MANUFACTURA ESBELTA

La Manufactura Esbelta tuvo sus orígenes en

Japón, el cual, completamente destruído a
consecuencia de la Segunda Guerra Mundial,
buscaba en nuevas y revolucionarias prácticas
de manufactura, la única forma de revivir su
industria.

Con la ayuda del norteamericano Edward Deming

y los japoneses Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy
Toyoda dan origen a la Manufactura Esbelta
concebida en el Toyota Production System, que
después sirvió de modelo de manufactura para
las empresas estadounidenses que se vieron
obligadas, en orden de sobrevivir, a adoptar este
sistema
 ¿QUÉ ES MANUFACTURA ESBELTA?
Sistema de producción enfocado a eliminar todas los
operaciones que no agregan valor al producto,
servicio y procesos, aumenta el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere.
Todo esto, bajo un marco de respeto a los derechos del
trabajador y la búsqueda constante de su satisfacción
en el puesto de trabajo.
• Filosofía enfocada a reducir los desperdicios y
la mejorar continua, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
El sistema de Manufactura Flexible o Esbelta ha sido definida
como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

PILARES
•La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio

•El respeto por el trabajador

•La mejora consistente de Productividad y Calidad

 Implantar una filosofía de Mejora
Continua que le permita a las
compañías reducir sus costos.

 Mejorar los procesos

 Eliminar los desperdicios para

aumentar la satisfacción de los
clientes y mantener el margen de
utilidad.

 Manufactura Esbelta
proporciona a las compañías
herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige
calidad más alta, entrega más
rápida a más bajo precio y en la
cantidad requerida.
BENEFICIOS QUE GENERA

• Reducción en costos de producción

• Reducción de inventarios
• Reducción del tiempo de entrega (lead time)
• Mejora la Calidad
• Reduce el uso de mano de obra
• Mayor eficiencia de los equipos utilizados
• Disminución de los desperdicios
 PENSAMIENTO ESBELTO
• La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una
estrategia esbelta es el respeto al personal, ya que muchas
veces implica cambios radicales en la manera de trabajar,
algo que por naturaleza causa desconfianza.

• Los japoneses descubrieron que más que una técnica, se

trata de un buen régimen de relaciones humanas.

• En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia y

creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si
fuera una máquina.
• Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos
del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le
critique e incluso se le calle.
• A veces los directores no comprenden que, cada vez que
rechazan la idea de un trabajador, están desperdiciando
dinero.
• El concepto de Manufactura Esbelta implica la anulación de
los mandos y su reemplazo por el liderazgo.
• La palabra líder es la clave.
 LOS 5 PRINCIPIOS DEL
PENSAMIENTO ESBELTO
1. El cliente no busca un producto o un servicio, busca una
solución.
2. Toda actividad que no agregue valor al bien es considerada un
desperdicio.
3. Todo proceso debe fluir suave de un paso que agregue valor a
otro.
4. Producir bajo ordenes de los clientes y ya no sobre
pronósticos.
5. Cumplidos los cuatro primeros principios, utilice la eficiencia
para mejorarlos
LOS 7 DESPERDICIOS
- Sobreproducción
- Inventarios
- Mala calidad
- Movimientos
- El sobreproceso
- Tiempo de espera
- Transporte
 Los 7 tipos de desperdicios
1.-Sobreproducción: Producir productos en mayor cantidad de
la requerida por el cliente. Tendencia de los supervisores a
producir mas de lo necesario, implica utilización de equipos,
gasto de materia prima y energía que en el momento no es
necesario.
Reducir los tiempos de preparación, sincronizando
cantidades y tiempos entre procesos, haciendo sólo lo
necesario. (Justo a tiempo)
2.-Inventario: Producto terminado, producto en proceso, partes
y piezas mantenidas en el inventario normalmente no agregan
valor; al contrario solo agregan costo por ocupar espacio,
requerir equipo de manejo de materiales, cadenas de transporte
y montacargas.
Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y
sincronizarlos. (Sistemas Kanban, pull).
 Los 7 tipos de desperdicios

3.-Mala calidad/Rechazos: Los rechazos de mala calidad

interrumpen el proceso productivo, generan acumulación de
material y costosos procesos de reparación, que eventualmente
puede generar que algunos productos defectuosos lleguen a las
manos de los clientes.
Desarrollar un proyecto para prevenir defectos, en cada
proceso, no hacer ni aceptar defectos
Hacer los procesos a prueba de tontos (Sistema Pokayoke),
5 “s”. Seis sigma

