tipo de problemas no son fáciles de tomar, pues hace falta
una herramienta que permita identificar la labor de mantenimiento que
deba tener mayor prioridad sobre las otras y ésta es una de las
aplicaciones del RIME.
 
 El índice RIME (sobre el cual tiene derechos reservados Ramond and
Associates Inc.) es un herramienta que permite clasificar los gastos de
mantenimiento interrelacionando los recursos a estos trabajos, con la
clase o el tipo de trabajo por desarrollar en ellos.
Este índice está compuesto de dos factores: el código máquina y el código
trabajo.

 Código máquina

Es aquel que identifica las herramientas o maquinas por atender de acuerdo

con la importancia de su falla.

 Código trabajo

Es aquel que identifica cada tipo de trabajo al que se sujetarán dichos

recursos, de acuerdo con sus costos.

Por lo tanto el índice se obtiene de la multiplicación de ambos:

ÍNDICE RIME: código máquina x código trabajo

 Foto: Ejemplo de un índice RIME, los números azules ubicados
verticalmente representan el código de trabajo, mientras que los
recuadros de color representan el código maquina.
MANTENIMIE
NTO
PREVENTIVO
 Historia del Mantenimiento Preventivo:
 El mantenimiento preventivo empezó su desarrollo aproximadamente en 1914,
en ese año el único mantenimiento que realizaba era el correctivo, el cual, aun
así, tenía una importancia secundaria y era ejecutado por el mismo personal de
operación o producción.

 En 1914 a 1918 la industria de los países

beligerantes dio prioridad a la guerra, por lo que
ese tipo de industria trabajaba las 24 horas del día;
además sus productos debían tener buena calidad,
ya que si fallaban podía costarles la vida a sus
usuarios. Así surgió un órgano subordinado a la
operación, cuyo objetivo básico era la ejecución
del mantenimiento, hoy conocida como
mantenimiento correctivo.
 Pero esa situación se mantuvo hasta la década del año 30, cuando
en función de la segunda guerra mundial, y de la necesidad de
aumentar la rapidez de la producción, la alta administración
industrial se preocupó, no solo en corregir fallas, sino evitar que
estos ocurriesen, y el personal técnico de mantenimiento, pasó a
desarrollar el proceso del mantenimiento preventivo, de las averías
que, juntamente con la corrosión, completaban el cuadro general de
mantenimiento como de la operación o producción:
 Por el año de 1950, con el desarrollo de
la industria para atender a los esfuerzos
de la post-guerra, la evolución de la
aviación comercial y de la industria
electrónica, los gerentes de
mantenimiento observan que, en muchos
casos, el tiempo de paro de la producción
para diagnosticar las fallas eran mayor
que la ejecución de la reparación.

Por ello se crea un equipo de

especialistas para componer un órgano
de asesoramiento a la producción que se
llamó «Ingeniería de Mantenimiento» y
recibió los cargos de planear y controlar
el mantenimiento preventivo y analizar
causas y efectos de las averías.
A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones
nacionales de mantenimiento, creadas al final del periodo
anterior, y la sofisticación de los instrumentos de
protección y medición, la ingeniería de mantenimiento,
pasa a desarrollar criterios de predicción o previsión de
fallas, apuntando a la optimización de la actuación de los
equipos de ejecución de mantenimiento.
 De esta manera se crean estos criterios de
mantenimiento preventivo, los cuales al pasar los
años hasta la actualidad fueron asociados a
métodos de planeamiento y control de
mantenimiento.
 Mantenimiento Preventivo
 El mantenimiento preventivo se puede definir
como un servicio de inspección, control,
conservación y restauración de un equipo o
herramienta con la finalidad de prevenir, detectar o
corregir defectos a tiempo, tratando de evitar
fallas.

 Este mantenimiento se realiza con una frecuencia

dependiendo de la criticidad del equipo, además de
que reduce hasta en un 30% los costos de
mantenimiento total de una empresa.
 
 Esta filosofía de mantenimiento está basada en el
conocimiento de que las maquinas se desgastan, y
con dicho conocimiento requerido en los equipos.
 Por lo cual este tipo de mantenimiento tiene como eje
fundamental al tiempo, con el cual, una maquina puede
fallar antes del servicio y tendríamos una falla
catastrófica, o se puede cambiar un rodaje cuando ya se
cumplió el tiempo, estando el rodaje aún en muy buenas
condiciones.

