TRATAMIENTOS TÉRMICOS

CURSO: SOLDADURA PROFESOR: MANUEL LEONARDO CABRERA SANDOVAL

Integrantes

• HUARACA BERROCAL Luis Enrique  17160257

• HUAMAN ENRIQUEZ Evelin Yenifer  17160245
• LUDENA ESTELA Josue Manuel  17160259
• JORGE CUCHULA Mario 17160085
TRATAMIENTOS TERMICOS

 Es un proceso controlado que se utiliza para  Es la operación de calentamiento y enfriamiento

modificar la microestructura de materiales, como de un metal en su estado solido a temperaturas
metales y aleaciones, para aportar propiedades y condiciones determinadas para cambiar sus
beneficiosas , para la vida útil de un componente propiedades mecánicas
TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS O
SUPERFICIALES

LOS TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS O SUPERFICIALES ADEMÁS DE

UTILIZAR LA TEMPERATURA COMO VARIABLE, MODIFICAN LA
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE UNA CAPA SUPERFICIAL DE LA PIEZA POR
TENER LUGAR REACCIONES QUÍMICAS EN LA SUPERFICIE DE LA PIEZA.
CEMENTACIÓN

 La cementación tiene por objetivo

endurecer la superficie de una pieza sin
modificación del núcleo, dando lugar así a
una pieza formada por dos materiales, la
del núcleo de acero con bajo índice de
carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la
parte de la superficie, de acero con mayor
concentración de carbono, más dura,
resistente al desgaste y a las deformaciones,
siendo todo ello una única pieza compacta.
NITRURACIÓN

 Al igual que la cementación, aumenta la

dureza superficial, aunque lo hace en
mayor medida, incorporando nitrógeno
en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a
temperaturas comprendidas entre 400 ºC
y 525 °C aproximadamente, dentro de
una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.
NITRURACIÓN

 No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el

procedimiento puede resultar contraproducente, tales como los aceros al
carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado rápido en la
estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente
que en la composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio
1 %. También es aplicable a los aceros inoxidables, aceros al cromo
níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo.
CIANURACIÓN
 Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con
cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente.
 CARBONITRURACIÓN

 Es un procedimiento que consiste en endurecer

superficialmente el acero, en este tratamiento
termoquímico se promueve el enriquecimiento
superficial simultáneo con carbono y nitrógeno,
con el objetivo de obtener superficies
extremadamente duras y un núcleo tenaz, sumado
a otras propiedades mecánicas como resistencia a
la fatiga, resistencia al desgaste y resistencia a la
torsión. Una ventaja significativa es que presenta
muy poca deformación debido a que el nitrógeno
absorbido en el proceso disminuye la velocidad
crítica de temple del acero.
SULFINIZACIÓN

 En este proceso se incrementa la resistencia al desgaste obtenido en los

procesos de cianuración y carbonitruración mediante la acción del azufre.
Este se incorpora al metal por calentamiento a unos 565ºC en un baño de
sales. Se aumenta la resistencia al desgaste, favorece la lubricación y
disminuye el coeficiente de rozamiento.
 TRATAMIENTO TÉRMICO DE REVENIDO
 

AL IGUAL QUE EL NORMALIZADO, EL RECOCIDO Y EL TEMPLE, ES UN TRATAMIENTO TÉRMICO A

UN MATERIAL CON EL FIN DE VARIAR SU DUREZA Y CAMBIAR SU RESISTENCIA MECÁNICA. EL
PROPÓSITO FUNDAMENTAL ES DISMINUIR LA GRAN FRAGILIDAD QUE TIENEN LOS ACEROS TRAS
EL TEMPLE.
PROCEDIMIENTO

Es un tratamiento complementario del templado, que regularmente sigue a este. El revenido ayuda al
templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia, disminuyendo su
fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una temperatura inferior a la del punto
crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor
es la disminución de la dureza (más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El resultado final no
depende de la velocidad de enfriamiento.

Los factores que influyen en el revenido son:

Temperatura de revenido.
El tiempo de revenido.
Dimensiones de pieza.
FASES
El revenido se hace en tres fases:

 Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica: el calentamiento se suele hacer en hornos de sales. Para los
aceros al carbono de construcción, la temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600 °C, mientras que
para los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de 200 a 350 °C.

