Raúl Alarcón Espino, Junio 2012.

Curso Intermedio
Drives_día_1

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Objetivo

 Al termino de este taller, el participante aplicara las macros

de aplicación y la programación adaptativa ya sea desde
panel o por software, para resolver problemas de
configuración de nivel intermedio en la industria.

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 Raúl Alarcón Espino, Junio 2012.

Panel de control
ACS800

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El Panel de Control CDP312R.

 Modos en el Panel de Control

En el Panel de Control se tienen cuatro modos de
trabajo:

 Actual Signal Display Mode (Modo de Señales Actuales

o de monitoreO) (Tecla “ACT”)
 Parameter Mode (Modo de Parámetros) (Tecla “PAR”)
 Function Mode (Modo de Función) (Tecla “FUNC”)
 Drive Selection Mode (Modo de Identificación del Drive)
Tecla “DRIVE”)
El Panel de Control CDP312R.

Display
Renglón de estado
del Panel Renglones de señales

de Control monitoreadas

Botones de selección de MODO

Botones para selección de grupo
Botones (doble flecha) y opciones
del Panel (una flecha), Botón Enter.
Local/Remoto, Reset,
de Control
Referencia, Arranque
Adelante, Reversa y Paro
El Panel de Control CDP312R.
No. de Identificación Estado del Panel Dirección de Rotación Valor de la señal Estado del Run
del Drive seleccionado L = Modo Local  = Adelante de referencia I = Run
R = Modo Remoto  = Reversa 0 = Stop
“ “ = Control Externo  = Deshabilitado

Renglón 1 L 1242.8 rpm I

de Estado
FRECUENCY 60 Hz
Señales Actuales ACT
SPEED 1242.8 rpm
Nombres y valores
TORQUE 55 %

Modo de Señales
Actuales
Modo de Señales Actuales/Registro
de Fallas.

Para moverse dentro del registro de

fallas.
El Panel de Control CDP312R.

Renglón de Estado 1 L 1242.8 rpm I

Nombre y No. de grupo 10 START/STOP/DIR
PAR
Nombre y No. de
01 EXT1 START/STOP/DIR
parámetro
Opciones de parámetro  DI1,2

Modode
Parámetros
Selección de grupos de parámetros y
cambio rápido de valores.

Selección de parámetro y
cambio lento de valores

ENTER Aceptación de
valores
El Panel de Control CDP312R.
Renglón de Estado 1 L 1242.8 rpm 0
Nombre y No. de falla 2 LAST FAULT
Nombre y código de falla
+DC OVERVOLT (3210)
Tiempo de drive
trabajando  1121 H 1 MIN 23 S

Historial de Fallas

Estando en modo “ACT”, y

presionando estas teclas entramos al
modo de fallas.
Selección de las fallas presentes en
Drive. (1 = falla más reciente)

 ACT Regresar a modo

“ACT”
El Panel de Control CDP312R.

Renglón de Estado 1 L 1242.8 rpm I

MOTOR SETUP
Funciones FUNC
Seleccionables UPLOAD <=<=
DOWNLOAD =>=>

Modo de Función

Selección de función

ENTER Aceptación de
valores
El Panel de Control CDP312R.

Tipo de Drive ACS 801 75 kW

Nombre del sw de DRIVE

ASAA5000 xxxxxx
aplicación y versión
ID Number 1

Modo de Identificación del Drive

Selección de drive
Cambio de número de identificación

ENTER Aceptación de
valores
Ejercicios con el CDP 312R

 Identificar cada una de los botones del panel de

control.
 Identificar cada una de las señales dentro del display
del CDP 312R.
 Para familiarizarse con el uso del panel de control
realice lo siguiente:
 Presione la tecla “ACT” del panel. ¿Qué señales
aparecen en el desplegado del panel? Note que si
mantiene presionado este botón aparecerá el nombre
completo de las señales desplegadas.
Ejercicios con el CDP 312R

 Cambie las tres señales mostradas en el panel por las

siguientes: Velocidad, Torque y Voltaje del Bus de CD.
 Cual fue el procedimiento para cambiar estas señales.
 Revisar el registro de fallas. Cuales son las 3 últimas
fallas registradas en el drive.
 Qué funciones se tiene disponibles al presionar el
botón “FUNC” del panel.
 Ajuste el contraste del panel de control y cuál es el
máximo número de contraste?
 Qué información se encuentra disponible al presionar el
botón “Drive”?
Parámetros de programación.