Un ejemplo puede ser al lubricar un

rodamiento cada determinado tiempo,
pudiendo aún no necesitar grasa, o hace
varios días, la grasa que tenía ha dejado
de ser efectiva.
El mantenimiento preventivo tiene las siguientes ventajas y desventajas:

Ventajas:

 Los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y

sus condiciones de funcionamiento.
 El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es
indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y
mejora continuas.
 Reducción del mantenimiento correctivo, que representará la minimización de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los
trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios, es decir la uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
Mantenimiento debido a una programación de actividades.
 Mayor duración, de los equipos e instalaciones.
 Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
Desventajas:
 
 Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de
obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar
por técnicos especializados.

 Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento

preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.
 
 Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce
falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear
sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un
trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de
los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Este tipo de Mantenimiento siempre es programable
y existen en el mundo muchos procedimientos para
llevarlo al cabo; los principales son los siguientes:
 
 Predictivo.
 Periódico.
 Progresivo.
 Analítico.
 Técnico.
 Proactivo.
 Mixto.
 Sintomático.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PREDICTIVO
 El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar
el punto futuro de falla de un componente de una máquina,
de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle.

 Así, el tiempo muerto (cuando

no hay producción) del equipo
se minimiza y el tiempo de vida
del componente se maximiza.
Organización para el mantenimiento predictivo:

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que

muestren una relación predecible con el ciclo de vida del
componente.

Algunos ejemplos de dichos parámetros pueden ser:

 Vibración de cojinetes

 Temperatura de las conexiones eléctricas

 
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
 Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos periódicos hasta que
el componente falle. En la figura se puede ver una, la cual indica la vibración
de un cojinete que si no se arregla o remplaza en el tiempo requerido puede
ocasionar una falla en el futuro:

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar,

una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la
vida del componente.
 Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento
predictivo entre las cuales tenemos las siguientes:

1. Análisis de vibraciones.
 
El interés de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial
de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de
alerta que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria
prevención de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
 

 Transformada Tiempo-
Frecuencia.
2. Análisis de lubricantes.
 
Un lubricante es toda sustancia sólida, semisólida o liquida de origen variado que
pueda utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y mecanismos en movimiento,
y así eliminar el desgaste de la misma y a su vez alargar su periodo de vida.
 
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
 
 Análisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones
en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones de operación.

 Análisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como críticos o de gran

capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo
principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y
contaminación entre otros.

 Análisis de Emergencia: Se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo

y/o Lubricante.
3. Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano.

 Análisis ultrasónico
visualizado en un computador.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en

la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM.
4. Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin
ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con
precisión.
 
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial, ya sea
de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación, están precedidos por cambios
de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos.
 
 Foto: El análisis termografico indica que
el componente central se esta sobre
esforzando, debido al calor que genera,
esto puede indicar que: el componente
ya esta llegando a un limite de vida o los
demás no están haciendo su trabajo de
equilibrar el sistema.
5. Análisis por árbol de fallas.

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica

deductiva que se centra en un suceso accidental particular
(accidente) y proporciona un método para determinar las
causas que han producido dicho accidente.
 Foto: Simulación controlada por
medio de un computador, al cual
se le aplica un esfuerzo a una
parte de la pieza mostrada, la cual
llega aun punto de flexión critico,
que provoca su deformación. De
las cuales se sacan resultados que
ayudaran a su control u
optimización futura.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PERIODICO
 Es un procedimiento de Mantenimiento Preventivo
que como su nombre lo indica es de atención
Periódica bajo rutinas estudiadas a fin de aplicar los
trabajos después de determinadas horas de
funcionamiento del Equipo; se le hacen pruebas y se
cambian partes por término de vida útil o fuera de
especificación.

 Desde el funcionamiento-hasta-fallar progresamos al

mantenimiento periódico preventivo que a veces es
llamado "mantenimiento histórico". En este tipo se
analizan las historias de cada máquina y se programan
reacondicionamientos periódicos antes de que ocurran
los problemas que estadísticamente se pueden esperar.
 Ya se sabe desde hace mucho que grupos de máquinas similares van a tener proporciones
de fallas que se pueden predecir hasta cierto punto, si se toman promedios durante un
tiempo largo. Esto produce "la curva de la tina" que relaciona la proporción de fallas al
tiempo de operación de la manera siguiente:

 
 El mantenimiento preventivo también incluye actividades como el cambio del aceite y de
los filtros y la limpieza e inspección periódica. La actividad de mantenimiento se puede
planificar en base al tiempo del calendario o a horas de operación de la máquina,
cantidad de partes producidas etc.
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRESIVO
 Como su nombre lo indica, este tipo de mantenimiento
consiste en atender al recurso por partes, progresando en
su atención cada vez que se tiene oportunidad de contar
con su tiempo ocioso de éste.

