Manufactura asistida por computadora

HERRAMIENTAS COMPUTACIONALES 2
Dr. Angel Francisco Villalpando Reyna
La alta calidad es mucho más accesible y menos costosa si
se integran apropiadamente las actividades de diseño y
manufactura, en vez de tratarlas como actividades
separadas.
La integración se puede llevar a cabo con éxito y eficacia a
través de: diseño, manufactura, planeación y simulación
de los procesos y sistemas asistidos por computadora.

La gran disponibilidad de computadoras de alta

velocidad y software poderoso ha permitido que las
computadoras proliferen en todas las áreas de la
manufactura.
Por ejemplo, la manufactura de una parte se puede realizar
programándola en código G, que usa otro programa
también complejo para traducir instrucciones geométricas a
las acciones de la máquina.
Hay software disponible y con poder suficiente para
integrar el diseño con actividades de programación de
control numérico computarizado (CNC) y, con ello,
facilitar el proceso del diseño y la manufactura.
Sistemas de manufactura
La manufactura es un sistema complejo, ya que consiste en muchos y
diversos elementos físicos y humanos. Algunos de dichos elementas son
difíciles de predecir y controlar debido a factores como el suministro y el
costo de las materias primas, el efecto de tecnologías en continuo desarrollo,
cambios en las mercados globales y el comportamiento y desempeño
humano. Idealmente, un sistema de manufactura debe representarse con
modelos matemáticos y físicos que muestren la naturaleza y el grado de
interdependencia de todas las variables relevantes
 Manufactura integrada
por computadora
La manufactura integrada por computadora (CIM, por sus siglas en inglés,)
implica la integración computarizada de todos los aspectos de diseño,
planeación del proceso, producción y distribución del producto, así como la
administración y operación de toda la organización de manufactura. La CIM
es una metodología y su efectividad depende en forma crítica del uso de un
sistema de comunicaciones integrado a gran escala, que consiste en
computadoras, máquinas y sus controles.
Así, resulta esencial efectuar una planeación estratégica
exhaustiva y de gran visión que cubra todas las fases de la
operación con el fin de que ésta se beneficie totalmente de
la metodología CIM.
Dicha planeación y el nivel de integración deben tomar en
cuenta consideraciones como (a) la misión, metas y cultura
de la organización; (b) disponibilidad de los recursos
financieros, técnicos y humanos, y
(c) las tecnologías existentes y emergentes en las áreas de
los productos que se han de manufacturar.
Subsistemas de la metodología CIM.
Los sistemas de la manufactura integrada por computadora comprenden los
subsistemas siguientes, los cuales se integran como un todo (figura 38.1):

1. Planeación y apoyo del negocio.

2. Diseño del producto.
3. Planeación del proceso de manufactura.
4. Automatización y control del proceso.
5. Sistemas de monitoreo de la producción.
Base de datos
Las bases de datos consisten en información actualizada, detallada
y exacta que se relaciona con diseños, productos, procesos,
materiales, maquinaria, producción, finanzas, compras, ventas y
marketing y es parte fundamental del sistema CIM.
Es común que una base de datos consista en los siguientes elementos, algunos de
los cuales se clasifican como técnicos y otros como no técnicos:

• Datos del producto: forma, dimensiones y especificaciones de la parte.

• Atributos de la administración de datos: número de parte y nivel de revisión,
inclusive descripciones o palabras clave que ayuden a recuperar datos.
• Datos de producción: procesos de manufactura empleados.
• Datos operativos: calendarización, tamaños de lote y requerimientos de
ensamble.
• Datos de recursos: capital, máquinas, equipo, herramientas, personal y sus
habilidades.
Diseño e ingeniería asistidos por computadora
El diseño asistido por computadora (CAD, por sus siglas en inglés)
implica el uso de computadoras para crear planos del diseño y
modelos del producto (vea también la figura 1.10. El CAD se
asocia generalmente con gráficas interactivas de computadora,
conocidas como sistema CAD.
En un monitor de computadora el diseñador puede conceptualizar
con facilidad la parte que se va a diseñar y considerar diseños
alternativos o modificar uno en particular para responder con
rapidez a los requerimientos del diseño.
La ingeniería asistida por computadora (CAE, por sus siglas en
inglés) permite que varias aplicaciones compartan la información
de la base de datos. Estas aplicaciones incluyen, por ejemplo,
(a) análisis de esfuerzos con el método del elemento finito,
deformaciones, deflexiones y distribución de la temperatura en
las estructuras, así como las cargas en los miembros;
(b) generación, almacenamiento y recuperación de datos de control
numérico (NC)
(c) diseño de circuitos integrados y de diversos dispositivos
electrónicos.
Elementos del sistemas CAD

