Ingenieria Mecanica

6. INTRODUCCIÓN
Un tratamiento térmico es un proceso de calentamiento a una determinada
temperatura, permanencia en el horno y finalmente enfriamiento, como
muestra la figura 6.1. Tienen como objetivo modificar las propiedades
mecánicas (resistencia a la tracción, resistencia al impacto, fatiga, etc.), las
propiedades tecnológicas (maquinabilidad, conformabilidad, soldabilidad),
homogenizar la composición química y su microestructura, y/o mejorar la
resistencia a la corrosión de los materiales metálicos. Para ello el metal, siempre
en estado sólido, es sometido a una serie de ciclos de calentamiento y enfriamiento
que producen generalmente cambios microestructurales, los cuales modifican
las propiedades antes mencionadas.
Conocer los fundamentos de los tratamientos térmicos permite al ingeniero
modificar los materiales según las exigencias que demandan las condiciones de
servicio. Se entiende que no todos los metales pueden variar sus propiedades
mediante la aplicación de tratamientos térmicos, por ello la condición primordial
será que el metal sea susceptible de cambiar sus propiedades (mediante una
variación microestructural) como consecuencia de un determinado tratamiento
térmico.
Figura 6.1. Esquema que muestra las diferentes etapas de un tratamiento térmico
6.1. TRATAMIENTOS TERMICOS
Los tratamientos térmicos confieren al acero una amplia gama de posibilidades en
propiedades mecánicas, pueden hacer de él un material sumamente dúctil o por
el contrario, extremadamente
duro, que sea capaz de soportar golpes o que incluso corte a otros metales, qué
sea resistente a la corrosión o que alcance la máxima resistencia mecánica. En
resumen, los tratamientos térmicos son esenciales para que el acero pueda ser
aprovechado al máximo.
Lo primero que debemos” tener en cuenta es que todos los tratamientos térmicos
se basan en las transformaciones microestructurales que se producen en el acero
en estado sólido, es decir, a temperaturas siempre por debajo de la línea de solidus
en el diagrama Fe-Fe3C. Si tenemos en cuenta que los aceros son aleaciones Fe-C,
cuyo rango de dominio en el diagrama de equilibrio esta de 0% hasta 2 %C,
veremos que, para fines de entender y emplear éste en la adecuada selección dé
los tratamientos térmicos, no es necesario conocerlo completamente de memoria,
sino solamente una pequeña región, como la que se muestra en la figura 6.2.
Figura 6.2. Región del diagrama Fe-Fe3C que se emplea en los tratamientos térmicos del
acero al carbono
Conociendo esta región del diagrama se pueden deducir los valores de las
temperaturas de transformación para cada uno de los tratamientos térmicos así
como predecir la microestructura del acero tratado térmicamente cuando éste
es enfriado muy lentamente de acuerdo a condiciones de seudo-equilibrio
(calentamientos y enfriamiento muy lentos, corno aquellos que se consiguen
con los tratamientos térmicos de recocido)
La presencia de los elementos de aleación altera los valores de las líneas A 3 , A1,
A cm y A3,1 en el diagrama (figura 6.2) y, por tanto, las temperaturas de
tratamiento térmico. A continuación se presenta una relación de las temperaturas
A3 y A1 con Ia composición química del acero.

A1 (°C) = 723 °C - 22 %C + 2 %Si - 7 %Mn + 14 %Cr + 13 %Mo - 13 %Ni + 20 %V ....................... (1)

A3 (°C) = 902”C – 255 %C + 19 %Si - 11 %Mn + 5 %Cr * 13 %Mo - 20 %Ni + 55 %V ..............,.... (2)

Es importante observar de las ecuaciones anteriores que el efecto más

significativo de la variación de las temperaturas de transformación A1 y A3 las
produce el %C del acero.

Estas relaciones valen para aceros dentro del siguiente rango de

variaciones de composición química: %C [0,07 - 0,55], %Si [0,10 - 0,40],
%Mn [0,30 - 0,60], %›Cr [0,4 - 3,0], %Mo [0,15 - 0,50],
%Ni [0,90 -2,2] y %‹\/ [0,10 - 0,20].
0tra referencia autor establece las siguientes relaciones para determinar los
valores de A1 y A3 para aceros hIpoeutéctoides.

A1(°C) = 723”C-20,7%Mn- 16,9%Ni + 29,1 %Si - 16,9 %Cr ..........................,....................... (3)

con una desviación estándar de ± 11,5”C.

EJEMPLO:
Se tienen dos aceros del tipo AISI 1045 y AISI 4145, cuyas composiciones químicas se
indican en la Tabla 6.1, que se desean tratar térmicamente a una temperatura 50”C por
encima de A3 de manera que se alcance en ellos la austenización completa. Determine la
temperatura de tratamiento para cada uno de los aceros

Tabla 6.1. Composición química de los aceros AISI 1045 y AISI 4145
AISI %C %Mn %P %S %Si %Ni %Cr %Mo

1045 0,45 0,70 0,04 0,05 0,25 — — —

4145 0,45 0,82 0,035 0,04 0,25 — 1,0 0,20

0tra referencia autor establece las siguientes relaciones para determinar los
valores de A1 y A3 para aceros hIpoeutéctoides.

A1(°C) = 723°C-20,7%Mn- 16,9%Ni + 29,1 %Si - 16,9 %Cr ..........................,....................... (3)

con una desviación estándar de ± 11,5”C.