 Parámetros.

Los parámetros son los valores que modificamos para

el buen funcionamiento del conjunto Drive-Motor. Con
estos parámetros decidimos la forma en que se
controlara el Drive (local o remota), el lugar y tipo de la
señal de referencia, así como las protecciones y formas
de comunicación del mismo.
Parámetros de programación.

 Grupos de parámetros en el ACS 800.

 10 Arranque/Paro/Dirección
 11 Selección de la Referencia
 12 Velocidades Constantes
 13 Entradas Analógicas
 14 Salidas a Relevador
 15 Salidas Analógicas
 16 Entradas de Control del Sistema
Parámetros de programación.

 Grupos de parámetros en el ACS 800.

 20 Límites
 21 Arranque/Paro
 22 Aceleración/Desaceleración
 23 Control de Velocidad
 24 Control de Torque
 25 Velocidades Críticas
 26 Control del Motor
Parámetros de programación.

 Grupos de parámetros en el ACS 800.

 27 Control del Chopper
 30 Funciones de Falla
 31 Reset Automático
 32 Supervisión
 33 Información
 34 Variable de proceso
 35 Medición de Temperatura del Motor
Parámetros de programación.

 Grupos de parámetros en el ACS 800.

 40 Control PID
 42 Control de Freno
 50 Módulo Encoder
 51 Módulos de Comunicación
 52 Estándar ModBus
 60 Master Follower
 70 Control DDCS
Parámetros de programación.

 Grupos de parámetros en el ACS 800.

 83 Control del Programa Adaptable
 84 Programa Adaptable
 85 Constantes de Usuario
 90 D SET REC ADDR
 92 D SET TR ADDR
 96 Salidas Analógicas Externas
 98 Módulos Opcionales
 99 Datos de Puesta en Marcha
ACS 800 Función ID-Run

 Función ID-Run estándar.

Con los datos de placa del motor cargados en el grupo
99 (Start-up) se forma un módelo matemático del
motor.
Durante el proceso del ID-Run, el convertidor de
frecuencia opera al motor en dirección “adelante”
(forward) por aproximadamente un minuto. El sistema
de control del drive monitorea la respuesta del motor al
voltaje aplicado.

El proceso del ID-Run consiste de dos etapas:

 Magnetización
 Aceleración
ACS 800 Función ID-Run

 Magentizacion:
Primero se magnetiza con CD con el 50% y después
con el 100% de la corriente de magnetización
nominal. Esto se hace por un periodo de 5 ... 30
segundos.
¿Qué se logra con la magnetización?
 Determinar el valor de la resistencia del
estator (incluyendo la resistencia de los cables
de conexión)
 Se checa el comportamiento de la resistencia
y otras pérdidas como función de la corriente
del estator.
ACS 800 Función ID-Run

 Aceleración:
El motor se acelera entre el 50% y el 80% de la
frecuencia nominal del motor. El límite superior de la
frecuencia es del 80% (normal) y se reduce al 50 %,
si la inercia de la carga es considerable.
ACS 800 Función ID-Run
Frecuencia

Flujo=100% Flujo=50% Flujo=110%

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Tiempo
Voltaje

Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4

Tiempo
Frecuencia en el estator como función del tiempo
durante el ID-Run.
ACS 800 Función ID-Run

 Fase 1
El motor esta controlado por frecuencia y a una
referencia fija. El valor de la inductancia del motor se
estima para el flujo magnético nominal (100%).
 Se determina un valor de corriente de magnetización
más exacto.
 Fase 2
Primero se desacelera un 25% y después se acelera
al 50...80% de la frecuencia nominal.
 Durante la aceleración se estima la constante de
tiempo mecánica del motor.
 También se determinan algunos otros parámetros
útiles para el modelado del motor.
ACS 800 Función ID-Run

 Fase 3

Se reduce el flujo del estator al 50% del valor nominal.