 Portodo esto, el mantenimiento progresivo, aunque es el

menos costoso de todos, también es el que menor
confiabilidad proporciona.
 Esta forma de mantenimiento debe hacer énfasis en las
revisiones e inspecciones programadas que puedan tener o no
como consecuencia una tarea correctiva o de cambio.

Este sistema se basa en el hecho de que

las partes de un equipo se gastan en
forma desigual y es necesario
prestarles servicio en forma racional,
para garantizar un buen
funcionamiento de todas las partes de
las maquinas.
 Foto: Relación entre las
acciones de
mantenimiento y
producción para
prevenir averías.
El mantenimiento planificado que se practica en numerosas empresas
presenta entre otras las siguientes limitaciones:
 

 No se dispone de información histórica necesaria para establecer el tiempo más

adecuado para realizar las acciones de mantenimiento preventivo. Los tiempos son
establecidos de acuerdo a la experiencia, recomendaciones de fabricante y otros
criterios con poco fundamento técnico y sin el apoyo en datos e información
histórica sobre comportamiento pasado.

 Se aprovecha la parada de un equipo para "hacer todo lo necesario en la máquina"

ya que la tenemos disponible. ¿Será necesario un tiempo similar de intervención
para todos los elementos y sistemas de un equipo? ¿Será esto económico?

 Se aplican planes de mantenimiento preventivo a equipos que poseen un alto

deterioro acumulado. Este deterioro afecta la dispersión de la distribución
(estadística) de fallos, imposibilitando la identificación de un comportamiento
regular del fallo y con el que se debería establecer el plan de mantenimiento
preventivo.
 A los equipos y sistemas se les da un tratamiento similar desde el punto de vista de la
definición de las rutinas de preventivo, sin importar su criticidad, riesgo, efecto en la
calidad, grado de dificultad para conseguir el recambio o repuesto, etc.

 Es poco frecuente que los departamentos de mantenimiento cuenten con estándares

especializados para la realizar su trabajo técnico. La práctica habitual consiste en imprimir
la orden de trabajo con algunas asignaciones que no indican el detalle del tipo de acción a
realizar. Por ejemplo: "inspeccionar la cadena 28Xdel eje superior del rotor impulsor". Este
tipo de instrucción no indica qué inspeccionar en la cadena, el tipo de estándar a cumplir,
forma, cuidados, características de calidad y otros elementos necesarios para realizar el
trabajo de inspección. Esta situación se aprecia en todo tipo de empresas e inclusive en
aquellas que poseen certificaciones y programas o modelos de calidad avanzados.

 El trabajo de mantenimiento planificado no incluye acciones de mejora continua para los

métodos de trabajo. No se incluyen acciones que permitan mejorar la capacidad técnica y
mejora de la fiabilidad del trabajo de mantenimiento, como tampoco es frecuente observar el
desarrollo de planes para eliminar la necesidad de acciones de mantenimiento.
 Mantenimiento Preventivo Analítico
 Este tipo de mantenimiento se basa en un análisis
profundo de la información proporcionada por
captadores y sensores dispuestos en los sitios más
convenientes de los recursos vitales e importantes
de la empresa, de tal manera que por medio de un
programa de visitas, pueden ser inspeccionados
con la frecuencia necesaria para anotar los datos y
las lecturas resultantes, las cuales revisa un
analista combinándolas con la información que,
para el efecto, tiene en el banco de datos relativo
al recurso, tal como el tiempo que ha estado
trabajando sin que se produzca una falla, la carga
de trabajo a que está sujeto, las condiciones del
ambiente en donde está instalado, la cantidad y
tipos de fallas de que ha sufrido, etc.
 Cuando el analista corrobora con estos estudios, que el
recurso debe ser atendido, ya que está próximo a fallar,
ordena los trabajos que, a su juicio, pueden rehabilitar el
recurso hasta su grado de confiabilidad esperado, los
cuales deben ser realizados cuando el recurso tiene un
tiempo “ocioso”, por lo que en repetidas ocasiones, debe
tenerse a mano una máquina redundante para lograrlo.