Empleando la formula (2) se tiene:

A3 AISI1045 (°C) = 902°C - 255 (0,45) +19 (0,25) - 11 % (0,7) = 783°C

A3 AISI 4145 (°C)= 902°C - 255 (0,45) + 19 (0,25) - 11 % (0,82) + 5 (1,0) +13 (0,2) – 800°C

Ahora emplearemos la fórmula (4):

A3 AISI 1045 (°C) = 910°C - 203 0,45 + 44,7 (0,25) = 785°C

Vemos pues que para ambas relaciones la temperatura A3 del acero AISI 4145 es
ligeramente/e más alta que la del acero AISI 1045. En términos generales las
dos relaciones nos dan valores bastante cercanos
Emplearemos ahora un método más sencillo para calcular la temperatura A3
utilizando el diagrama. simplificado Fe-C de la figura 6.3. Este diagrama
considera la línea A3 como una recta. Para calcular la temperatura de
austenización asumiremos, para ambos aceros, que es suficiente conocer el
%C del mismo. Teniendo en cuenta que la designación AISI-SAE designa a los
aceros considerando las dos últimas cifras como el %C x 100, los aceros AISI
1045 y AISI 4145 tendrán un %C nominal de 0,45.

Figura 6.3. Determinación simplificada de la temperatura A3 a través del diagrama Fe-Fe3C

Con esta información vamos at diagrama Fe-Fe3C y cortamos la línea A3 con
una línea vertical correspondiente a un %C = 0,45, lo cual nos da un valor de
temperatura A3, que puede ser estimada gráficamente o mediante relaciones
geométricas que conllevan a la siguiente ecuación:

Que nos da una temperatura A3 = 806°C.

Comparado con los valores obtenidos a través de las relaciones empíricas (2) y (4) vemos
que la determinación simplificada de A3 mediante el método grafico nos proporciona un
valor ligeramente mayor, lo cual nos permite estar en el lado conservador del cálculo.

En términos generales, podemos decir que para aceros al carbono y de baja aleación, la
temperatura de austenizacion (A3) puede ser estimada con aceptable confianza a través
del diagrama de equilibrio Fe-Fe3C simplificado.
6.2 AUSTENIZACIÓN DE LOS ACEROS
Las transformaciones microestructurales en el acero e n estado solido que
permiten obtener propiedades mecánicas deseadas tienen como factor esencial
alcanzar, durante el calentamiento, Ia región de la fase austenítica. A estas
temperaturas la microestructura del acero constituida por ferrita (Fe-α) +
cementita (Fe3C), se transformara en austenita (Fe-γ).

para garantizar la total homogenización de la austenita.

Tengamos en cuenta que el acero con una microestructura de ferrita + perlita,
posee regiones cuya composición química es muy distinta (la ferrita tiene 0,008
%C y la cementita 6,67 %C). El paso de ferrita + perlita a austerita implica la
difusión del carbono de las regiones de descomposición de la cementita
(carburos) a otras zonas originalmente ferríticas a fin de tener un estructura
austenítica homogénea (con la misma composición química). Si no se
mantiene el acero el tiempo suficiente a la temperatura de austenización,
éste no tendrá tiempo para disolver todos los carburos (presentes en la
perlita) ni de homogenizar Ia austenita formada.
Entonces, como consecuencia de ello los tratamientos térmicos que tengan como
etapa inicial la austenizacion del acero, deben tener en cuenta que la
duración del calentamiento a la temperatura de austenizacion debe ser lo
suficientemente prolongada para garantizar la total homogenización de la
microestructura. Ello es particularmente importante en piezas fundidas donde, por
el proceso mismo de fabricación, el acero puede presentar diferencias
importantes en composicion química en diferentes zonas de la pieza.
6.2.1. Sobrecalentamiento
Cuando un acero es sometido a temperaturas mucho más altas que los
recomendados o a tiempos excesivamente largos se sobrecalentara. Un acero
sobrecalentado presentara después del tratamiento un tamaño de grano grueso
(grande). Su resistencia mecánica no se afectara mucho, pero si su ductilidad y
tenacidad, quedando el acero quebradizo. Un acero sobrecalentado puede ser
recuperado (regenerado) mediante un tratamiento térmico de normalizado.
6.2.2. Quemado
Cuando el sobrecalentamiento se da a temperaturas cercanas a la línea solidus, el
acero presentará oxidación en sus límites de grano, produciéndose el quemado del
acero. Un acero quemado no puede ser regenerado por medio de tratamientos
térmicos y es chatarra.
6.3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS
6.3.1.Tratamientos térmicos de recocido
Dentro de esta denominación existen un variado grupo de tratamientos
térmicos, algunos de los cuales tienen como objetivo mejorar la
conformabilidad, la ductilidad, la maquinabilidad, aliviar tensiones internas,
homogenizar la composición química del acero y la microestructura.
El tratamiento teórico de recocido de regeneración o total se caracteriza por que
su calentamiento y especialmente el enfriamiento es sumamente lento (dentro
del homo) de manera que las rnicroeslructuras resultantes son deducibles del
diagrama de equilibrio Fe-Fe3C. En el recocido de alivio de tensiones se alivian
las tensiones internas y el enfriamiento es en aire. En general los tratamientos
térmicos de recocido ablandan al acero. Entre los tratamientos térmicos de
recocido más importantes se pueden mencionar.
- Recocido de regeneración o total
- Recocido contra acritud
- Recocido de alivio de tensiones
- Recocido de globulizacion (globulizado)
6.3.1.1. Recocido de regeneración (recocido total)
Tiene como objetivo obtener una estructura blanda y homogénea con
propiedades uniformes en el acero. Es un tratamiento apropiado para piezas:
fundidas, piezas forjadas, piezas soldadas, etc. La estructura final después del
recocido debe ser lo más próxima a Ia del equilibrio que se deduce del
diagrama Fe-Fe3C. La temperatura de calentamiento (Tc) dependerá del
contenido de carbono: Aceros hipoeutectoides: TC = A3 + 50 ° C y en el caso de
aceros hipereutectoides: Tc = Acm + 50 º C.
La permanencia en el horno recomendada es de 1/2 a 1 hora por cada 25 mm de
espesor. En este recocido el acero es completamente austenizado a una
temperatura lo suficientemente alta para poder homogeneizar de manera rápida
la austenita y luego proceder a enfriar muy lentamente la pieza dentro del horno
o en algún elemento que se buen aislante del calor, como se visualiza en la
figura 6.4.
Figura 7.4. Curva T-t de un tratamiento térmico de recocido de regeneración
6.3.1.2. Recocido de ablandamiento
a) Recocido contra acritud
Tiene como objetivo aumentar la ductilidad de los aceros con %C<0,4 que han
sido deformados en frio, pues a mayor deformación mayor será la dureza y
resistencia mecánica a costa de pérdida de su ductilidad. Los aceros de bajo %C
(<0,2%C) empleados para procesos de fabricación por conformación plástica
en frio (carrocerías, muebles, tuberías estiradas en frio, etc.) deben poseer una
elevada ductilidad, la cual se pierde por acritud. Para continuar Ia
deformación del acero con acritud es necesario recocer el acero a
temperatura mayores a la temperatura de recristalización (ver figura 6.5)
aproximadamente entre 650°C y 540 °C pero siempre inferiores a A 1 (723 °C).
Con este tratamiento térmico los granos alargados por la deformación, se
recristalizaran, con lo que se form ara nuevos granos los que serán más dúctiles
que los antiguos deformados. Luego de ello, al acero se le podrá seguir
deformando hasta alcanzar el espesor deseado. En algunos casos se requerirá
varios recocidos intermedios hasta lograr el espesor deseado.
Figura 6.5. Curva T-t de un tratamiento térmico de recocido contra acritud
La temperatura de recristalización dependerá del material y del grado de
deformación (estado de acritud) presente. Cuanto mayor es el grado de
deformación previo tanto más baja será la temperatura de recristalización hasta
alcanzar un valor crítico, que para el acero es 500°C, como se aprecia en la
figura 6.6.
Acritud
En un metal a mayor deformación en frio mayor acritud (mayor dureza y
resistencia mecánica a costa de perdida de ductilidad.
Temperatura de recristalización
Temperatura a la cual ocurre la recristalización completa (se original nuevos
granos) en un metal que fue deformado en frio. La temperatura de
recristalización en un metal es aproximadamente 0,4 veces su temperatura
de fusión en grados Kelvin.