Los cambios en frecuencia son más pequeños que los
de la fase 2.
 Los parámetros definidos en la fase 1 y 2 se definen
nuevamente.
 Se aplica un flujo reducido para obtener más información
acerca de los efectos de la saturación dentro del motor.
 Fase 4

El motor se controla por frecuencia, a una referencia

constante y el flujo del estator del motor se incrementa a
un 110% del valor nominal.
 Se determina nuevamente los valores de la inductacia
del motor.
ACS 800 Función ID-Run

 Opciones de la función ID-Run

 Magnetización.
 Estándar.
 Reducida.
ACS 800 Función ID-Run

 Parámetros en Grupo 99
 1 LENGUAJE Seleccionar opción.
 2 MACRO DE APLICACION Seleccionar opción.
 3 RESTABLECER APLICACION SI, NO
 4 MODO DE CONTROL DTC, ESCALAR
 5 VOLTAJE NOMINAL DEL MOTOR Voltaje del motor
 6 CORRIENTE NOMINAL DEL MOTOR Corriente del motor
 7 FRECUENCIA 8 ... 300 Hz
 8 VELOCIDAD DEL MOTOR 0…18000 rpm
 9 POTENCIA DEL MOTOR Potencia del motor
 10 ID-RUN ID Magn, Estándar, Reducida
 11 Device Name Nombre o etiqueta del Drive.
ACS 800 Función ID-Run

 Pasos a seguir para ejecutar la función ID-Run.

Para poder realizar la función ID-Run se debe de estar en
modo local en el panel de control.
 Ir al grupo número 99 con el botón
 Seleccionar el parámetro ID-Run, dar enter,
seleccionar la opción estándar, dar enter
nuevamente para acéptar la opción.
 Seleccionar el botón para iniciar la función.
Esperar hasta que el motor se detenga.
ACS 800 Función ID-Run

 El display indicara “warning motor starts”

 En el motor será magnetizardo a velocidad cero
 Una vez concluída la identificación de parámetros,
a velocidad cero, acelerará mediante la aplicación
de tres escalones de velocidad (a diferentes
niveles) para completar otro grupo de parámetros
del modelo de control adaptivo.
 Una vez concluída esta identificación el display
mostrará “ID done” y el motor se detendrá.
 El display de señales actuales se restablecera y
el equipo estará listo para operar.
ACS 800 Función ID-Run

Volts: 460 VAC

ID-Run Motor 800 Hp Corriente: 913
Amps.
1200.00 Potencia: 800 Hp.
1195 rpm

1000.00
Speed, Current, DC Bus

800.00

Speed (rpm)
600.00 Current (Amps)
DC Bus (VCD)

400.00

200.00

0.00

Tim e se g.
Macros en el ACS 800

Qué es una Macro?

Las macros de aplicación son series de parámetros preprogramadas.

Al arrancar el convertidor, el usuario suele seleccionar una de las
macros - la que mejor se ajusta a sus necesidades - con el parámetro
99.02, realiza los cambios necesarios y guarda el resultado como una
macro de usuario.

 Hay cinco macros estándar y dos macros de usuario. La tabla siguiente

contiene un resumen de las macros describe las aplicaciones

adecuadas .
Macros en el ACS 800

 Las macros que están disponibles son:

 Fabrica
 Control Automático/Manual
 Control PID
 Control de Torque
 Control Secuencial
 Usuario
Macros en el ACS 800

 Macro de Fábrica.

 Aplicaciones de control de velocidad ordinarias en las que

se utilizan ninguna, una, dos o tres velocidades
constantes:
 - Cintas transportadoras
 - Bombas y ventiladores controlados por velocidad
 - Bancos de prueba con velocidades constantes
predefinidas
Macro Fábrica

 Todos los comandos y ajustes de referencias del

convertidor pueden facilitarse desde el panel de control o
desde un lugar de control externo. El lugar de control
activo se selecciona con la tecla LOC/REM del panel. El
convertidor se controla mediante velocidad.
 En el control externo, el lugar de control es EXT1. La señal
de referencia está conectada a la entrada analógica EA1 y
las señales de Marcha/Paro y Dirección están conectadas
a las entradas digitales ED1 y ED2. Por defecto, la
dirección está fijada en AVANCE (parámetro 10.03). ED2
no controla la dirección de giro a menos que el parámetro
10.03 se cambie a PETICION.

