Materiales de Mecanica Industrial II 2017 12 Cementación

Área Mecánica
TRATAMIENTO DE LOS METALES

CEMENTACIÓN
Asignatura: Materiales de Mecánica Industrial II

Prof. Ing. Luis Astorga Glasinovic
IQUIQUE, Primavera 2017 1
CEMENTACIÓN
CEMENTACIÓN
Y
ENDURECIMIENTO
POR TEMPLE.
2
CEMENTACIÓN
CEMENTACIÓN POR GAS
Generador de gas Generador de gas

Exotérmico Endotérmico 3
CEMENTACIÓN
La CEMENTACIÓN POR GAS, en la práctica comercial actual, usa el

carbono proveniente de hidrocarburos gaseosos e hidrocarburos
líquidos que se vaporizan fácilmente para producir una capa
superficial dura en las piezas de acero.
A este tipo de tratamientos se les conoce como tratamiento
termoquímico.
4
CEMENTACIÓN
La cementación por gas se refiere a menudo como "cementación de la

capa superficial".
La función principal de la cementación por gas es proporcionar una
cantidad adecuada de carbono para su absorción y difusión en el
acero.
5
CEMENTACIÓN
FUENTES DE CARBONO
Fuentes gaseosas.
Los gases más utilizados son:
• gas natural
• gases “manufacturados” y
• ciertos propanos (Tabla 1).
El butano se utiliza con poca frecuencia.
6
CEMENTACIÓN
7
CEMENTACIÓN
Cuando la demanda de carbono es baja, como en la restauración de

carbono, el generador de gas endotérmico es una fuente adecuada
de carbono.
8
CEMENTACIÓN
El gas natural y el propano son las fuentes preferidas cuando están

disponibles en formas de alta pureza.
La forma más conveniente de propano es el que proviene del gas
natural, y no del petróleo.
9
CEMENTACIÓN
El propano obtenido como subproducto de la refinación de petróleo con

frecuencia contiene cantidades excesivas de etileno, propileno y otros
hidrocarburos no saturados que se descomponen rápidamente en
hollín aceitoso o coque.
10
CEMENTACIÓN
Para una carburación uniforme, es necesaria la circulación de los gases

del horno.
Debido a que los gases de hidrocarburos proporcionan grandes
cantidades de carbono disponible, se requieren relativamente
pequeños flujos de gas.
11
CEMENTACIÓN
La circulación resultante del flujo de gas por sí sola no siempre es

suficiente para producir una cementación uniforme.
Por lo general, es esencial que el horno tenga un gran volumen de
circulación forzada de los gases a todas las partes de la carga de
trabajo.
12
CEMENTACIÓN
Una práctica comercial común es usar un gas endotérmico o un gas

exotérmico purificado como portador el cual se enriquece con uno de
los gases de hidrocarburos.
La proporción gas portador/hidrocarburos gaseosos varía ampliamente
en la industria, pero es por lo general en el rango de 8÷1 a 30÷1.
13
CEMENTACIÓN
La proporción usada depende del tipo de gas portador y de los gases

hidrocarburos, del tamaño y condición del horno, la cantidad de
circulación, y la superficie de trabajo.
14
Aunque el uso de gases portadores da lugar a una mejor circulación por

el mayor volumen utilizado, es necesaria la circulación forzada
adicional proporcionada por un ventilador para obtener una máxima
uniformidad en la carburación y en la temperatura del horno, en
particular con los hornos de procesos por lotes, en los cuales la carga
está dispuesta muy densamente.
15
Fuentes de Hidrocarburos Líquidos.