b) Recocido de alivio de tensiones.

Este tratamiento térmico tiene como objetivo reducir o eliminar la presencia de
tensiones residuales presentes en el material corno consecuencia de:
deformación en frio local, tratamientos térmico previos, procesos de
soldadura, etc
Figura 7.6. Temperatura de recristalización del acero en función del grado de deformación
b) Recocido de alivio de tensiones.
Se calienta el material a una temperatura menor a la de recristalización para no
modificarlo microestructuralmente con el objetivo de atenuar las tensiones
residuales. A mayor temperatura de recocido tanto mayor será la reducción de
las tensiones internas. La temperatura de recocido de alivio de tensiones esta
generalmente en el rango de 450 – 650°C, durante 1 hora por pulgada de
espesor y su enfriamiento se realiza al aire quieto.

En las uniones soldadas, el recocido de alivio de tensiones constituye el

tratamiento térmico post- soldadura. Las uniones soldadas de %C > 0,35% son
generalmente sometidas a alivio de tensiones, salvo que luego sean bonificadas.
Para evitar el riesgo de agrietamiento, el tratamiento de alivio de tensiones debe
de realizarse de inmediato antes que la temperatura descienda por debajo de la
temperatura entre pasadas recomendada para su soldadura.
6.3.1.3. Recocido de globalización (Globulizado)
Los aceros hipereulectoides con recocido de regeneración presentan en su
microestructura una red de cementita la que rodea los granos de perlita como
muestra la figura 6.7. La maquinabilidad de aceros con esta característica es
muy difícil debido a la elevada dureza de esta red, por ello si se quiere
mecanizar para fabricar un determinado elemento, se deberá cambiar la
microestructuyra mediante un tratamient0 térmico de recocido de globalización.
Cuando el calentamiento se realiza justo por encima de la línea A 31 se Ie llama
recocido de globulización de austenización incompleta, cuando se calienta justo
por debajo de la línea A31 se la llama recocido de globulización subcritico y
cuando a la temperatura se la hace oscilar hacia arriba y luego hacia debajo de la
línea A31 se Ie llamará recocido de globulización oscilante.
El tiempo de permanencia en el horno suele ser elevado, pudiendo variar entre
12 — 15 horas y el enfriamiento es lento en horno hasta que se alcance los
500 °C, luego se puede enfriar en aire quieto. La microestructura resultante
estará formada por una matriz ferrítica con cementita globular distribuida, como
se observa en la figura 6.8.
Figura 6.7. Microestructura de un acero al carbono DIN CK140 (1,4 %C)
Figura 6.8. Microestructura del acero al carbono DIN CK140 %C globulizado
6.3.2. Normalizado.
El normalizado no es en tratamiento de recocido propiamente dicho, pues el
enfriamiento desde la temperatura de austenizacion se realiza al aire. Su objetivo es
mejorar o conseguir las propiedades mecánicas nominales (estándar) en los aceros.
Asimismo posee una serie de ventajas frente al recocido.

- Ahorro de tiempo frente a un recocido en aceros de 0,15 - 0,4%C.

- Mejora la maquinabilidad de aceros con %C < 0,2.
- Afina el grano de los aceros fundidos o forjado.
- Favorece un temple posterior uniforme en aceros de medio y alto carbono.
- Desaparece la retícula de cementita primaria en aceros hipereutectoides para
un posterior recocido dc globalización.