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Macro Fábrica

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Macro Fábrica

 Cambiar la macro a: Fábrica

 Verificar el cambio en sentido de giro
 Configurar las velocidades constantes:
 Vel1: 333 rpm
 Vel2: 666 rpm
 Vel3: 999 rpm
 Cambiar el tipo de señal de arranque de mantenido a
pulsos

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Macros en el ACS 800

 Macro de Control Automático/Manual

 Aplicaciones de control de la velocidad. Es posible la

conmutación entre dos dispositivos de control externo
Macro Manual / Automático

 Los comandos de Marcha/Paro y Dirección y los ajustes de

referencia pueden emitirse desde uno de dos lugares de
control externo, EXT1 (Manual) o EXT2 (Auto). Los
comandos de Marcha/Paro/Dirección de EXT1 (Manual)
están conectados a las entradas digitales ED1 y ED2, y la
señal de referencia está conectada a la entrada analógica
EA1. Los comandos de Marcha/Paro/Dirección de EXT2
(Auto) están conectados a las entradas digitales ED5 y
ED6, y la señal de referencia está conectada a la entrada
analógica EA2. La selección entre EXT1 y EXT2 depende
del estado de la entrada digital ED3.
Macro Manual / Automático
Macro Manual / Automático

 Cambiar a Macro Manual Automático

 Definir los siguientes limites para referencias:
 Manual:
 Min: 250 rpm
 Max. 800 rpm
 Automático
 Min: 100 rpm
 Max: 1500 rpm
Macro Manual / Automático
Break

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Sistemas de control

Un sistema de control está definido como un conjunto de

componentes que pueden regular su propia conducta o la
de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento
predeterminado, de modo que se reduzcan las
probabilidades de fallos y se obtengan los resultados
buscados.
 Clasificación de los Sistemas de Control según su
comportamiento
 Sistemas Lazo Abierto
 Sistemas Lazo Cerrado

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Sistemas Lazo Abierto

 Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la

señal de entrada y da como resultado una señal de salida
independiente a la señal de entrada, pero basada en la
primera. Esto significa que no hay retroalimentación hacia
el controlador para que éste pueda ajustar la acción de
control. Es decir, la señal de salida no se convierte en
señal de entrada para el controlador.

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Sistemas en Lazo Abierto

Estos sistemas se caracterizan por:

 Ser sencillos y de fácil concepto.
 Nada asegura su estabilidad ante una perturbación.
 La salida no se compara con la entrada.
 Ser afectado por las perturbaciones. Éstas pueden ser
tangibles o intangibles.
 La precisión depende de la previa calibración del sistema.

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Sistemas en Lazo Abierto

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Sistemas en Lazo Cerrado

 Son los sistemas en los que la acción de control está en

función de la señal de salida. Los sistemas de circuito
cerrado usan la retroalimentación desde un resultado final
para ajustar la acción de control en consecuencia.

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Sistemas en Lazo Cerrado

Sus características son:

 Ser complejos, pero amplios en cantidad de parámetros.
 La salida se compara con la entrada y le afecta para el
control del sistema.
 Su propiedad de retroalimentación.
 Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas.

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Sistemas en Lazo Cerrado

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May 5, 2020 | Slide 51
Control PID

 Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo

de control por realimentación que calcula la desviación o
error entre un valor medido y el valor que se quiere
obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el
proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en
tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del
error actual. El Integral genera una corrección proporcional
a la integral del error, esto nos asegura que aplicando un
esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero. El Derivativo determina la reacción del
tiempo en el que el error se produce.

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May 5, 2020 | Slide 52
Control PID

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Constante Proporcional

En el caso de un control proporcional puro, la ley de control de la

ecuación (9) se reduce a
b u(t) = Ke(t) + u (10)
La acción de control es simplemente proporcional al error de control. La
variable b u es una señal de polarización o un reset. Cuando el error de
control e es cero, la variable de control toma el valor b u(t) = u . La
polarización b u a menudo se la fija en ( )/ 2 max min u + u , pero,
algunas veces, puede ser ajustada manualmente de forma que el error
de control en estado estacionario sea cero en una referencia dada.

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May 5, 2020 | Slide 54
Constante Integral

 La función principal de la acción integral es asegurar que la salida del

proceso concuerde con la referencia en estado estacionario. Con el
controlador proporcional, normalmente existiría un error en estado
estacionario. Con la acción integral, un pequeño error positivo siempre
producirá un incremento en la señal de control y, un error negativo
siempre dará una señal decreciente sin importar cuán pequeño sea el
error.