Los líquidos también son utilizados como fuentes de gas de
cementación.
Estos líquidos suelen ser compuestos patentados y amplían la
composición de los hidrocarburos puros como los terpenos, dipenteno
o benceno a los hidrocarburos oxigenados, como alcoholes, glicol o
cetonas.
16
Cuando se utiliza un líquido, normalmente se alimenta en forma de

gotas hacia un plato en el horno, donde se volatiliza casi
instantáneamente.
Los vapores se disocian térmicamente para proporcionar un ambiente
de carburación que contienen monóxido de carbono, dióxido de
carbono, metano y vapor de agua.
17
GASES PORTADORES
La mayoría de los hornos de cementación a gas emplean uno de varios
gases portadores para diluir y reaccionar con el gas de hidrocarburo
utilizado como la principal fuente de carbono.
18
Los tres gases de transporte comunes, clases 201, 202 y 302, se

muestran en la Tabla 2.
El gas de la clase 302 es el más comúnmente utilizado hoy en día,
debido a su facilidad de uso.
19
20
El gas Clase 202 ofrece un rango moderado de control, algo de carbono

disponible para cementación, y una operación continua con puntos de
rocío de -40 º C (-40 º F) o menos.
21
El gas Clase 302 (endotérmico) es generalmente el gas portador

preferido para su uso en hornos de gas de cementación y es el más
ampliamente utilizado.
22
Ofrece una amplia gama de control de carbono, una cantidad moderada

de carbono disponible para cementación y, cuando funciona con
puntos de rocío de -1ºC (30ºF) y por encima de estos, en operación
continua, sin detenciones de fin de semana por agotamiento.
23
Las temperaturas más bajas pueden ser utilizadas,

hasta -7 º C (20 º F), pero puede ser necesario un
apagado periódico.
24
El gas nitrógeno está disponible a partir de plantas de licuefacción,

como un subproducto de las plantas de oxígeno, o de generadores
exotérmicos modificados como una atmósfera de clase 201.
25
El nitrógeno solo es neutral, pero en su

presentación comercial, por lo general
contiene una o más impurezas menores
que pueden ser oxidantes o
descarburizantes.
26
La inercia del nitrógeno puro presenta un

problema de control del carbono cuando
este gas se usa como portador de los
gases de hidrocarburos.
Debido a la gran capacidad de los
hidrocarburos para abastecer de
carbono al acero, la proporción de
nitrógeno como gas portador al gas de
hidrocarburos deberá ser grande, cerca
de 50÷1 a 100÷1.
27
Aún más importante, el gas de

hidrocarburo deberá ser controlado
dentro de límites de alrededor de 0,1%
para mantener la cementación potencial
dentro de la gama estrecha de ± 0,05 de
carbono.
28
EQUIPOS
Los hornos de cementación por gas
varían mucho en cuanto a la
construcción física, pero se pueden
dividir en dos grandes categorías:
• por lotes (batch) y
• continuos.
Los dos tipos difieren en gran medida en
su método de realizar el trabajo.
29
En un horno de tipo discontinuo, el

trabajo se carga y descarga como una
sola unidad o lote, en el horno continuo,
las piezas entran y salen del horno
como unidades en un flujo continuo.
Horno de
Cementación
discontínuo
30
El horno continuo en general, favorece la

producción de un gran volumen de
piezas similares con requerimientos
totales de profundidad de cementación
de 0,4 a 3mm (0,015 a 0,120 pulgadas).
Horno de
Cementación
contínuo
31
32
Hornos de cuba por lotes

Los hornos de cementación tipo cuba se
componen esencialmente de dos partes:
el horno, que se coloca en un hoyo y se
extiende a nivel del suelo o ligeramente
por encima, y una cubierta o tapa, que
se extiende hacia arriba desde el nivel
del suelo.
33
34
35
Estos hornos deben ser lo más hermético

posible; se debería mantener una
presión positiva dentro de los hornos.
Debe estar equipado con un ventilador
para hacer circular los gases.
36
Hornos horizontales por lotes