Para realizar el normalizado es necesario austenizar completamente el acero a una

temperatura recomendada de A3 + 50”C o Acm + 50”C (figura 6.9]. La temperatura
de austenización es ligeramente más alta que aquella que se emplea para el temple
del acero, con el objeto de garantizar la homogenización de la austenita.
Figura 6.9. Curva T-t de un tratamiento térmico de normalizado
6.3.2. Normalizado.
Es importante indicar que el tratamiento de normalizado es aplicado
fundamentalmente a los aceros hipoeutecloides (< 0,8 %C). En los aceros
hipereutectoides es empleado solamente como un tratamiento térmico que facilita
la ejecución de un tratamiento térmico posterior de globulizacion.
El efecto neto es que el normalizado produce una estructura de perlita más fina y
más abundante que la obtenida por recocido de regeneración, logrando mayor
resistencia. La Tabla 6.2 muestra los microconstituyentes en un acero AISI 1050
con recocido total y con normalizado, se aprecia que la cantidad de perlita es mayor
cuando el acero esta normalizado, La Tabla 6.3 muestra las propiedades
mecánicas en aceros at carbono con recocido total y normalizado.

Tabla 6 .2. Porcentaje de microconstituyenles en un acero AISI 1050 con recocido y normalizado
Tabla 6 .3. Propiedades mecánicas de aceros al carbono con recocido y normalizado
6.3.3. Temple y revenido
6.3.3.1. Temple
El tratamiento térmico de temple y revenido le confiere al acero las más elevadas
propiedades mecánicas, sea esta una ata dureza para mejorar la resistencia al desgaste de una
herramienta de corte o una elevada resistencia mecánica para la fabricaci0n de elementos de
máquinas de alta resistencia.

El temple consiste en someter at acero a un proceso de austenizacion total (aceros

hipoeutectoides) o parcial (aceros hipereutectoides) para luego enfriar rápidamente hasta la
temperatura ambiente, corro muestra la figura 6.10. El objetivo de ello es lograr la
transformación de la austenita en martensita que es un proceso no difusivo y requiere de
velocidades de enfriamiento relativamente altas para su desarrollo en aceros al carbono y de
baja aleación. La transformación martensitica del acero provoca en él un incremento notable
de su dureza y tiene una serie de características muy particulares.

La transformación martensitica es sin difusión. Debido a que la transformación se produce a

bajas temperaturas y a una velocidad de enfriamiento alta, el tiempo de permanencia a
temperaturas altas es insuficiente para promover la difusión de los átomos de carbono en la
red del hierro. Como consecuencia de ello la composición química de una región del acero
permanece invariable después de la transformación (la martensita tiene la misma
composición química que la austenita que le dio origen).
Figura 6.10. Curva T-t de un tratamiento térmico de temple en acero AlSl1050
6.3.3.1. Temple
La dureza de la martensita (figura 6.11) depende fundamentalmente del %C del
acero, a mayor %C mayor será su dureza y será el valor de dureza máximo que es
posible alcanzar después del temple (ver figura 6.12). La siguiente ecuación
permite estimar la dureza de la martensita.
 

Figura 6.11. Martensita de alto carbono Figura 6.12. Dureza de la martensita en función del %C
6.3.3.2. Templabilidad
Una de las principales condiciones para lograr un temple correcto es que el
enfriamiento sea lo suficientemente rápido para evitar la transformación de la
austenita en otros constituyentes (perlita, bainita, ferrita, cementita, etc.). Esta
condición está limitada por la velocidad de enfriamiento en cada punto de la pieza a
templar. Como es de suponer piezas de gran tamaño pueden presentar diferencias
importantes de velocidad de enfriamiento entre diferentes puntos de su sección
transversal. Ello conduce a que durante el temple de un elemento no se alcance la
velocidad critica a en toda la sección obteniéndose después del temple
microestructuras mixtas de martensita y estructuras intermedias más blandas.
Lo mejor para conseguir una buena estructura de temple es recurrir a seleccionar el
acero adecuado que permita un temple perfecto con una transformación completa de
la austerita a martensita. Los aceros at carbono pueden ser templados hasta el
núcleo para piezas de espesor delgado. A partir de cierto espesor resulta
prácticamente imposible garantizar una transformación martensitica importante
durable el temple.
La templabilidad es la capacidad que tiene un acero de ser templado
(endurecido por transformación martensitica) hasta el núcleo. El acero AISI 1040
presentara menor templabilidad que un AISI 4340, debido a que los elementos
aleantes mejoran la templabilidad, como muestra Ia figura 6.13.
Figura 6.13. Esquemas de durezas obtenidas en probetas cilíndricas de
acero recién templadas: a) Acero al carbono AISI 1040 y b) Acero de baja
aleación AISI 4340
6.3.3.3. Revenido
Los aceros en condición de temple tienen una elevada dureza pero además una gran
fragilidad por lo que su empleo en estas condiciones no es posible. Para mejorar la
tenacidad del material y conseguir valores de resistencia mecánica muy superiores a
los obtenidos en los tratamientos térmicos de recocido y normalizado se lleva a
cabo, inmediatamente después del temple, un tratamiento térmico conocido corro
revenido.
El revenido es un tratamiento térmico que consiste en calendar la martensita y
transformarla en un constituyente de Fe-α y Fe3C pero con una morfología diferente
a la estructura perlítica. Este constituyente se conoce con el nombre genérico de
martensita revenida que es oscura a diferencia de martensita que es clara, puede
presentar diferentes propiedades mecánicas según sea la temperatura de revenido
empleada (ver figura 6.14).
EI tiempo de permanencia en el homo es generalmente de 2 veces el tiempo
correspondiente para el templado, con un enfriamiento posterior en aire quieto. Con
el tratamiento se disminuye Ia dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, quedando
además el acero con la dureza o resistencia deseada.
Figura 6.14. Curvas de revenido de aceros al carbono
La Tabla 6.4 muestra las propiedades mecánicas obtenidas con el acero al carbono AISI
1040 sometidos a diferentes tipos de tratamientos térmicos y, la Tabla 6.5 las
propiedades para el acero de baja aleación AISI 4340
Tabla 6. 4. Propiedades mecánicas del acero AlSl1040 (DIN C 40)
sometido a diferentes tipos de tratamientos térmicos.
La Tabla 6.4 muestra las propiedades mecánicas obtenidas con el acero al carbono AISI
1040 sometidos a diferentes tipos de tratamientos térmicos y, la Tabla 6.5 las
propiedades para el acero de baja aleación AISI 4340
Tabla 6. 5. Propiedades mecánicas del acero de baja aleación
AlSl4340 (DIN 40 Ni Cr Mo 8) sometido a diferentes tipos de
tratamientos térmicos.
6.4. TRATAMIENTO TERMICO DEL ALUMINIO
Como el aluminio puro es en metal relativamente blando, con el fin de
mejorar sus propiedades mecánicas se añaden pequeñas cantidades de elementos
aleantes. Las aleaciones se agrupan con referencia a los principales elementos
aleantes (Tabla 6.6). Para nombrar a las aleaciones comerciales especificas se utiliza
una designación formada por cuatro dígitos (antecedido por las letras “AA”), el
primer digito identifica el grupo de la aleación, el segundo digito indica una
modificación de la aleación inicial o el limite de impurezas en el caso del aluminio
no aleado; el cero se utiliza para la aleación original, y los enteros del 1 al 9 indican
las modificaciones de la aleación.
La dureza y la resistencia mecánica del material depende de la composición de la
aleación, del tratamiento térmico (un tratamiento térmico de solubilización y un
temple seguido de envejecimiento, bien natural o bien artificial, proporcionan una
fina dispersión de los elementos aleantes9 y de la deformación en frio. Estas
aleaciones pueden someterse también a un recocido para que alcancen la máxima
ductibilidad.
 Tabla 6 .6. Designación de las principales a!eaciones de aluminio