Modelación geométrica.
Análisis y optimización del diseño.
Después de que se han determinado las características geométricas de un
diseño en particular, se le somete al análisis de ingeniería.

Esta fase puede consistir, por ejemplo, en el estudio de esfuerzos,

deformaciones, deflexiones, vibraciones, transferencia de calor, distribución
de temperaturas o tolerancias dimensionales. Existen varios paquetes
computacionales, como programas que se basan en el elemento finito,
Revisión y evaluación del diseño
Una etapa importante del diseño es su revisión y evaluación con el fin de
comprobar cualquier interferencia o exceso entre los distintos componentes.
La revisión se lleva a cabo para evitar dificultades en el ensamble o en el uso
de la parte y para determinar si los miembros móviles, como las uniones,
van a operar en la forma que se espera. Existe software con la capacidad
de hacer animaciones para identificar problemas potenciales en los
miembros movibles
Revisión y evaluación del diseño
Una etapa importante del diseño es su revisión y evaluación con el fin de
comprobar cualquier interferencia o exceso entre los distintos componentes.
La revisión se lleva a cabo para evitar dificultades en el ensamble o en el uso
de la parte y para determinar si los miembros móviles, como las uniones,
van a operar en la forma que se espera. Existe software con la capacidad
de hacer animaciones para identificar problemas potenciales en los
miembros movibles
Bases de Datos
Los sistemas CAD tienen un sistema interno de administración de base de
datos que permite que los diseñadores localicen, observen y tomen partes
almacenadas en una biblioteca. Estas partes se modelan en forma
paramétrica para permitir la actualización rentable de la geometría de la
parte.

En el comercio existen algunas bases de datos con grandes bibliotecas de

partes; muchos proveedores forman sus propias bibliotecas y están
disponibles en internet.
Manufactura Asistida por Computadora
La manufactura asistida por computadora (CAM, por sus siglas en
inglés) comprende el empleo de computadora para ayudar en todas
las fases de la manufactura de un producto;

Debido a sus beneficios conjuntos, es frecuente que CAD y CAM

se combinen en sistemas CAD/CAM. Esta combinación permite la
transferencia de información de la etapa de diseño a la de
planeación de la manufactura. sin necesidad de volver a capturar
manualmente los datos.
Las aplicaciones comunes de CAD/CAM incluyen:
• Programación del control numérico y de robots industriales.
• Diseño de dados o matrices y moldes de fundición en los que, por ejemplo,
se programan previamente las tolerancias de la contracción.
• Dados para operaciones de trabajo de metales, como los moldes
complejos empleados para el moldeo de placas y dados progresivos para el
estampado.
• Diseño de herramientas y sujetadores, así como electrodos EDM.
• Control e inspección de la calidad, como máquinas para medir
coordenadas programadas en una estación de trabajo CAD/CAM.
• Planeación y calendarización del proceso.
• Distribución de la planta.
Con CAD/CAM ha sido posible reducir de manera significativa los costos
de manufactura y mejorar la productividad, gracias a la estandarización del
desarrollo del producto y a la disminución del esfuerzo de diseño, pruebas y
elaboración de prototipos.
Planeación del proceso asistida por computadora
La planeación del proceso se refiere básicamente a la selección de
los métodos de producción:
herramientas, sujeciones, maquinaria, secuencias de operaciones y
ensamble; todas estas actividades deben planearse, lo cual
tradicionalmente ha sido hecho por los planificadores del proceso.
La planeación del proceso asistida por computadora (CAPP, por
sus siglas en inglés) realiza la compleja tarea de planear el proceso
por medio de la visualización de la operación total como un
sistema integrado.