4.-Movimiento: Todo movimiento de una persona que no sea

necesario para agregar valor al proceso es un desperdicio.
Estudio de tiempos y movimientos. Analizar, estandarizar,
mejorar y automatizar.
 Los 7 tipos de desperdicios
5.-Sobre-procesamiento: Realizar procesos adicionales al
requerido para completar una operación .simplificando los
procesos y agrupando operaciones más cerca del lugar de
ensamble final.
Analizar todas las operaciones y simplifica procesos sin
afectar la calidad del producto.
6.-Espera: Cuando un operario espera por el resultado de otra
operación para poder continuar su proceso: Espera indicaciones,
materia prima o reparación de equipos.
Sincronizar flujos
Balancear cargas de trabajo
Trabajador flexible
Los 7 tipos de desperdicios

7.-Transporte: El mover materiales y piezas en el proceso

productivo es algo normal, pero es muy importante tener en
cuenta que todo este movimiento no agregan nada de valor al
producto; por tal razón todos esto movimientos deben ser
minimizados, pues los mismos son innecesarios y podrían
incorporar daño a nuestro producto al no ser manejado
apropiadamente.
Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el
manejo / transporte
Disminuir aquellos que no se pueden eliminar
HERRAMIENTAS DE LA MANUFACTURA
ESBELTA

• Just in Time  Pokayoke

• Las 5´s  kaizen

• Sistema Pull  Pizarra andon

• Kanban
• SMED
• TPM
JUST IN TIME
Se puede resumir su funcionalidad con las siguiente frase:

“Producir los elementos que se necesitan, en las

cantidades que se necesitan, en el momento que
se necesitan”
Objetivo del Just in time
Su objetivo principal es la eliminación de despilfarros, impacta
principalmente en la disminución de la sobreproducción, la
realización de operaciones innecesarias, desplazamientos
innecesarios y de transporte, acumulación de inventarios y los
tiempos de espera.
-En mayor o menor medida influye positivamente en todo el
sistema productivo.
Sistema Pull

Sistema PULL, dentro del proceso de producción, significa

solicitar las piezas que se necesitan, cuando se necesitan y en la
cantidad exacta necesaria. Herramienta utilizada para lograr el
justo a tiempo.
Sistema kanban

significa "tarjeta" o "tablero“ es un sistema de

información que controla de modo armónico la
fabricación de los productos necesarios en la cantidad
y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que
tienen lugar tanto en el interior de la fábrica , como
entre distintas empresas.
También se denomina “sistema de tarjetas”, pues en
su implementación más sencilla utiliza tarjetas que se
pegan en los contenedores de materiales y que se
despegan cuando estos contenedores son utilizados.
Sistema kanban
Las 5 “S”
Por sus siglas del japonés se les ha llamado 5 “s” Se inició
en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de
trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de
forma permanente para lograr una mayor productividad y un
mejor entorno laboral .

1.-Seiri- separar, clasificar. 2 .-Seiton-

situar necesarios Organizar)
3 Seiso- suprimir suciedad (Limpieza)
4 Seiketsu - señalizar (ayudas visuales)
5 Shitsuke- Mantener
REALIZA UN PLAN TEORICO SOBRE LA APLICACIÓN
DE LAS 5 S EN UN ESPACIO DE TRABAJO.

BENEFICIOS DE LAS 5 S

-ORGANIZA DE FORMA OPTIMA LOS ESPACIOS

-AUMETA LA PRODUCTIVIDAD
-MEJORA LA CALIDAD DE PROCESOS Y
PRODUCTOS
-MEJORA LAS CONDICIONES DE TRABAJO
-MEJORA EL BIENESTAR DEL TRABAJADOR
-DISMINUYE LOS RIESGOS DE TRABAJO
-ETC.
Sistema POKA-YOKE
Dispositivos diseñados para prevenir la producción de
defectos en la realización de un servicio o manufactura de
un producto.
Tipos según su función:
Pokayoke de control de proceso. Diseñado para prevenir el
error de proceso.
Pokayoke de advertencia. Diseñado para prevenir al operario
para no producir el error. (Uso de censores)