 Esconveniente notar que, en este tipo de mantenimiento,

no interviene el recurso periódicamente, sino hasta el
momento en que el análisis lo indique. Le sigue en calidad
de confiabilidad y menor costo al mantenimiento
periódico.
  Sensor de presencia: Al ser
deformado, las lecturas obtenidas en
sus terminales cambian y de ellas se
puede determinar el ángulo de flexión
a la que es sometido. La pequeña
aplicación al fondo muestra la
interpretación de los datos obtenidos
del sensor en un computador.

 Medidor de espesor: Instrumento

que revisa el espesor de un material
en específico.
 Mantenimiento Preventivo Técnico
 Para elaborar un mantenimiento preventivo técnico hay que llevar
acabo una investigación de campo.
Investigación de campo:
Es un análisis sistemático de un
problema, con el propósito de
describir, explicar sus causas y
efectos, entender su naturaleza y
factores constituyentes o predecir su
ocurrencia. Los datos de interés son
recogidos en forma directa por el
propio investigador.
 Técnicas de recolección de datos.

Para la recolección de información

se utilizaran las técnicas:

1. Observaciones directas.
2. Entrevistas no estructuradas.

En este sistema de Mantenimiento se combina el concepto del

Periódico (atender al Equipo después de ciertas horas trabajadas) y
el concepto del Progresivo (progresar en la atención del Equipo por
Subsistemas). Su fiabilidad es un poco mejor que la que se obtiene
con el Progresivo.
Mantenimiento preventivo Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento
los principios de solidaridad, colaboración,
iniciativa propia, sensibilización, trabajo en
equipo, de modo tal que todos los
involucrados directa o indirectamente en la
gestión del mantenimiento deben conocer la
problemática del mantenimiento, es decir,
que tanto técnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar
conscientes de las actividades que se llevan
a cabo para desarrollas las labores de
mantenimiento.
 Cada individuo desde su cargo o función dentro de la
organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo
un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la
premisa de que se debe atender las prioridades del
mantenimiento en forma oportuna y eficiente.

 El mantenimiento proactivo implica contar con una

planificación de operaciones, la cual debe estar incluida
en el Plan Estratégico de la organización.
Este mantenimiento a su vez debe
brindar indicadores (informes) hacia la
gerencia, respecto del progreso de las
actividades, los logros, aciertos, y
también errores.
 El Mantenimiento Proactivo enfatiza la rutina de la
detección de parámetros de forma tal de permitir la
corrección de las condiciones de causas de fallas, tratando
así de evitar que la misma ocurra.

 De esta manera el Mantenimiento Proactivo actúa muchas

veces corrigiendo el Protocolo de Mantenimiento
Preventivo de los equipos monitoreados que surge de los
fabricantes o de técnicos de mantenimiento,
sustituyéndolo por el que se origina de un seguimiento
minucioso de los parámetros relevados con las técnicas
antes citadas.
Ejemplo:
Un ejemplo de mantenimiento proactivo en base al
análisis de aceites lubricantes:

1)Optimizar la combustión, disminuir la dilución por

combustible y la contaminación ambiental.
2)Conocer el desgaste normal de los motores.
.

3)Reducir el consumo de lubricantes.

4)Reformular el protocolo de mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento Preventivo Mixto
 Las empresas precisan ser competitivas para mantenerse o sobrevivir en el mercado.
Para ello deben buscar la mayor disponibilidad operacional de sus equipos y una
permanente mejora en las performances de las herramientas de producción, dentro
de una gestión de calidad total.

 Esto las obliga a transformar las estructuras organizacionales, contemplar un

desarrollo permanente de las áreas productivas, aumentar el nivel de utilización de
los equipos al máximo posible, alargando su vida útil, invertir en la automatización
de equipos y procesos, asegurar el grado de disponibilidad de sus equipos, reducir y
optimizar sus costes al mínimo aceptable. Todo ello sin olvidarnos de respetar las
condiciones de trabajo y seguridad del personal, los plazos de entrega programados
y la preservación del medio ambiente.
 El modelo mixto en conclusión, es
una unión de varias técnicas de
mantenimiento conocidas aplicadas,
estas dependen de la estructura y las
necesidades de la empresa.