La CAPP es particularmente eficaz en la producción de partes muy

variadas y en pequeños volúmenes.
Elementos de los sistemas CAPP
Hay dos tipos de sistemas de planeación
del proceso asistida por computadora:
Sistema variante. También llamado sistema derivado, estos
archivos de computadora contienen un plan del proceso estándar
para la parte que se va a producir.

Con base en esta forma y sus características de manufactura, se

busca un plan estándar en la base dedatos utilizando un número de
código específico de la parte. El plan se localiza en el software, se
despliega para revisarlo y se imprime como hoja de ruta.
El plan de proceso variante incluye información como los tipos de
herramientas y máquinas que se requieren, la secuencia de
operaciones a efectuar y las velocidades, avances y tiempo
requerido para cada secuencia. También se realizan modificaciones
menores a un plan de procesos existente, que por lo general son
necesarias.
Sistemas generativos. En este sistema se genera automáticamente un
plan del proceso con base en los mismos procedimientos lógicos que
seguiría un planificador del proceso tradicional al elaborar esa parte
en particular. Sin embargo, el sistema generativo es complejo porque
debe contener información exhaustiva y detallada sobre:

(a) forma y dimensiones de la parte;

(b) capacidades del proceso;
(c) selección de los métodos de manufactura, maquinaria y
herramientas,
(d) secuencia de operaciones que se han de ejecutar.
El sistema generativo crea un nuevo plan en lugar de usar y modificar
otro ya existente, como debe hacer el sistema variante. Aunque por lo
general se usa menos que el sistema variante, el sistema generativo
tiene ventajas como:
(a) flexibilidad y consistencia en la planeación del proceso para
partes nuevas
(b) mayor calidad conjunta de la planeación, debido a la capacidad
de la lógica de las decisiones del sistema para optimizar la
planeación y utilizar tecnología de manufactura actualizada.
Planeación de los requerimientos de material y de los recursos de
manufactura
Los sistemas basados en computadora para administrar inventarios y
la calendarización de la entrega de materias primas y herramientas se
llaman Planeación de Requerimientos de Material (MRP, sistemas de
por sus siglas en inglés). El MRP también se considera un método de
control de inventarios e involucra mantener registros completos de los
inventarios de materiales, suministros, partes en varias etapas de
producción (lo que se denomina trabajo en proceso (WIP, por sus
siglas en inglés), órdenes, compras y calendarización.
El sistema generativo crea un nuevo plan en lugar de usar y modificar
otro ya existente, como debe hacer el sistema variante. Aunque por lo
general se usa menos que el sistema variante, el sistema generativo
tiene ventajas como:

(a) flexibilidad y consistencia en la planeación del proceso para

partes nuevas
(b) mayor calidad conjunta de la planeación, debido a la capacidad
de la lógica de las decisiones del sistema para optimizar la
planeación y utilizar tecnología de manufactura actualizada.
Por lo general hay varios archivos de datos involucrados en una
calendarización maestra de producción. Estos archivos se refieren a:

• Las materias primas requeridas (mencionadas en una lista de

materiales),
• Los niveles de la estructura del producto (artículos individuales
que componen un producto, como componentes, subensambles y
ensambles)
• La calendarización.
La planeación de recursos de manufactura (MRP-II) controla todos
los aspectos de la planeación de la manufactura por medio de
retroalimentación. Aunque el sistema es complejo, es capaz de hacer,
monitorear los resultados reales en la calendarización o
programación final de la producción términos del desempeño y la
producción y comparar los resultados contra la calendarización
(programación) de producción maestra.
Simulación en computadora de los procesos
y sistemas de manufactura
Con la creciente sofisticación del hardware y software de
computadora, la simulación en computadora de los
procesos y sistemas de manufactura ha avanzado con
rapidez.