Son ideales para la cementación por gas
de piezas pequeñas que requieren
profundidades de cementación ligeras y
temple directo.
37
Estos hornos son muy adecuados para el

manejo de lotes de menos de 900 kg
(2000 libras) y, cuando está equipado
con un sistema integral de aceite de
enfriamiento, puede ser parte de una
línea de producción continua.
38
Estos hornos pueden estar equipados

para enfriar las cargas lentamente desde
la temperatura de cementación. Pueden
manejar económicamente piezas en
cantidades que son demasiado
pequeñas para justificar el uso de
equipos continuos.
39
Hornos autoclaves rotatorios por lotes

Están diseñados para manejar cargas de
45 a 680 kg (100 a 1500 libras).
Ellos son los más adecuados para la
cementación de piezas relativamente
pequeñas que pueden ser cargados
indiscriminadamente.
40
Horno autoclave rotatorio

por lotes
41
Hornos de hogar rotatorios

También se puede utilizar como unidades
del tipo por lotes para una cementación
uniforme y controlada de piezas tales
como engranajes cónicos espirales,
anillos, mangas, aros y discos, que son
cargados individualmente y enfriados en
el molde. Sin embargo, el uso de estos
hornos se recomienda para bajos
volúmenes de producción solamente.
42
Horno de hogar rotatorio 43

Hornos continuos
Los hornos de cementación continuos se prefieren
generalmente para cargas de producción superiores
a 180 Kg/h (400 lb/h) y que requieren la misma
profundidad de cementación, o para cargas de
tamaño suficiente que requieren un funcionamiento
continuo de 24 horas con un mínimo número de
cambios en la profundidad de cementación requerida.
44
Los hornos continuos permiten el temple individual de

piezas más grandes y el temple por lotes de piezas
más pequeñas.
Algunos tipos están equipados para proporcionar un
enfriamiento al amparo de atmósferas protectoras.
45
Piezas entrando a un horno

46
contínuo
Esquema de Horno Continuo
47
Hornos de hogar con agitador

Usan un movimiento alternativo para mover las piezas
a lo largo del hogar; este movimiento puede ser
regulado para controlar el tiempo del ciclo y la
profundidad de la capa de cementación.
48
El calentamiento es eficiente y se limita principalmente

a la carga de trabajo.
Las piezas pueden ser alimentadas dentro del horno a
mano o por medio de un mecanismo automático y
pueden ser enfriadas en forma individual.
49
El uso de este tipo de horno se limita generalmente a

piezas ligeras que se van a cementar a profundidades
de 0.3mm (0.010in.) o menos.
50
Hornos autoclaves rotatorios continuos

Se utilizan para cementar el mismo tipo de piezas
pequeñas que pueden ser manipuladas en un horno
autoclave rotatorio por lotes.
51
La ventaja del horno rotatorio continuo es que puede

ser cargado y descargado automáticamente,
eliminando así la necesidad de remover y reemplazar
la cubierta frontal.
52
Hornos continuos tipo empujador

Son ampliamente utilizados como
unidades continuas de cementación.
La construcción por lo general consiste
en una cubierta soldada a prueba de
gas con tubos de calefacción radiante.
Las piezas son empujadas sobre
bandejas con o sin accesorios y,
después de finalizar el ciclo de
53
cementación, pueden ser templadas o
Casi siempre se usan ventiladores de circulación para

una temperatura y carburación más uniforme.
La mayoría de los hornos del tipo empujador se
construyen con vestíbulos de purga en los extremos
de carga y descarga para reducir la contaminación de
la atmósfera por vía aérea.
54
En muchos casos, se incorporan equipos de lavado y

revenido para proporcionar una línea de tratamiento
térmico totalmente automatizada.
Los hornos continuos tipo empujador están diseñados
para altos volúmenes de producción.
55
PREPARACIÓN Y MANIPULACIÓN
DE LAS PIEZAS
Mientras que las piezas están siendo
transferidas desde el taller de
máquinas al horno de cementación,
deben ser manipuladas con cuidado
para evitar golpes y daños en la
superficie, que son difíciles de corregir
después de completado el
endurecimiento.
56
Limpieza.
Todas las partes se deberían limpiar completamente
antes de que se carguen en el horno.
Las bandejas deben ser desengrasadas por lavado,
aunque algunos usuarios queman materia orgánica
en un horno.
57
Métodos de carga
Para obtener la carga máxima neta que pueda ser
cementada y templada de manera uniforme, el
método para apoyar las labores en el horno se
debería realizar cuidadosamente por medio de
bandejas, canastas, pantallas, separadores u otros
accesorios.
58
El contacto entre las piezas y las bandejas o las

