Computer Aided

Manufacturing (CAM)
Mateo Ardila
1. Introducción
1.1 Introducción a CAM
• CAM: Computer Aided Manufacturing
1.2 Procesos de remoción de material
• Se definen como los procesos en
los cuales ocurre el maquinado
• Maquinado: Cualquier proceso
que remueva material de una
pieza para alcanzar su forma
final.
2. Procesos de maquinado
2.1 Procesos de maquinado

Procesos de
maquinado

Convencionales Abrasivos No tradicionales

Torneado Esmerilado EDM

Taladrado Lapeado Laser
Fresado Rectificado Corte por agua
Otros Pulido
2.2 Torneado
2.2.1 Definición
• El torno es una herramienta de al
menos 2 ejes que hace girar la
pieza que se quiere maquinar
mientras una o varias herramientas
de corte le dan forma.
2.2.2 Principio de funcionamiento
2.2.3 Tipos de torno
2.2.3.1 Torno paralelo o cilíndrico
• Es el torno más usado, sirve
para realizar múltiples tipos de
piezas. Se puede considerar
como el torno de uso general.
2.2.3.2 Torno revolver
• Se diferencian de los
paralelos en que no llevan
contrapunto y el cabezal
móvil se remplaza por una
torre giratoria con diversos
portaherramientas.
• Esto permite ejecutar
maquinados consecutivos
con solo girar la torreta.
2.2.3.3 Torno al aire
• Son tornos que se especializan en
el maquinado de piezas de gran
diámetro
2.2.3.4 Torno vertical
• En los tornos verticales, el eje de
giro se posiciona verticalmente.
• Una de las ventajas de estos
tornos es que pueden soportar
piezas de un gran peso.
2.2.4 Partes de un torno paralelo
A. Plato de mordaza (Chuck) A
D
B. Carro principal E
C
F
C. Carro de desplazamiento
transversal B
D. Carro superior porta
herramienta
E. Porta herramienta
F. Cabezal móvil
2.2.5 Ejes de un torno
• La mayoría de los tornos están
compuestos por 2 ejes: X y Z
• Los movimientos a lo largo del eje
X se denominan movimientos
transversales
• Los movimientos a lo largo del eje
Z se denominan movimientos
axiales
2.2.6 Operaciones básicas
2.2.6.1 Cilindrado
2.2.6.2 Refrentado
2.2.6.3 Tronzado
2.2.6.4 Roscado
2.2.6.5 Taladrado
2.2.6.6 Torneado interior
2.2.7 Métodos de sujeción
2.2.7.1 Sujeción al aire
• En este tipo de sujeción, el único
elemento que sostiene la pieza es la
mordaza (Chuck).
• La desventaja de esta sujeción es
que la pieza se puede deflectar a
causa de las fuerzas de corte.
• Como regla general, se puede usar
sujeción al aire cuando la pieza
sobresale 3 o menos veces el
diámetro
2.2.7.2 Sujeción entre chuck y punto
• Cuando se trata de una pieza larga,
es necesario utilizar un contrapunto
que sostenga el otro extremo de la
pieza.
• Este tipo de sujeción le da más
rigidez a la pieza y ayuda a que no
se deflecte.
• Se debe usar cuando la pieza
sobresale más de 3 veces el
diámetro.
2.2.8 Criterios de selección
2.2.8 Criterios de selección
• Aplicaciones comunes del torneado:
• Maquinado de piezas cilíndricas con
múltiples diámetros
• Taladrado preciso de piezas
• Ranurado
• Roscado de ejes
2.3 Fresado
2.3.1 Definición
• Una fresadora es una máquina
herramienta para realizar trabajos
mecanizados por arranque de viruta
mediante el movimiento de una
herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa.
• La mayoría de las fresadoras cuentan
con al menos 3 ejes.
2.3.2 Tipos de fresadoras
2.3.2.1 Fresadoras horizontales
• Una fresadora horizontal utiliza fresas
cilíndricas que se montan sobre un eje
horizontal.
• Las fresadoras horizontales tienen la ventaja
de que por lo general pueden realizar cortes
más rápidos, especialmente cuando se trata
de ranuras.
• En algunos casos es posible cortar con
múltiples fresas a la vez en este tipo de
fresadoras.
2.3.2.1 Fresadoras horizontales
2.3.2.1 Fresadoras horizontales
2.3.2.1 Fresadoras horizontales
2.3.2.2 Fresadoras verticales
• En una fresadora vertical, el husillo se
ubica verticalmente y de forma
perpendicular a la mesa. Las fresas se
montan en el husillo y giran en su
mismo eje.