Un mantenimiento para que sea

mixto debe de tener estas 3
características:
 Sistema de gestión de la calidad.
 Análisis causa y raíz .
 Optimización de coste riesgo.
ACR: Análisis Causa Raíz
 Es una herramienta utilizada para identificar las
causas que originan los fallos o problemas, las cuales
al ser corregidas evitarán la ocurrencia de los mismos.
Es una técnica de identificación de causas
fundamentales que conducen a fallos o fallos
recurrentes.
 Las causas identificadas son causas lógicas y su efecto
relacionado, es importante mencionar que es un
análisis deductivo, el cual identifica la relación causal
que conduce al sistema, equipo o componente a fallos.
Se utilizan una gran variedad de técnicas y su selección
depende del tipo de problema, disponibilidad de la data
y conocimiento de las técnicas: análisis causa-efecto,
árbol de fallo, diagrama espina de pescado, análisis de
cambio, análisis de barreras y eventos y análisis de
factores causales.
¿Dónde y cuándo se debe aplicar ACR?

 En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto en costes

de operación y mantenimiento.
 En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la
organización.
 Equipos / sistemas con un alto coste de mantenimiento correctivo.
 Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto impacto en
los costes de mantenimiento o pérdidas de producción.
 Análisis de fallos repetitivos de equipos o procesos críticos.
 Análisis de errores humanos en el proceso de diseño y aplicación de
procedimientos y de supervisión.
 Beneficios Generados por el Análisis Causa Raíz.
 Reducción del número de incidentes, fallos y desperdicios.
 Reducción de gastos y de la producción diferida asociada a fallos.
 Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la protección ambiental.
 Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.
Optimización coste – riesgo (OCR):

 La metodología de Optimización Coste-Riesgo (OCR)

representa una vía altamente efectiva y eficiente para ejecutar
estudios en un tiempo relativamente rápido con resultados de
gran impacto en la Confiabilidad Operacional del proceso. Las
técnicas de OCR nos ayudan a modelar y analizar distintos
escenarios, con el fin de poder determinar el momento oportuno
de realizar una actividad, conocer la viabilidad económica de
algún proyecto y determinar el número óptimo de repuestos.

 Estos resultados permitirán optimizar el proceso de toma de

decisiones de los diferentes procesos de gestión de la
Confiabilidad Operacional dentro de una empresa
Mantenimiento Preventivo Sistemático
 Consisten en una serie de pruebas a realizar en los equipos para
verificar su estado. El trabajo tiene carácter preventivo, pero
también engloba al mantenimiento predictivo y en algunos casos
el correctivo.

 El mantenimiento predictivo interviene cuando al efectuar las

pruebas al equipo se llega a conocer su estado actual y es
posible entonces conocer el estado y saber si tendrá una falla
futura. El mantenimiento preventivo sistemático se realiza con
alto grado de seguridad, en la mayoría de las industrias el
mantenimiento se realiza en días en los que la producción puede
ser interrumpida.
 Foto: Un ingeniero en realizando
una serie de pruebas y variaciones
en un compresor para observar su
comportamiento y sacar
conclusiones. El mantenimiento
sistemático es la realización de estas
acciones.
Mantenimiento
Productivo
Total (TPM)
Historia del TPM:
 Sudesarrollo empezó aproximadamente
en 1970 y 1972 .

 En 1971 Seiichi Nakajima introdujo en la

historia japonesa el mantenimiento
preventivo total, el cual se ha desarrollado
y mejorado día con día, analicemos el
objetivo general , las bases de la estructura
y las cuatro fases que se aplican en la
industria para su implementación.
TPM es un sistema de administración diseñado para facilitar el
desarrollo de la industria, se apoya en la participación
proactiva de todo el personal que compone la empresa
incluyendo a los proveedores.

 Se soporta en las ciencias técnico- administrativas que le

permiten obtener una mejora constante en la productividad y
calidad de sus productos o servicios haciendo énfasis en la
prevención y predicción de los defectos, errores y fallas de los
recursos humanos físicos y técnicos
Objetivos y estructura:

 TPM tiene como objetivo lograr la eficiencia del

mantenimiento productivo atreves de un sistema
comprensivo basado en el respeto a los individuos y a su
participación total, por eso se debe exigir en todo el
personal una preparación muy cuidadosa en lo
relacionado con las ciencias de la conducta humana, la
creatividad, el control de rendimientos, la preparación
esmerada de los supervisores, la ingeniería de sistemas, la
ecología, la tero-tecnología (combinación de varias
materias de gestión e ingeniería) y la logística.
La introducción del TPM en una industria se facilita
haciendo su implementación de acuerdo a los siguientes
12 pasos:

 Primera fase: Preparación para la implementación del

TPM (5 pasos).
 Segunda fase: Inicio de actividades TPM
(un paso).
 Tercera fase: La implementación del TPM
(5 pasos).
 Cuarta fase: Estabilización del TPM (1 paso).
Primera Fase
Esta primera fase tiene cinco pasos que deben ser diseñados
para tener un ambiente motivador, cultural y de habilidad, el
cual permite el desarrollo de la productividad de toda
empresa, incluyendo a los proveedores. Los 5 pasos son los
siguientes:

1.- Crear el entorno apropiado.

2.- Crear programas de adiestramiento y desarrollo.
3.- La organización para el TPM.
4.- Crear los objetivos y las políticas para el TPM.
5.- Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM.
Crear el entorno apropiado:

 El TPM debe ser entendido y reparado

plenamente por alta dirección.
 Crear el entorno apropiado en sus
responsabilidades básicas, por lo que esta debe
informar facialmente a todo el personal de la
empresa y proveedores a través de un evento
formal de las decisiones a establecer en el TPM;
en este evento se buscara la compresión del
tema así como la comprensión y el compromiso
de todos.
 La alta dirección debe infundir entusiasmo por
la realización del proyecto, no solo en todos los
niveles de su empresa si no también en las
compañías afiliadas y proveedores para después
ser perseverante y firme en sus acciones
Crear programas de adiestramiento y desarrollo:

 Es necesario el adiestramiento y de
desarrollo del personal, para que su nueva
actuación armonice con las exigencias
técnico-administrativas de TPM, por lo
que deberán desplegarse programas de
educación, seminarios, juntas de trabajo,
presentaciones con diapositivas, medios
electrónicos, computacionales y
campañas para introducir el TPM.

 Se ajustan al nivel del personal que será

informado o entrenado, incluyendo los
proveedores.
Crear la organización para el TPM:

 Cuando todo el personal directivo ( gerentes, jefes de

sección, administradores, etcétera.) es introducido al
conocimiento del TPM se debe estructurar un sistema
que lo apoye, por lo que es en momento de establecer la
oficina promotora y coordinadora de desarrollo del TPM
como staff de alta dirección y de formar los círculos de
calidad necesarias en cada nivel para difundir el acuerdo
con cada nivel y funciones.
En este paso el entrenamiento de personal debe
enfocarse en que este obtenga:

 Pleno conocimiento de lo que es el TPM.

 Habilidad para manejar de forma practica el concepto
TPM.
 El deseo de involucrarse.
 La seguridad de que el cambio es posible y positivo.
 Crear los objetivos y políticas:

 El comité promotor y coordinador del

TPM analiza la problemática personal
de la compañía y definirá los objetivos
generales alcanzar a mediano o a largo
plazo (1 a 3 años) recomenzando las
políticas necesarias que de estos se
derive. Basados en los objetivos y
políticas de los comités TPM de
departamentos.
Crear el plan maestro para el desarrollo del TPM:

 El comité promotor y coordinador del TPM elaborara y establecerá un

plan maestro para la implementación del TPM, analizando a fondo las
cinco tareas que hay que realizar en la tercera fase: la implementación
del TPM.

 Mejorar la efectividad global del equipo.

 Elaborar el plan de mantenimiento autónomo para producción,
ventas y finanzas.
 Elaborar el plan de mantenimiento para el personal de
mantenimiento.
 Elaborar el plan de capacitación y desarrollo en el mantenimiento
para todo el personal de la empresa
 Elaborar el plan de mantenimiento para los nuevos equipos ( ítems ).
Segunda Fase
 Una vez que considera que hay suficiente material,
terminando por apoyar cada una de las tareas
anteriormente mencionadas entonces nuestra empresa
empezara a ejecutar su trabajo; es decir este es el
momento de poner en marcha el siguiente y único paso de
esta fase: El acto de iniciación.
Acto de iniciación:
 Se organiza una junta integrada por todo el personal de la
empresa y proveedores, en la cual el comité promotor y
coordinador del TMP informa que a partir de ese momento
cada trabajador laborará de acuerdo con el TMP, así que
debe abandonar sus rutinas tradicionales de trabajo.