canastas, el contacto entre las piezas, y los carguíos
excesivamente densos, pueden dar como resultado
una desigual profundidad de cementación y temple, y
por lo tanto se debe minimizar o evitar.
59
El tamaño y la forma de las piezas determinarán el

método de carga para una apropiada circulación de
gas y, para las piezas que son templadas
directamente en los accesorios, determinarán la
uniformidad del endurecimiento en el temple.
60
VARIABLES DEL PROCESO

La operación exitosa del proceso de cementación por
gas depende del control de las tres principales
variables:
• Temperatura.
• Tiempo a la temperatura, y.
• Composición de la atmósfera.
61
Efecto de la temperatura
La velocidad máxima a la que se puede agregar

carbono al acero está limitada por la velocidad de
difusión del carbono en la austenita.
62
Esta velocidad de difusión aumenta en gran medida

con la temperatura; la velocidad de adición de
carbono a 925ºC (1700ºF) es de aproximadamente
40% mayor que a 870ºC (1600ºF).
63
La temperatura más comúnmente utilizada para la

cementación es de 925ºC (1700ºF). Esta temperatura
permite un ritmo razonablemente rápido de
cementación sin un deterioro excesivo del
equipamiento del horno, en particular de las
aleaciones resistentes al calor.
64
A veces, la temperatura de cementación se aumenta a

955 o 980ºC (1750 o 1800ºF) para determinados
requisitos de profundidad de la superficie cementada.
65
Para cementaciones poco profundas en las que se

debe mantener un rango estrecho especificado de
profundidad de la superficie cementada,
frecuentemente se usan temperaturas más bajas.
66
Esto, debido a que la profundidad de la superficie

cementada puede ser controlada con más precisión
con velocidades de cementación más bajas
obtenidas con temperaturas más bajas.
67
Para obtener resultados consistentes en la

cementación, la temperatura debe ser uniforme.
68
La uniformidad entre los distintos lugares en toda la

carga de trabajo depende de los siguientes factores:
• Diseño del horno.
• Densidad de carga.
• Recirculación, y.
• Velocidad de calentamiento.
69
Con alta densidad de carga, los hornos de proceso por

lotes deben tener ventiladores de recirculación
efectivos.
70
Para un mejor control en hornos de proceso por lotes,

la termocupla se debe colocar de manera que alcance
la temperatura de control antes que cualquier parte
de la carga.
71
En hornos continuos, la termocupla debe estar lo más

cerca posible de la carga sin interferir con el flujo de
trabajo a través del horno.
72
Para un fácil acceso en el control de los

procedimientos, la termocupla y el tubo de
protección por lo general se coloca a través de la
pared lateral del horno continuo.
73
Debido a que la primera zona de un horno continuo es

una zona de calentamiento, la termocupla de control
de temperatura de esta zona se debería colocar cerca
de la última parte de la zona, para asegurarse contra
el sobrecalentamiento de la carga.
74
La termocupla en la zona de cementación debe estar

aproximadamente en el centro de la zona.
75
Efecto del Tiempo
F. E. Harris desarrolló una fórmula para el efecto del tiempo y la

temperatura en la profundidad de la superficie cementada para una
cementación normal (Metal Progress, Aug 1943), que puede ser
mostrada en unidades inglesas como:
76
Profundidad de la 31, 6 t
superficie cementada
y = 6700 T
10
• y profundidad de la superficie cementada en pulgadas.