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May 5, 2020 | Slide 55
Constante Derivativa

 El propósito de la acción derivativa es mejorar la estabilidad de lazo

cerrado. El mecanismo de inestabilidad puede ser descrito
intuitivamente como sigue. Debido a la dinámica del proceso, pasa
algún tiempo antes de que la variable de control se note en la salida del
proceso. De esta manera, el sistema de control tarda en corregir el
error. La acción de un controlador con acción proporcional y derivativa
puede ser interpretada como si el control proporcional fuese hecho para
predecir la salida del proceso.

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May 5, 2020 | Slide 56
Macro PID

 Macro de Control PID.

 Aplicaciones de control de proceso, por ejemplo sistemas
de control de bucle cerrado diferentes como el control de la
presión, el control del nivel y el control del flujo. Por
ejemplo:
 - bombas de carga de presión de los sistemas de
abastecimiento de agua municipales
 - bombas de control del nivel de depósitos de agua
 - bombas de carga de presión de sistemas de calefacción de
distrito
 - control de flujo de material en una cinta transportadora.
 También es posible cambiar entre el control de velocidad y
proceso.
Macro PID
 La macro Control PID se emplea para controlar una variable de
proceso (como la presión o el flujo) controlando la velocidad del
motor accionado.
 La señal de referencia de proceso está conectada a la entrada
analógica EA1 y la señal de realimentación de proceso a la
entrada analógica EA2.
 De forma alternativa, puede facilitarse una referencia de velocidad
directa al convertidor a través de la entrada analógica EA1.
Seguidamente, se ignora el regulador PID y el convertidor ya no
controla la variable de proceso. La selección entre el control de
velocidad directo y el control de variable de proceso se efectúa a
través de la entrada digital ED3.
Macro PID
Macro PID

 Cambiar la macro a PID

 Verificar los dos lugares de control Ext1 y Ext2
 Modificar las constantes y anotar las respuestas.
 Activar la función dormir y anotar los resultados
 Junio 2012.

Drive Window
Software

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May 5, 2020 | Slide 62
Drive Window
Identificación del Software
6

1 1) Menú Principal
2) Barra de herramientas
2
3) Información Drive
3
4) Propiedades del
espacio de trabajo
5) Status Drive
6) Ventana Valores
4
actuales
7) Grafica

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May 5, 2020 | Slide 63
Drive Window
Control por software
1) Control Local
2) Borrar referencia
3) Definir referencia
4) Reset Falla
5) Arranque
6) Paro
7) Entra Contactor
8) Sale Contactor
9) Paro Libre

1 2 3 4 5 6 7 8 9

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Drive Window
Grafica de Señales

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Drive Window
Grafica de Señales

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May 5, 2020 | Slide 66
Drive Window
Grafica de Señales

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May 5, 2020 | Slide 67
Drive Window
Grafica de Señales

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Drive Window
Historial de fallas

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Drive Window
Menús

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 Raúl Alarcón Espino, Junio 2012.

Casos Practicos
ACS800

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Caso Practico #1

 Una banda transportadora,

maneja 4 diferentes
productos, con diferentes
velocidades
 Prod. 1: 1100 rpm
 Prod. 2: 930 rpm
 Prod. 3: 370 rpm
 Prod. 4: 690 rpm
 Se requiere que con un
pulsador “NO” arranque el
equipo y con otro pulsador
“NC” pare el motor.

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Caso Practico #2

 El puente de una grúa,

requiere operar en dos
direcciones con un joystick.
 En ambos sentidos maneja
3 velocidades
 1ra vel. 300 rpm
 2da vel. 700 rpm
 3ra vel. 1200 rpm
 El drive debera hacer el
control del freno mecanico
del motor.

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Caso Practico #3

 Un compresor requiere ser

controlado en lazo cerrado
por presión.
 Se desea un set point de 7
Bares de presión.
 La retro alimentación se
recibirá de un sensor de
presión de 4 a 20 mA
equivalentes de 0 a 10 Bar
 El set point será fijo y debe
ajustarse desde el panel
del drive

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