 Esta junta ayuda a crear y desarrollar un clima proactivo y

de deseo de superación en todo el personal de la empresa y
proveedores. Cada responsable del comité TPM (general,
departamental, de sección y de grupo) informa sobre el
trabajo planeado y desarrollado por los 5 pasos de la
primera fase, así como su resultado.
 Tercera Fase
 El comité promotor y coordinador del TPM jerarquiza el inventario de
recursos a mantener en: vitales importantes y triviales, de modo que le
asigna prioridad de atención y auxilio en la formación de “equipos de
proyecto” integrados por personal de ingeniería mantenimiento
,producción y grupos TPM.

Pasos de esta fase:

 Mejorar la efectividad del equipo instalado.

 Implementar el plan de mantenimiento autónomo para toda la empresa.
 Plan de mantenimiento(para el personal).
 Plan de capacitación y desarrollo para mantenimiento de todo el
personal.
 Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos instalados).
Mejorar la efectividad del equipo instalado:

 En este paso debemos conseguir la planificación e

implementación de cada una de las dos fases anteriores.

Para mejorar la efectividad global del equipo es preciso hacer

dos labores generales:

1.- Estudia a fondo las características y rendimientos de los

equipos para tener el mayor provecho de ellos al utilizarlos. Esta
labor se realiza de acuerdo con el equipo que se tiene instalado
en cada industria.

2.- Elimina los obstáculos que se oponen a la eficiencia de los

equipos.
Implementar el plan de mantenimiento
autónomo para toda la empresa:

 Uno de los problemas más graves que existen en la

industria es que el personal de producción oficinas y
cualquier otra especialidad no se le prepara en labores de
mantenimiento, este es un gran error por que debemos
tener como principio que todo el que tenga que ver con el
uso de una maquina tiene la obligación de cuidarla (una
planta de fuerza, un vehículo, una computador, una
escoba, etcétera.) esta falta de cuidado a los equipos y/o
herramientas de trabajo producen grande perdidas.
Plan de mantenimiento (para el personal de mantenimiento):

La implementación de este plan debe empezar antes que termine el paso anterior.

Debemos considerar que al menos en nuestra imaginación nuestro departamento de

mantenimiento tiene las características generales :

1.- Una estructura racional que facilita la aplicación de labores estratégicas y tácticas.

2.- Un inventario de recursos físicos jerarquizado en tres categorías (vitales, importantes y

triviales ).

3.- Planes estratégicos para el mantenimiento integral efectuados por la dirección de planta.

4.- Un sistema de planificación de órdenes de trabajo efectuado por el departamento de

mantenimiento.

5.- Un sistema de informática integrado a toda la empresa para elaborar los planes de
mantenimiento es indispensable estudiar la organización existente en nuestra empres y sobre
todo el departamento de mantenimiento pues ella modulara los planes y hará que nos
apeguemos a una planeación realista del mantenimiento, la cual debe considerar
actividades ,estratégicas y tácticas .
Plan de capacitación y desarrollo el mantenimiento de todo el personal:

 Con los planes generados por el comité general promotor y coordinador del TPM, deben
programarse y realizarse cursos como todo el personal de la empresa, de acuerdo con las
categorías que tengan, utilizando las técnicas mas modernas de enseñanza:

 Todo personal debe ser capacitado según las técnicas de mantenimiento y operación.
 Todo entrenamiento debe adecuarse a las necesidades de cada área de trabajo.

Plan de mantenimiento (para los nuevos equipos instalados):

 El personal de producción y mantenimiento debe corroborar que todo el equipo recién

instalado se analice desde el punto de vista del mantenimiento, y de acuerdo a su costo
del ciclo de vida;.
 Cuarta Fase
 Este es el paso final del programa de
desarrollo del TPM y se basa en una
constante medición de resultados y en la
búsqueda de mejores objetivos.

 Todo el personal de producción y

mantenimiento auxiliado por el comité
general, promotor y coordinador del TPM,
trabajara para mejorar los resultado, para
así poder permitir la fijación de metas mas
elevadas conforme se logra una adecuada
implantación del TPM, es necesario ser
mas exigente con los resultados y hay que
fijar objetivos de mayor nivel.
 Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad (RCM)
Conceptos:

 El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o

Reliability centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado
para la industria de la aviación civil hace mas de 30 años. «El
proceso permite determinar cuáles son las tareas de
mantenimiento adecuadas para cualquier activo físico».