• t es el tiempo a la temperatura, en horas.
• T es la temperatura absoluta en Rankine
(Rankine = Fahrenheit + 460).
77
La fórmula métrica equivalente que usa unidades SI es:
Profundidad de la 8287 T
= 660e t
superficie cementada
Donde:
• la profundidad de la superficie cementada está en mm.
• t es el tiempo a la temperatura, en horas, y.
• T es la temperatura en grados Kelvin (Celsius + 273).
78
Profundidad de la superficie cementada = K t

Profundidad de la superficie cementada, mm = 0,635 t para 925ºC
(Profundidad de la superficie cementada, pulg = 0,025 para1700ºF)

t
(Profundidad de la superficie cementada, mm = 0,533 t para 900ºC)
(Profundidad de la superficie cementada, pulg = 0,021 t para 1650ºF)
(Profundidad de la superficie cementada, mm = 0,457 t para 870ºC)
(Profundidad de la superficie cementada, pulg = 0,018 t para 1600ºF)
79
En la Tabla 3 se dan los valores de la profundidad de la

superficie cementada para tiempos de 2 a 36 horas
para tres temperaturas de cementación comunes.
80
Cuando la cementación es deliberadamente controlada

para producir concentraciones de carbono en la
superficie algo menor que la austenita saturada, la
profundidad de la superficie cementada será
ligeramente inferior a la mostrada por la ecuación.
81
Además del tiempo a la temperatura de cementación,

pueden ser necesarias varias horas para llevar las
piezas de trabajo grandes a la temperatura de
operación.
82
Para el trabajo de temple directamente desde la

cementación, el ciclo puede ser más prolongado para
dar tiempo a la tarea para que se enfríe desde la
temperatura de cementación a una temperatura de
temple de aproximadamente 845ºC (1550ºF).
83
Aunque durante este tiempo se produce alguna

difusión de carbono desde la superficie de
cementación hacia el centro, la difusión es más lenta
de lo que sería a la temperatura de cementación.
84
Este período puede ser utilizado deliberadamente

como un período de difusión moderada, para
disminuir la concentración de carbono en la
superficie manteniendo una atmósfera de bajo
potencial de carbono en contacto con las piezas
durante este tiempo.
85
Harris también desarrolló un método para calcular el

tiempo de cementación y el tiempo de difusión para
producir una capa cementada de profundidad
predeterminada y concentración de carbono en la
superficie, la cual puede ser mostrada como:
86
C – C i2
Tiempo de cementación = tiempo total ( C0 – C i
)
y
Tiempo de Difusión = tiempo total – tiempo de cementación
Donde el tiempo total en horas, se calcula a partir de la

ecuación en la Tabla 3.
C es la concentración de carbono superficial final deseada.
C0 es la concentración de carbono en la superficie al final del
ciclo de cementación, y.
Ci, es la concentración de carbono en el centro.
87
88
Atmósferas de gas cementación
La atmósfera del horno utilizada para la cementación

por gas se compone de un gas portador endotérmico
enriquecido con metano o propano.
89
Los principales constituyentes de la atmósfera son CO,

N2, H2, CO2, H2O y CH4.
De estos constituyentes, el N2 es inerte, actuando
solamente como un diluyente.
90
Las cantidades de CO, CO2, H2O y H2

presentes son casi las proporciones de
equilibrio esperadas de la reacción
reversible:
CO + H2O CO2 + H2 (Ec1)
dadas las particulares relaciones de C, O

y H en la atmósfera.
91
El metano está siempre presente en cantidades muy

por encima de la cantidad esperada si todos los
componentes gaseosos se encuentran en equilibrio.
92
Aunque la secuencia de reacciones implicadas en la

cementación no se conoce en detalle, se sabe que el
carbono puede ser agregado o removido rápidamente
del acero por todas las reacciones reversibles:
93
2 CO C (en Fe) + CO2 (Ec2)
y
CO + H2 C (en Fe) + H2O (Ec3)
94
El enriquecimiento del metano o propano