La simulación adopta dos formas básicas:

1. Es un modelo de operación específica que busca
determinar la viabilidad de un proceso u optimizar
y mejorar su desempeño.
2. Modela procesos múltiples y sus interacciones
para ayudar a los planificadores del proceso y
diseñadores de la planta en la distribución de la
maquinaria y las instalaciones.
Los procesos individuales pueden modelarse utilizando varios
esquemas matemáticos. Los problemas comunes que se abordan son:

(a) La viabilidad del proceso, como la facilidad de moldeo de una

placa metálica en cierto troquel,

(b) La optimización del proceso, como el flujo del material en la

forja en un determinado dado o matriz para identificar defectos
potenciales, o el diseño del molde en la fundición para eliminar los
puntos calientes, facilitar el enfriamiento uniforme y minimizar los
defectos.
En los paquetes de software, existentes en el comercio y que no son
caros, se aplica cada vez más el análisis del elemento finito (lo que se
llama simulación del proceso).

La simulación de todo el sistema de manufactura, que involucre

procesos y equipos múltiples, ayuda a los ingenieros de la planta a
organizar la maquinaria e identificar los elementos críticos de ésta.
Dichos modelos también ayudan a los ingenieros de manufactura a
calendarizar y trazar las rutas por medio de la simulación de
eventos discretos.
Ejemplo: Simulación de la manufactura a escala de la planta El
software Digital Manufacturing Hub (Delmia Corporation) permite la
simulación de procesos de manufactura en tres dimensiones, como son

a) El uso de maniquíes de humanos para identifica riesgos de

seguridad, problemas de manufactura o cuellos de botella;
b) Mejorar la exactitud del maquinado o
c) Optimizar la organización de las herramientas .

https://www.youtube.com/watch?v=-LKPInKkk4Q
Como la simulación se lleva a cabo antes de la construcción de una
línea de ensamble, reduce en forma significativa los tiempos y costos
de desarrollo.

https://www.youtube.com/watch?v=-LKPInKkk4Q
Tecnología de grupos
La tecnología de grupos (GT, por sus siglas en inglés) es una
metodología que busca aprovechar las similitudes del diseño y
procesamiento entre las partes a producir. Como
se ilustra en la figura 38.11, estas características sugieren claramente
que se obtienen grandes beneficios al clasificar y codificar las partes en
familias.
Clasificación y codificación de las partes
Atributos de diseño. Estos atributos corresponden a las similitudes
entre las características geométricas y consisten en:
• Formas y dimensiones externas e internas.
• Razones de aspecto, como las de largo a ancho o longitud a diámetro.
• Tolerancias dimensionales.
• Acabado superficial.
• Funciones de la parte.
Atributos de manufactura.

La tecnología de grupos usa las similitudes o semejanzas en los

métodos y secuencias de las operaciones de manufactura efectuadas en
la parte. Debido a que la selección de un proceso o procesos de
manufactura depende de numerosos factores, los atributos de diseño y
manufactura están interrelacionados.
Los atributos de manufactura de una parte consisten en:

• Procesos primarios.
• Procesos secundarios y de acabado.
• Tolerancias dimensionales y acabado superficial.
• Secuencia de las operaciones realizadas.
• Herramientas, dados o matrices, elementos de sujeción y maquinaria.
• Cantidad y tasa de producción.
Codificación
Tipos de Códigos

1. Codificación jerárquica. También llamada monocódigo, la

codificación jerárquica interpreta cada dígito sucesivo con base en el
valor del dígito precedente. Cada símbolo amplifica la información
contenida en el dígito anterior; por tanto, no puede interpretarse un
dígito aislado del código.
2. Policódigos. En este método, también conocido como codificación
tipo cadena, cada dígito tiene su propia interpretación, la cual no
depende del dígito precedente.
Esta estructura tiende a ser relativamente larga, pero permite la
identificación de atributos específicos de la parte y es muy apropiada
para su implementación
3. Codificación de árbol de decisiones. Este tipo de codificación,
también llamada codificación híbrida, es la más avanzada y combina
atributos tanto de diseño como
de manufactura (figura 38.13).