 Mantenimiento de la temperatura: la duración del revenido a baja temperatura es mayor que a las temperaturas
más elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea la temperatura en toda la pieza.

 Enfriamiento: la velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna sobre el material tratado
cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las que determinan la zona de fragilidad del material; en este
caso se enfrían las piezas directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de
fragilidad, es convenientemente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150 °C y después al agua, o
simplemente al aire libre.
FINES

 Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima

fragilidad.
 Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.
 Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando los
siguientes efectos:
• Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
• Elevar las características de ductilidad; alargamiento, estricción y las de
tenacidad; resiliencia.
 TIPOS

1. Baja temperatura o eliminación de tensiones.

• Finalidad: reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.
• Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento, determinar la dureza
inicial, calentar la pieza de 200 °C a 300 °C, mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la
pieza), sacar la pieza del horno, enfriarla, determinar la dureza final.
2. Alta temperatura.
• Finalidad: aumentar la tenacidad de los aceros templados.
• Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de calentamiento, determinar la dureza
inicial, calentar la pieza de 580 °C a 630 °C, mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.
3. Estabilización.
• Finalidad: eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener estabilidad dimensional.
• Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial, calentar la pieza a 150 °C, mantener la
temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza del horno y enfriarla preferentemente al aire, determinar la dureza
final.
 HORNOS

Horno de revenido: hasta 650 °C. Horno de baño en sales: hasta 1000 °C.
Horno a combustión con carro automatizado.
NORMALIZADO

La normalización tiene como

objetivo proporcionar una
estructura uniforme y de
grano fino al acero.
El proceso se utiliza para
obtener una microestructura
predecible y una garantía de
las propiedades mecánicas
del acero.
APLICACIONES Y MATERIALES

La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros

de baja aleación, para normalizar la estructura tras el forjado, la
laminación en caliente o la fundición. La dureza obtenida tras la
normalización depende del análisis dimensional del acero y la velocidad
de enfriamiento utilizada (aproximadamente, 100-250 HB).
DETALLES DEL PROCESO

Durante la normalización el material se calienta a una temperatura aproximadamente

equivalente a la temperatura de endurecimiento (800-920 °C).
A esta temperatura se forman nuevos granos austeníticos. Los granos austeníticos
son mucho más pequeños que los granos ferríticos anteriores.
Tras el calentamiento y un tiempo de inmersión breve, los componentes se enfrían
libremente en el aire (gas). Durante el enfriamiento se forman nuevos granos
ferríticos, con un tamaño de grano refinado.
En algunos casos, tanto el calentamiento como el enfriamiento tienen lugar bajo un
gas protector, para evitar la oxidación y descarburación.
BENEFICIOS

Tras el forjado, la laminación en caliente o la fundición, la microestructura de

un acero es a menudo poco homogénea y formada por granos de gran tamaño
y componentes estructurales indeseables, como bainita y carburos. Dicha
microestructura tiene un impacto negativo en las propiedades mecánicas del
acero, así como en la maquinabilidad. La normalización permite que el acero
obtenga una estructura homogénea de grano más fino con propiedades
predecibles y maquinabilidad.
FACTORES QUE INFLUYEN

 La temperatura de cristalización no debe sobrepasar mucho la temperatura

crítica.
 El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deberá ser lo
más corto posible.
 El calentamiento será lo más rápido posible.
 La clase y velocidad de enfriamiento deberán ser adecuados a las
características del material que se trate.
 TRATAMIENTO TÉRMICO DE RECOCIDO

• EL RECOCIDO CONSISTE EN CALENTAR EL MATERIAL PIEZA HASTA UNA TEMPERATURA DADA, Y UNA VEZ
QUE TODA LA MASA HA ADQUIRIDO LA TEMPERATURA DESEADA, SE DEJA ENFRIAR MUY LENTAMENTE,
EN GENERAL EN EL INTERIOR DEL HORNO APAGADO.