 El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el

mundo: desde grandes empresas petroquímicas hasta las
principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para
determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos,
incluyendo la gran minería, generación eléctrica, petróleo y
derivados, metal-mecánica, etc.
 La norma SAE JA1011 especifica los
requerimientos que debe cumplir un proceso
para poder ser denominado un proceso
RCM. La misma puede descargarse a través
del portal de la SAE (www.sae.org).
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:

1. ¿Cuales son las funciones deseadas para el equipo que se esta analizando?
2. ¿Cuales son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuales son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuales son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cual es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Que puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Que hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?
Funciones:

 El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones deseadas.

Por ejemplo, la función de una bomba puede definirse como ”Bombear no
menos de 500 litros/minuto de agua”. Sin embargo, la bomba puede tener
otras funciones asociadas, como por ejemplo ”Contener al agua (evitar
perdidas)”. En un análisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser
listadas.

Fallas funcionales o estados de falla:

 Las fallas funcionales ´o estados de falla identifican todos los estados

indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla
podrían ser ”Incapaz de bombear agua”, ”Bombea menos de 500
litros/minuto”, ”No es capaz de contener el agua”. Notar que los estados de
falla están directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez
identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas
funcionales es un problema trivial.
Modos de falla:

 Un modo de falla es una posible causa

por la cual un equipo puede llegar a un
estado de falla. Por ejemplo, ”impulsor
desgastado” es un modo de falla que
hace que una bomba llegue al estado de
falla identificado por la falla funcional
”bombea menos de lo requerido”. Cada
falla funcional suele tener más de un
modo de falla. Todos los modos de falla
asociados a cada falla funcional deben
ser identificados durante el análisis de
RCM. Al identificar los modos de falla
de un equipo o sistema, es importante
listar la ”causa raíz” de la falla.
Diferencia entre efectos y consecuencias de falla

 El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla

ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto
en una de 5 categorías, Según el impacto que estas fallas tienen.

Diferencia entre falla funcional y modos de falla

 La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de

bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso
de la estructura... No dice nada acerca de las causas por las
cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se
busca con los modos de falla: identificar las causas de esos
estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por
suciedad, etc.).
Fallas ocultas
 Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir, dispositivos cuya función
principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo,
dispositivos de detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.). Muchos de
estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante
mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por
ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto
puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).

 Una válvula de alivio de presión en una caldera puede fallar de tal forma que no es capaz
de aliviar la presión si ´esta excede la presión máxima, y esto puede pasar totalmente
desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presión supere la presión máxima). Si
no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a la falla o para ver si estos
dispositivos son capaces de brindar la protección requerida, entonces puede ser que la
falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra falla cuyas consecuencias el
dispositivo de protección esta para aliviar. (Por ejemplo, es posible que nos demos cuenta
que no funciona el extintor recién cuando ocurra un incendio, pero entonces ya es tarde:
se produjo el incendio fuera de control. Es posible que nos demos cuenta que no funciona
la válvula de seguridad recién cuando se eleve la presión y ´esta no actúe, pero también ya
es tarde: se produjo la explosión de la caldera.) Este tipo de fallas se denominan
¿Como seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
En el RCM, la selección de políticas de mantenimiento esta gobernada por la categoría de consecuencias
a la que pertenece la falla.

Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ´optima es aquella que consigue la disponibilidad
requerida del dispositivo de protección.

Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea óptima es aquella que consigue
reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable.

Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no operacionales), la tarea óptima es aquella
que minimiza los costos totales para la organización.

Aún hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción al mantenimiento
correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento
preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Qué hacer con el otro 95 % ? En
promedio, al realizar un análisis RCM se ve que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la
siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por
mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de rediseños, y
aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las máximas
del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que ”todas las fallas son malas y todas deben ser
prevenidas”, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base
a un cuidadoso análisis costo-beneficio.
Beneficios del RCM:

 La implementación del RCM debe

llevar a equipos más seguros y
confiables, reducciones de costos
(directos e indirectos), mejora en la
calidad del producto, y mayor
cumplimiento de las normas de
seguridad y medio ambiente. El RCM
también esta asociado a beneficios
humanos, como mejora en la relación
entre distintas áreas de la empresa,
fundamentalmente un mejor
entendimiento entre mantenimiento y
operaciones.
 BIBLIOGRAFÍA
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Enrique Dounce Villanueva; Pagina 2.

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