del gas endotérmico proporciona la
principal fuente de carbono para la
cementación por reacciones lentas,
tales como:
95
CH4 + CO2 2 CO + 2 H2 (Ec4)

y
(Ec5)
CH4 + H2O CO + 3 H2
que reducen las concentraciones de CO2

y H2O, respectivamente.
96
Estas reacciones regeneran el CO y H2 de tal modo que

dirigen las reacciones de las Ec2 y Ec3 a la derecha.
Las reacciones de las Ec4 y Ec5 no se enfocan al
equilibrio.
97
Con el contenido de metano típico de las atmósferas de

cementación, los cálculos termodinámicos muestran
que, si las reacciones se enfocaran al equilibrio, el
contenido CO2 de la atmósfera y los puntos de rocío
serían mucho menores que los valores habitualmente
observados.
98
La suma de las reacciones en las Ec2 y Ec4 y en las

Ec3 y Ec5 se reduce a:
CH4 C (en Fe) + 2 H2 (Ec6)
99
Así, con contenido constante de CO2 y punto de rocío

constante, el cambio neto de la composición de la
atmósfera durante la cementación es una reducción
en el contenido de metano y un aumento en el
contenido de hidrógeno.
100
En la mayoría de las operaciones comerciales, las

velocidades del flujo de la atmósfera son lo
suficientemente altas, y la tasa de descomposición
del metano es lo suficientemente baja, para evitar la
acumulación significativa de hidrógeno durante un
ciclo de cementación.
101
Las tasas de cementación medidas en atmósferas de

CH4 - H2 han demostrado que, si el contenido de
metano en la atmósfera del horno es lo
suficientemente alto - por encima del 1% a 925ºC
(1700ºF), por ejemplo – puede ocurrir alguna
cementación por descomposición directa del metano
sobre la superficie del acero, de acuerdo con la
reacción en la Ec6.
102
El control del potencial de carbono en la cementación

se logra variando la velocidad de flujo del gas de
enriquecimiento del hidrocarburo y manteniendo un
flujo constante de gas portador endotérmico.
103
Como base para la regulación de los

gases de enriquecimiento, la
concentración de algunos
constituyentes de la atmósfera del
horno es monitoreada, por ejemplo, por
el contenido de vapor de agua
mediante la medición del punto de
rocío, el contenido de dióxido de
carbono mediante el análisis infrarrojo
del gas o potencial de oxígeno por un
sensor de oxígeno de zirconio.
104
Las dos primeras cantidades proporcionan medidas

del potencial de carbono de acuerdo a las reacciones
de las Ec2 y Ec3. El potencial de oxígeno está
relacionado con el potencial de carbono por la
reacción:
105
C (en Fe) + ½ O2 CO (Ec7)
Cuando el contenido de dióxido de carbono de la

atmósfera se mantiene relativamente constante, tanto
el dióxido de carbono como el potencial de oxígeno
proporcionan buenas mediciones del potencial de
carbono.
106
GRADIENTES DE CONCENTRACIÓN
DE CARBONO
Y
CONTENIDO DE CARBONO
SUPERFICIAL
107
El gradiente de concentración de carbono de las piezas

cementadas está influenciado por:
• la temperatura y el tiempo de cementación.
• el tipo de ciclo (varias combinaciones de los tiempos
de cementación y difusión).
• el potencial de carbono de la atmósfera del horno, y.
• la composición original del acero.
108
En la cementación, el carbono es transferido desde la

atmósfera de cementación que rodea la pieza de
acero a la superficie de la pieza.
El carbono se difunde lentamente en la mayor parte de
la pieza, estableciendo un gradiente de concentración
de carbono por debajo de la superficie.
109
La fuerza impulsora para la reacción de cementación

se llama el potencial de carbono.
Dentro de la pieza de acero, la superficie de alto
carbono tiene un potencial de carbono más alto que
las partes interiores de bajo carbono;
110
así, el carbono tiende a moverse desde la superficie