• SU FINALIDAD PRINCIPAL ES ABLANDAR (DISMINUIR LA DUREZA) EL MATERIAL PARA FACILITAR SU

MECANIZADO POSTERIOR.
 La gráfica muestra un proceso de recocido normal, la temperatura de calentamiento depende de
la composición del material y la velocidad de enfriamiento ha de ser lo suficientemente lenta como
para que la austenita se transforme en la zona superior.
 Aunque el objetivo principal es el de ablandar el material, a veces también se busca afinar el grano
o eliminar las tensiones y la acritud producida por la conformación del material en frío, obteniendo
así estructuras de equilibrio, y acondicionando el material para siguientes procesos de
conformación, bien sea para arranque de viruta o para trabajo en frío. Así combinando los
recocidos con los trabajos de conformado se pueden conseguir deformaciones que de otra
manera serían imposibles.
 TIPOS DE
RECOCIDOS

Recocido Recocidos Recocidos

supercrítico subcríticos isotérmicos

Recocido de Recocido de
homogenización ablandamiento

Recocido de
Recocido de
austenización
recristalización
completa

Recocido de
austenización Recocido subcrítico
incompleta globular
(globulares)

Recocido de
estabilización
RECOCIDOS SUPERCRÍTICOS
Se denominan así los recocidos en los que el material es calentado a temperaturas
superiores a las críticas:

 Recocido de homogeneización:
 tiene como objeto destruir la heterogeneidad química de un metal o aleación producida por una
solidificación defectuosa,
 Recocido de austenización completa o de regeneración:
 tiene como objeto afinar el tamaño de grano y regenerar la estructura de aceros sometidos a
recocidos de homogeneización, o destruir los efectos de otros tratamientos térmicos mal
efectuados
 Recocido de austenización incompleta (globulares):
 consiste en un calentamiento prolongado a temperaturas intermedias entre A1 y A3, seguidas de
un enfriamiento lento, y se aplica a aceros aleados y aceros hipereutectoides para ablandarlos y
mejorar su maquinabilidad
RECOCIDOS SUBCRÍTICOS
En ellos el calentamiento se realiza a temperaturas inferiores a A1

 Recocido de ablandamiento: 
  su objetivo es el de ablandar el acero de una manera rápida y económica, no se consiguen las menores
durezas pero en muchos casos suficientes para permitir su mecanizado posterior.
 Recocido de recristalización o contra acritud: 
 su objetivo es aumentar la ductilidad y devolver la plasticidad a aquellos material que después de un
proceso de deformación en frío han adquirido tal grado de acritud que es imposible seguir deformándolos
sin riesgo de rotura.
 Recocido subcrítico globular:
 su objetivo es obtener una estructura globular de muy baja dureza en aceros de baja aleación, para ello, se
calientan a una temperatura cercana pero inferior a A1, y luego se dejan enfriar lentamente en el horno.
 Recocido de estabilización:
 tiene por objeto destruir las tensiones internas en el material debidas a su conformado o moldeo.  Se
calienta a temperaturas comprendidas entre los 100ºC y 200ºC
 Recocidos isotérmicos
 Son tratamientos de ablandamiento que consisten en calentar el acero por encima de la
temperatura crítica superior A3 o de la temperatura crítica inferior A1, diferenciándose así el
recocido isotérmico de austenización completa y el de austenización incompleta, y enfriar luego
hasta una temperatura ligeramente inferior a A1, a la que se mantiene constante durante varias
horas, hasta conseguir la completa transformación isotérmica de la austenita, y finalmente se
enfría al aire.
TIPOS DE MATERIALES A LOS QUE SE LE PUEDE APLICAR EL RECOCIDO
FACTORES DE QUE DEPENDE LA TEMPERATURA DE
RECRISTALIZACIÓN

1. La severidad de la deformación plástica.

2. El tamaño del grano original deformado plásticamente.
3. La temperatura a la cual ocurre la deformación plástica.
4. El tiempo en el cual el metal deformado plásticamente es calentado para obtener la temperatura de
recristalización.
5. La presencia de elementos disueltos en el metal.
BENEFICIOS

 Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:

• Mecanizado más fácil.
• Estabilidad dimensional.
• Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.
Tratamiento térmico de
temple
OBJETIVO

Aumentar la dureza y la resistencia mecánica del materia

El temple o templado es un tratamiento térmico que consiste en calentar el acero a una
temperatura determinada, dejar el acero esa temperatura hasta que el calor penetre hasta
el corazón de la pieza y enseguida de esto enfrías rápidamente en agua, aceite,
dependiendo el tipo de acero

El temple se consigue al alcanzar la temperatura de

austenización y además que todos los cristales que componen la
masa del acero se transformen en cristales de austenita, ya que
es la única estructura constituyente del material que al ser
enfriado rápidamente se transforma en martensita, estructura
que da la máxima dureza a un acero hipoeutectoide
FACTORES A CONSIDERAR

 Tipos de temple
 Calentamiento
 Temperatura de austenizacion
 Tiempo de sostenimiento
 Modos de enfriamiento
Tipos de temple
Antes de modificar las
propiedades mecánicas del
material se debe conocer el tipo
de procedimiento para lograr las
características micro
estructurales deseadas
. CALENTAMIENTO
PROCESO DE ENFRIAMIENTO

 Para conocer la influencia que sobre el temple

ejercen los, diferentes medios de enfriamiento, es
muy interesante estudiar las diversas etapas que se
presentan en estos procesos
 PRIMERA ETAPA Cuando el acero es introducido en el líquido, como su temperatura es muy
alta, se forma una capa de vapor que rodea el metal y el enfriamiento se hace por conducción
y radiación através de la capa gaseosa. El enfriamiento en el comienzo de esta fase es
relativamente lento, influyendo en ello principalmente la temperatura y el punto de ebullición
del líquido y también la conductibilidad del vapor.

SEGUNDA ETAPA
Va descendiendo la T de la superficie del metal, la película de vapor va desapareciendo. Sin
embargo, el líquido hierve todavía alrededor de las piezas y se forman muchas burbujas que
rodean el acero. Estas burbujas son transportadas por gravedad y por corrientes de convección.
El vapor se va separando de la superficie de la pieza y va siendo reemplazado por líquido. Esta
es la etapa de más rápido enfriamiento y es llamada de enfriamiento por transporte de vapor. En
ella influyen el calor de vaporización y la viscosidad del líquido, y la agitación del baño o de la
pieza
Comienza cuando la T de la superficie del metal es más baja que la T de ebullición del líquido de
temple y se presenta generalmente por debajo de 300°. No existe, el enfriamiento lo hace el líquido por
conducción y convección, siendo entonces ya la diferencia de temperatura, entre la superficie y el medio
refrigerante, pequeña. Esta etapa se llama de enfriamiento por líquido y es más lenta que las anteriores,
dependiendo su importancia de la conductibilidad térmica del líquido y de su grado de agitación.
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO

 Agua
 Aceite
 Plomo
 Sales fundidas
 AGUA.—Debe evitarse que el agua se caliente durante el temple. Conviene que la temperatura del agua oscile entre
15° y 20°, pues si la temperatura es superior a 30°, se prolonga exageradamente la primera etapa del enfriamiento, lo
que es un gran inconveniente, porque con ello disminuye la velocidad de enfriamiento en la zona 750-500 C y se
favorece, sobre todo en los aceros de poco poder templante, la formación de estructuras blandas

ACEITE.—Se suelen emplear aceites animales, vegetales y mi-nerales. Los mejores aceites para el temple son los aceites
minerales obtenidos en la destilación fraccionada del petróleo, Un buen aceite de temple debe poseer las siguientes
propiedades: • Viscosidad • Volatilidad • Las temperaturas de inflamación y combustión deben ser lo más elevadas posible
• Deben tener gran resistencia a la oxidación.

PLOMO.-Posee una gran conductibilidad, por lo cual el calentamiento del baño se hace bastante rápidamente y
también enfría con relativa rapidez las piezas que se templan. Su elevado peso específico es un inconveniente, pues las
piezas flotan y hay que preparar dispositivos especiales para que se introduzcan en el baño.

SALES FUNDIDAS.Son mezclas de sales que funden a baja temperatura