Las aleaciones de aluminio tratables térmicamente quedan recogidas en las

series AA2XXX, AA6XXX, AA7XXX y algunas de las series AA8XXX (Tabla
6.6).
6.4.1. TRATAMIENTO TERMICO

El tratamiento térmico aplicado a las aleaciones de aluminio, es el endurecido por

envejecimiento o precipitación y consiste en tres etapas: a) puesta en solución
(solubilizado o solubilización), b) temple y c) envejecimiento natural o artificial
(figura 6.15). En ciertos casos, pueden ser completados deformándolo en frio en
una determinada etapa del tratamiento térmico.

Para aplicar este tipo de tratamiento térmico, el diagrama de fase debe mostrar
solubilidad solida parcial, y la pendiente de la línea solvus deber presentar mayor
solubilidad a mayor temperatura que a temperatura de ambiente. En la figura 6.15,
que es una porción del diagrama de fases del Al-Cu satisface esta condición.
Figura 6.15. Porción del diagrama de fase Al-Cu
6.4.1.1. Solubilización
Se hace a temperatura elevada del orden de 510 - 540 °C, esta temperatura será más
alta a mayor contenido de elementos aleantes. La duración de mantenimiento a alta
temperatura depende del espesor. Durante el mantenimiento prolongado a
temperaturas elevadas, los compuestos intermetalicos del tipo AI2Cu (AA2XXX),
Mg2Si (AA6XXX) y Zn2Mg (AA7XXX) se solubilizan (se redisuelven) y la
aleación forma entonces una solución solida homogénea (figura 6.16).
6.4.1.2. Temple
Se trata de un enfriamiento muy rápido del metal, que se hace normalmente
por inmersión o ducha en agua fría a la salida del horno en la laminación o en la
prensa de extrusión, cuando el temple se hace a la salida de la hilera del proceso.
El enfriamiento brutal del metal tiene por efecto impedir la precipitación de los
compuestos intermetalicos, obteniéndose una solución solida α sobresaturada, como
muestra la figura 6.16 b. El enfriamiento drástico tiende a general tensiones
internas y distorsión, .por ello en algunos casos el agua de temple está a una
temperatura mayor a la ambiente como 40°C.
Figura 6.16. Esquema del tratamiento térmico en las aleaciones
tratables térmicamente
6.4.1.2. Temple
Como la solución solida α es una fase dúctil, la aleación de aluminio será dúctil
inmediatamente después del templado, lo cual permite que las partes que se han
distorsionado (Combado) por el brusco enfriamiento se puedan enderezar con
facilidad.
6.4.1.3. Envejecimiento
Después del temple la solución solida sobresaturada está en un estado metaestable.
La vuelta al equilibrio, es decir, la precipitación de los compuestos
intermetálicos que provocan el endurecimiento estructural, se puede hacer de
dos maneras:
- Por envejecimiento a temperatura ambiente (envejecimiento natural), estado T4.
- Por envejecimiento artificial (estado T6), es decir, un calentamiento de varias
horas entre 100 y 200 °C (figura 6.16). El envejecimiento artificial acelera la
precipitación y se realiza inmediatamente después del temple.
6.4.1.3. Envejecimiento

Las aleaciones de aluminio que corresponded a la serie AA6XXX son endurecibles

por tratamiento térmico, alcanzan sus elevadas propiedades mecánicas al promover
en la matriz de aluminio la precipitación de segundas fases (Mg2Si) que
distorsionan localmente la red cristalina e impiden el movimiento de los planos de
deslizamiento, provocando con ello el endurecimiento del material.

