UNIVERSIDAD ANDINA NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
ELÉCTRICA

INGINERIA DE MANTENIMIENTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

DOCENTE:
Ing. VALDIVIA CARDENAS, Salvador Teodoro
TEMA: TRABAJO DE METODOLOGIA , MAQUINAS
ASINCRONOS
PRESENTADO POR: VALERIANO HUANCA, Enrique
SEMESTRE X
JULIACA-PUNO
2020
 DESCARGAS PARCIALES

• son pequeñas chispas eléctricas que ocurren en el aislamiento

eléctrico de la conexión, los cables, los transformadores y las bobinas
en los grandes motores eléctricos y los generadores. los instrumentos
de ultrasonidos que se detectan en el aire se pueden utilizar para
detectar y evaluar las descargas parciales en equipos eléctricos.
PRINCIPIO DE MAQUINAS ELECTRICAS
• La inducción magnética: es la cantidad de líneas de fuerza que
atraviesa una superficie se mide en tesla y se representa en B.
• La relación que existe entre líneas de fuerza (flujo magnético)y la
superficie no dará la inducción.
CLASIFICAN MAQUINAS ELECTRICAS
en dos grandes grupos: estáticas y rotativas

• 1. MAQUINAS ESTATICAS: en función estatica de la fuerza electromotriz, en este tipo de

maquina ninguno de sus elementos realiza movimiento o desplazamiento mecanico

Transformadores monofásicos, trifásicos, elevadores, reductores.

2.MAQUINAS ROTATIVAS: son aquellas que convierten la energía eléctrica en mecánica o
viceversa, a las primeras se le denomina motores y a las segundas generadores.
• Dinamos: excitación independiente.
• Alternadores: trifásicos, monofásicos.
• Motores: c.a. síncrono, asíncronos, universales, monofásicos y trifásicos.
ANALISIS DE MOTORES ELECTRICOS
DE INDUCCION
• En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la
medida simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores
.

Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de

corriente y tensión de alimentación cuando se trata de diagnosticar motores
eléctricos de inducción.
• Los parámetros medidos son:
• Corriente de Alimentación.
• Tensión de línea.
• Vibración.
Fallos típicos en motores eléctricos
detectables por análisis de vibraciones
• DESBALANCEO
• DESALINEACION
• PROBLEMAS DE
RODAMIENTO
• EXCENTRICIDAD
• HOLGURAS
• RESONANCIA
Los motores de inducción con espira en corto circuito tienen gran aplicación en electrodomésticos y pequeños aparatos.
Al no tener escobillas prácticamente no necesitan mantenimiento y al mismo tiempo están casi exentos de averías.
FUNCIONAMIENTO DE MOTOR
ASINCRONO

• El motor asincrónico funciona según el principio

de inducción mutua de Faraday. Al aplicar
corriente alterna trifásica a las bobinas inductoras,
se produce un campo magnético giratorio,
conocido como campo rotante, cuya frecuencia
será igual a la de la corriente alterna con la que se
alimenta al motor.
 PARAMETROS DE SUPERVICION DE
GRANDES MAQUINAS ELECTRICAS
• La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en
continuo por varias técnicas complementarias entre sí.

Las técnicas predictivas aplicables a grandes máquinas eléctricas es uno de los

capítulos donde los investigadores están poniendo más interés para desarrollar
tecnologías predictivas fáciles de aplicar y con capacidades de diagnóstico más
fiables:
• Entrehierro. El control del entrehierro en operación es una técnica de medida
que emplea sensores capacitivos inmunes a la inducción de corrientes de
Foucault. Esta tecnología existe desde hace unos 10 años, y existen más de 400
instalaciones "on-line" en alternadores hidráulicos y turbos de gran calado.
• Flujo de Entrehierro. Es un sistema de medida inductivo para determinar
problemas de excentricidad en turboalternadores y cortocircuitos de espiras en
máquinas de polos salientes.
• Vibraciones en barras de estator (SBV). Basada en sensores capacitivos, esta
técnica monitoriza la vibración de barras en el interior de la ranura del hierro
de alternadores para prevenir el desacuñamiento por fatiga.
• Vibraciones en cabeza de bobina (EWV). Esta técnica emplea acelerómetros
de fibra óptica para el control predictivo de las vibraciones en cabezas de
bobina, para la prevención de la disgregación del aislamiento por fatiga y la
consiguiente descarga eléctrica.
VENTAJAS DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
• Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
• Mejora de la fiabilidad global.
• Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
• Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
• Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al
producirse menos intervenciones de mantenimiento.
• Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo largo del ciclo de vida del
activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en rodamientos).
• Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
• La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la seguridad.
• Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa de análisis causa raíz
de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos.
• Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs y, por lo tanto, reducir el
riesgo para la compañía aseguradora.
 DESVENTAJAS DEL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare,
es posible que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda
revisión, por lo que las urgencias también deben darse mediante programaciones.
• Requiere equipos especiales y costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los
equipos y aparatos suelen ser de alto costo, por lo que necesitan buscarse las
mejores opciones para adquirirse.
• Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya mencionamos que el
personal es menor, éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que eleva
a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
• Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones
de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó
por cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente
alto.