hacia el centro.
Del mismo modo, la atmósfera de cementación tiene un
potencial de carbono más alto que el de la superficie
del acero.
111
Si durante el proceso el potencial de carbono de la

atmósfera debe caer por debajo del potencial de
carbono en la superficie del acero, el carbón será
removido desde el acero.
112
Gradientes de Carbono Normal
Un gradiente normal de carbono es el producido por

medio del mantenimiento de austenita saturada en la
superficie del acero durante todo el ciclo.
113
La Figura 1 ilustra la influencia de la temperatura de

cementación en el gradiente de carbono para
cementación normal de un acero 1020 en un horno de
proceso por lotes.
114
También se dan datos comparables para el acero 8620

cementado por 7 ½ h en una atmósfera que contiene
12% de metano.
Las temperaturas de cementación para ambos aceros
fueron 870, 900 y 925ºC (1600, 1650 y 1700ºF).
115
116

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CEMENTACIÓN POR GAS

Generador de gas Generador de gas

La CEMENTACIÓN POR GAS, en la práctica comercial actual, usa el

La cementación por gas se refiere a menudo como "cementación de la

Cuando la demanda de carbono es baja, como en la restauración de

El gas natural y el propano son las fuentes preferidas cuando están

El propano obtenido como subproducto de la refinación de petróleo con

Para una carburación uniforme, es necesaria la circulación de los gases

La circulación resultante del flujo de gas por sí sola no siempre es

Una práctica comercial común es usar un gas endotérmico o un gas

La proporción usada depende del tipo de gas portador y de los gases

Aunque el uso de gases portadores da lugar a una mejor circulación por

Fuentes de Hidrocarburos Líquidos.

Cuando se utiliza un líquido, normalmente se alimenta en forma de

Los tres gases de transporte comunes, clases 201, 202 y 302, se

El gas Clase 202 ofrece un rango moderado de control, algo de carbono

El gas Clase 302 (endotérmico) es generalmente el gas portador

Ofrece una amplia gama de control de carbono, una cantidad moderada

Las temperaturas más bajas pueden ser utilizadas,

El gas nitrógeno está disponible a partir de plantas de licuefacción,

El nitrógeno solo es neutral, pero en su

La inercia del nitrógeno puro presenta un

Aún más importante, el gas de

En un horno de tipo discontinuo, el

El horno continuo en general, favorece la

Hornos de cuba por lotes

Estos hornos deben ser lo más hermético

Hornos horizontales por lotes

Estos hornos son muy adecuados para el

Estos hornos pueden estar equipados

Hornos autoclaves rotatorios por lotes

Horno autoclave rotatorio

Hornos de hogar rotatorios

Horno de hogar rotatorio 43

Los hornos continuos permiten el temple individual de

Piezas entrando a un horno

Esquema de Horno Continuo

Hornos de hogar con agitador

El calentamiento es eficiente y se limita principalmente

El uso de este tipo de horno se limita generalmente a

Hornos autoclaves rotatorios continuos

La ventaja del horno rotatorio continuo es que puede

Hornos continuos tipo empujador

Casi siempre se usan ventiladores de circulación para

En muchos casos, se incorporan equipos de lavado y

El contacto entre las piezas y las bandejas o las

El tamaño y la forma de las piezas determinarán el

VARIABLES DEL PROCESO

La velocidad máxima a la que se puede agregar

Esta velocidad de difusión aumenta en gran medida

La temperatura más comúnmente utilizada para la

A veces, la temperatura de cementación se aumenta a

Para cementaciones poco profundas en las que se

Esto, debido a que la profundidad de la superficie

Para obtener resultados consistentes en la

La uniformidad entre los distintos lugares en toda la

Con alta densidad de carga, los hornos de proceso por

Para un mejor control en hornos de proceso por lotes,

En hornos continuos, la termocupla debe estar lo más

Para un fácil acceso en el control de los

Debido a que la primera zona de un horno continuo es