La cinética de precipitación, el tamaño de los precipitados y por tanto, el nivel de

endurecimiento, dependerá de la temperatura del tratamiento. Cuanto mas alta sea la
temperatura mas rápido será el endurecimiento pero menor el valor máximo de
resistencia mecánica alcanzada.
En la Tabla 6.7 se muestran las propiedades mecánicas obtenidas en aleaciones de
aluminio de la serie 6XXX con tratamiento térmico de T4 y T6, Se aprecia que un
tratamiento térmico correspondiente a un T6 otorgara a una aleación de aluminio
mayor dureza y resistencia a la tracción que uno similar con un tratamiento T4.
6.4.1.3. Envejecimiento

Tabla 6 .7. Características de aleaciones de aluminio AA6XXX con tratamiento térmico

DIAGRAMAS DE TRANSFORMACIÓN ISOTERMICA (CURVA TI)
(Curvas TTT o curvas S)

6.5. INTRODUCCIÓN
Cuando un acero es calentado y presenta en su microestructura austenita, el
diagrama de equilibrio
hierro-carburo de hierro (Fe-Fe3C), no indica los productos de transformación que
se formaran a partir de la austenita, cuando el enfriamiento se realiza bajo
condiciones fuera de equilibrio, como enfriamiento en aire, aceite, agua, etc. El
tiempo y la temperatura de la transformación de |a austenita tienen una profunda
influencia en los productos de transformación y las subsecuentes propiedades del
acero. La austenita es inestable por debajo de Ia temperatura critica inferior a A1
(723 °C), siendo necesario saber cuánto tiempo necesita para empezar a
transformarse a una temperatura menor a la crítica inferior, cuanto tiempo precisara
para estar completamente transformada y cuál será la naturaleza del producto de
transformación.
6.5. INTRODUCCIÓN
Los aceros hipoeutectoides (0,8 % de carbono) presentan 100 % de perlita en su
microestructura a temperatura ambiente, si éste acero ahora se le calienta y se le
mantiene el suficiente tiempo por arriba de 723 °C por ejemplo 800 °C, su
microestructura cambiara y estará conformada por 100 % de austenita (ɤ). Si ahora
se le enfría lentamente (en equilibrio), la austenita se transformara, en perlita
gruesa. Si se Ie enfría fuera de equilibrio en agua, a partir de 800 °C., su
microestructura será 100 % martensita, pero que sucede si se le enfría a velocidades
intermedias entre un enfriamiento lento y uno brutal como lo es en agua, cuál sería
su microestructura después de un enfriamiento intermedio. Para ello, se emplean los
diagramas de transformación isotérmica (curvas TI), conocidas también com0
curvas temperatura- tiempo- transformación (curvas TTT) o curvas ”S" por su
forma, como se puede apreciar en las figuras 6.17, 6.18, 6.20, 6.21 y 6.22.
La mejor forma de entender los diagramas de transformación isotérmica es
partiendo del estudio de las transformaciones que ocurren en un acero eutectoide
(0,8 % de carbono), como muestran las figuras 6.17 y 6.18, pues su diagrama es el
más simple de estudiar de los aceros at carbono, ya que no hay constituyente
proeutectoide presentes en la microestructura como: αp o Fe3Cp, los que si se
encuentran en los aceros hipoeutectoides e hipereutectoides respectivamente.
6.5. INTRODUCCIÓN
La figura 6.17 muestra la curva TTT de un acero eutectoide mostrando los puntos
más importantes, se aprecia que por arriba de la línea crítica inferior A1 (723 °C) la
austenita, presente en este acero, es estable y por debajo es inestable. La austenita
inestable empezara su transformación cuando cruce la línea de inicio de
transformación y finalizara cuando cruce la línea que indica el fin de la
transformación. Dependiendo del tipo de enfriamiento, la austenita se puede
transformar en: perlita gruesa, perlita fina, vainita superior, vainita inferior,
martensita o en una mezcla de ellas, ello se visualiza en parte derecha de la figura
6.17.
Una vez transforma da la austenita en uno de los componentes mencionados
anteriormente ya no se producirá ningún cambio microcroestructural, pues estos
componentes son estables a temperatura ambiente y ocurrirá un cambio si se
vuelve a elevar su temperatura.
Figura 6.17. Curva TTT de un AISI 1080 mostrando sus características
6.5.1. Curvas de enfriamiento y el diagrama TTT
Una curva de enfriamiento se determina experimentalmente colocando un termopar
en un lugar definido en una muestra de acero y luego se mide la variación de la
temperatura con el tiempo, con lo que se obtiene la curva temperatura vs tiempo
(curva T-t). Como las coordenadas del diagrama TTT son las mismas que para una
cura de enfriamiento, es posible sobreponer varias curvas de enfriamiento en Al
diagrama TTT, Esto se hizo en la figura 6.18.
La curva de enfriamiento 1 (en la figura 6.18) muestra una velocidad de
enfriamiento lenta, en equilibrio, típico del recocido convencional (recocido total).
El diagrama indica que la microestructura del acero, durante su enfriamiento
desde los 800 °C, estará compuesta por austenita (el acero permanecerá
austenítico) por un periodo relativamente largo. La transformación se iniciara
cuando la curva de enfriamiento cruce el principio de la transformación en el punto
1i. El producto de transformación a esa temperatura será perlita muy gruesa y la
transformación continuara hasta se alcance el punto 1f, donde finalizara la
transformación.
6.5.1. Curvas de enfriamiento y el diagrama TTT
Como hay una ligera diferencia entre el principio y el fin de Id transformación,
también habrá una ligera diferencia en finura de la perlita formada, al principio
será gruesa y al final será un poco más fina. Por lo tanto producto final será perlita
gruesa con bajo grado de dureza. Por debajo de la temperatura 1f velocidad de
enfriamiento no tendrá efecto en la microestructura o en las propiedades, debido a ‹