• Son las más usadas debido a su
versatilidad.
2.3.2.2 Fresadoras verticales
2.3.3 Operaciones básicas
2.3.3.1 Contorneado
2.3.3.2 Fresado frontal
2.3.3.3 Ranurado
2.3.3.4 Fresado en rampa
2.3.3.5 Fresado helicoidal
2.3.3.6 Taladrado
2.4 Electrical discharge
machining (EDM)
2.4.1 Definición
• El maquinado por electroerosión es un
proceso en el cuál la forma deseada se
consigue a partir de descargas
eléctricas en la pieza.
• El material es removido por una serie
de descargas eléctricas entre dos
electrodos que se encuentran
separados por un líquido dieléctrico.
• Uno de los electrodos es la
herramienta, el otro es la pieza a
maquinar
2.4.1 Definición
• La mayor ventaja de este maquinado es
su gran precisión, se pueden lograr
tolerancias de 1um.
• Su mayor desventaja es que la pieza que
se va a maquinar debe ser de material
conductivo.
• Otra ventaja es que la dureza del
material tiene poca relevancia en este
proceso; se pueden maquinar materiales
muy duros.
2.4.1 Definición
2.4.2 Tipos de maquinas EDM
2.4.2.1 Electroerosión por forma
• En este tipo de máquina, el electrodo
tiene una forma específica que será
maquinada en la pieza.
• El electrodo suele estar fabricado de
grafito. Este puede ser llevado a su forma
por medio de procesos de fresado.
• Es útil cuando se requieren geometrías
complejas.
2.4.2.2 Electroerosión por hilo
• En este caso, el electrodo está
compuesto por un hilo usualmente
de latón.
• El hilo se mueve a través de la pieza
cortando por donde pasa.
• Sirve para geometrías de sección
transversal continua (extrusiones).
2.4.3 Ventajas
• Se puede lograr una gran
precisión. Se alcanzan tolerancias
de hasta 1um.
• Se pueden lograr geometrías
complejas que serían difíciles de
lograr con procesos de fresado.
• Se pueden maquinar materiales
de cualquier dureza.
2.4.4 Desventajas
• Es un proceso relativamente lento.
• La preparación y montaje son
complejos.
• En la mayoría de los casos, solo es
posible utilizar metales.
• Para ciertas geometrías, es necesario
fabricar electrodos especiales.
• Las piezas tienen que estar sumergidas
en líquido dieléctrico.
2.5 Corte láser
2.5.1 Definición
• El corte láser consiste en
enfocar un haz de luz de alta
potencia en la pieza que se
desea cortar.
• El laser derrite, quema o
vaporiza la pieza dependiendo
del material.
• El corte láser se utiliza para
cortar piezas de sección
transversal continua o para
grabados.
2.5.1 Definición
• Para el corte láser, suele ser
necesario utilizar un gas a presión
que ayude a evacuar el material. Se
suele usar aire, oxígeno, nitrógeno o
argón dependiendo de la aplicación.
• Las máquinas de corte láser suelen
contar con dos ejes. A veces, se
incluye un tercer eje para ubicar el
láser a una distancia focal adecuada
de la pieza.
2.5.2 Tipos de láser
2.5.2.1 Láser CO2
• Es uno de los láser más usados.
Los láser CO2 hacen pasar un
corriente a través de CO2 lo
cuál genera un láser que se
encuentra en el espectro
infrarrojo.
• Se pueden encontrar de
diversas potencias. Si la
potencia es adecuada, se puede
utilizar para cortar metal.
2.5.2.1 Láser CO2
2.5.2.1 Laser CO2
2.5.2.2 Láser de fibra
• Los laser de fibra utilizan como
medio fibra óptica dopada con
diferentes elementos. Esto facilita la
transmisión del laser a lo largo de la
máquina.
• Suelen ser de muy alta potencia.
• Son más compactos que los láser
CO2
2.5.2.2 Láser de fibra
2.6 Corte por agua
2.6.1 Definición
• El corte por agua consiste en
disparar un chorro de agua a
gran presión sobre la pieza que
se desea cortar.
• El agua pasa por una boquilla
que puede ir de 0.08mm a
0.45mm de diámetro.
• Se usan presiones de hasta
60.000 psi
2.6.1 Definición
• Es normal agregar material
abrasivo al agua para fomentar
el corte.
• Se pueden lograr espesores de
hasta 20cm (40cm en
aplicaciones especiales) con casi
cualquier material.
• La pieza se mantiene fría
durante el corte.
2.6.1 Definción