la perlita una vez formada ya no se transformara en otro componente. La dureza
final a temperatura ambiente ser a aproximadamente de 15 HRC.
Una vez alcanzada la temperatura 1f, el acero podrá enfriarse rápidamente sin que
haya cambio alguno, lo cual es de4 gran valor para las compañías que realizan
recocido a nivel comercial, ya que el diagrama indica que no es necesario enfriar
lentamente hasta la temperatura ambiente, sino el material puede extraerse a una
temperatura relativamente alta después de la transformación luego enfriarse en aire.
Figura 6.18. Curva TTT de un acero autectoide: AISI 1080
6.5.1. Curvas de enfriamiento y el diagrama TTT
La curva de enfriamiento 2 se realiza a una velocidad mayor que la del recocido
total, curva 1, y puede considerarse típica de un tratamiento térmico normalizado.
El diagrama indica que la transformación empezara en el punto 2i, con la
formación de perlita gruesa, en un tiempo mas corto que el recocido. La
transformación estará completa en 2f al formarse perlita media. Como existe una
diferencia de temperatura mayor entre 1i y 1f de la que hay entre 2i y 2f la
microestructura normalizada mostrara mayor variación en la finura de la perlita y
menor proporción de perlita gruesa que la microestructura recocida.
La curva de enfriamiento 3, típica de un temple drástico en agua, es
suficientemente rápida para evitar la transformación en la región de la nariz (ver
figura 6.18). La microestructura es austenitica hasta que la línea Ms se alcanza en
3i. La transformación a martensita tendrá lugar entre las líneas Ms y Mf. La
microestructura final será enteramente martensita con alto grado de dureza (64
HRC). Obviamente, que para obtener una estructura por completo martensítica, es
necesario evitar la transformación en la región de la nariz. Por tanto, la curva de
enfriamiento 3, que es tangente a la nariz, es la velocidad de enfriamiento crítica
(VEC) para este acero.
6.5.1. Curvas de enfriamiento y el diagrama TTT
Cualquier velocidad de enfriamiento menor que Ia \/EC cortara la curva arriba de la
nariz y formara algún producto de transformación más blando, en tanto que
cualquier velocidad de enfriamiento mayor formara solo martensita.
La curva de enfriamiento 4, presenta una velocidad de enfriamiento intermedia,
cuando alcance el punto 4i empezara la transformación de la austenita en perlita
fina en un tiempo relativamente corto. La transformación a perlita fina continuara
hasta que la curva sea tangente a algún porcentaje transformado, por ejemplo 25 %
que es el que muestra el diagrama, en 4'. Por debajo de esta temperatura, la curva de
enfriamiento ira en una dirección de disminución de porcentaje transformado.
Como la perlita no puede formar austenita al enfriarse, la transformación deberá
detenerse en 4’. La microestructura en este punto estará constituida de 25 % de
perlita fina que rodea ampliamente los granos austeníticos que no se han
transformado. Esta microestructura se mantendrá hasta que la línea M s se cruce en
4”. La austenita restante ahora se transforma en martensita y la transformación
finalizara cuando se cruce la línea Mf.
6.5.1. Curvas de enfriamiento y el diagrama TTT
La microestructura final a temperatura ambiente consistirá en 75% de martensita y
25% de perlita fina. La línea horizontal M, marcara el inicio de la transformación de
la austenita en martensita y, la línea Mf indicara el fin de la transformación.
En este tipo de aceros al carbono es posible formar 100% dé perlita o 100% de
martensita mediante un enfriamiento continuo, pero no es posible formar 100% de
bainita. Una estructura bainitica completa puede formarse solo mediante un
enfriamiento a una velocidad mayor o igual que la VEC, para pasar la nariz y luego
mantener la temperatura en el intervalo en el que se forma bainita, hasta que
termina la transformación. Esto se consigue en la curva de enfriamiento 5, en donde
se obtendrá bainita inferior con una dureza aproximada de 55 HRC. A este tipo de
tratamiento térmico se Ie llama “austempering”, que es un tratamiento térmico
isotérmico, debido a que la transformación de la austenita en bainita,
generalmente, se produce a temperatura constante.
6.5.2. Microconstituyentes
6.5.2.1. Perlita
La perlita está compuesta por una mezcla de dos fases (ferrita y cementita), las que
se presentan en forma de láminas alternadas. Aproximadamente está compuesta de
88 % de ferrita y de 22 % de cementita. La distancia media entre las láminas, de
ferrita y cementita, dependeré de la velocidad de enfriamiento desde la temperatura
de austenización. Cuando el enfriamiento es lento, esta distancia es mayor,
llamándose perlita “gruesa". Cuando el enfriamiento se realiza en aire, la distancia
disminuye y la perlita se llamara “fina”. La Tabla 6.8 muestra los valores en
resistencia a la tracción y dureza de la perlita fina y gruesa.

Tabla 6.8. Propiedades de la perlita fina y gruesa

6.5.2. Microconstituyentes
6.5.2.2. Bainita
Conforme se aumenta la velocidad de enfriamiento de la austenita en un acero
eutectoide, la perlita que se forma se hace cada vez mas fina. Hasta que se produce
un componente microestructural conocido como “bainita” que, como la perlita,
contiene dos fases: ferrita más cementita. La microestructura es tan fina, que las
partículas iniciales de ferrita y cementita en la bainita, no pueden apreciarse en un
microscopio metalográfico, como ocurre con la perlita.
La bainita es más dura que la perlita y más tenaz que la martensita de dureza
equivalente. La Tabla 6.9 muestra las propiedades mecánicas de la bainita superior
e inferior.

Tabla 6.9. Propiedades de la vainita superior e inferior

6.5.2. Microconstituyentes
6.5.2.3. Martensita
Es una solución solida sobresaturada de carbono. El contenido en carbono es
variable. Su dureza, resistencia mecánica y fragilidad aumentan con el contenido
en carbono. Después de los carburos y la cementita, es el constituyente más duro de
los aceros. Tiene una resistencia a la tracción que varía entre 150 y 250 l‹g/mm², una
dureza entre 50 a 68 HRC y un alargamiento que oscila entre 0,5 y 2,5%.
Presenta un aspecto acicular, formando agujas en zigzag, con ángulo de 60°. La
martensita cristaliza en el sistema tetragonal centrado en el cuerpo, cuya estructura
difiere muy poco de la cubica centrada en el cuerpo de la ferrita. La probable
position de los átomos de carbono en la retícula tetragonal de cuerpo centrado de la
martensita, se puede ver en la figura 6.19.
6.5.2. Microconstituyentes
6.5.2.3. Martensita

Figura 6.19. Celda unitaria de la martensita

6.5.3. Martempering
Los peligros de un temple en agua es que existe la posibilidad de distorsionar y
agrietar la pieza. Una de las soluciones para Obtener 100 % de martensita es
mediante la aplicación de un tratamiento térmico conocido como “martempering”.
Durante el tratamiento, la velocidad de enfriamiento en la superficie será mayor que
el centro (figura 6.20), siendo mayor la diferencia a mayor espesor de la pieza. La
figura 6.20 a muestra que Ia formación de la martensita es primero en la superficie y
luego en el centro, esto generalmente produce tensiones internas que conllevan a la
formación de grietas o distorsión en la pieza.
En cambio cuando se realiza el martempering se garantiza que la superficie y el
centro se encuentren prácticamente a la misma temperatura antes de formarse
martensita (figura 6.20 b). El martempering consiste en enfriar la pieza, a una
velocidad mayor o igual que la VEC, hasta justo por encima de la línea M s, luego se
mantiene la temperatura constante esperando que se homogenice la temperatura en
toda la pieza y, antes que alcance la línea de inicio de la formación de bainita
inferior, se disminuye la temperatura hasta cruzar la línea M f. Después de realizado
este tratamiento térmico, se debe realizar un revenido.
6.5.3. Martempering

Figura 6.20. Comparación esquemática entre temple convencional y el martemperig

6.5.4. Curvas TTT de aceros hipoeutectoides e hipereutectoides
La figura 6.21 muestra la curva TTT para un acero hipoeutectoide, en este caso es el
acero AISI 1050, se puede observar que aparece una tercera línea que indica el fin de
la transformación de la austenita en ferrita primaria (αp). Algo similar ocurre con las
curvas TTT de los aceros hipereulectoides, como muestra la figura 6.22 para un
acero AISI 10110, en donde la tercera línea indicara el fin de la transformación de la
austenita en cementita primaria.
6.5.5. Posición de las curvas TTT
Si se desea obtener, en un acero, mediante un tratamiento térmico 100 % de
martensita, es conveniente que su curva TTT este desplazada lo mayor posible a la
derecha. Hay aceros de alta aleación que presentan una curva TTT suficientemente
desplazadas a la derecha, en los que basta que se enfríen en aire para obtener una
estructura 100 % martensitica. En otras palabras cuando más a la derecha este la
curva, el acero deberá enfriarse a una velocidad mucho menor, para pasar la nariz y
obtener una estructura martensitica.
Figura 6.21. Curva TTT de un acero AISI 1050
Figura 6.22. Curva TTT de un acero AISI 10110
6.5.5. Posición de las curvas TTT
Hay dos variables que cambiarían la posición de las curvas: la composición química
y, el tamaño de grano austenítico presentes en el acero antes del enfriamiento. A
mayor contenido de elementos aleantes, la curva estará más desplazada hacia la
derecha, entre ellos tenemos: el vanadio (el más fuerte), tungteno cromo,
manganeso, silicio y níquel (el más débil), Hacer el tamaño de grano austenítico mas
grande, también originara que la curva se desplace a la derecha.
El uso de una velocidad de enfriamiento más lenta, para producir 100 % de
martensita reduce el peligro de distorsión y de agrietamiento durante el tratamiento
térmico. Si se desea reducir la velocidad de enfriamiento critica, esto se hará mejor
si se cambia la composición química, en vez de hacer más grueso el grano
austenítico y, es lo que se hace a nivel industrial.
6.5.6. Transformación martensítica
Algunas características importantes de la transformación martensítica son:
- La transformación de la austenita en martensita es sin difusión y se forma
instantáneamente, por tanto, no hay cambio en la composición química. La
austenita cambia instantáneamente su estructura cristalina.
- La transformación depende solo de la disminución de la temperatura y es
independiente del tiempo, a este tipo de transformación se le llama “atérmica'.
Por lo tanto, si la temperatura, en un acero, se mantiene por debajo de la línea MS
la transformación a martensita se detendrá y no avanzaran nuevamente, a menos
que la temperatura disminuya, hasta alcanzar la línea MF.
- La position de la línea MS no variara al modificar la velocidad de enfriamiento.
La figura 6.23 muestra la influencia del carbono en las temperaturas MS y MF.
- La martensita es la estructura más dura que se forma a partir de la austenita.
- La martensita tiene una dureza muy elevada la que dependerá del contenido de
carbono.
Figura 6.23. Influencia del carbono en MS y MF