Cemento

El concreto se produce
mediante la mezcla de tres
componentes esenciales:
•Cemento
•Agua
•Agregados
•Aditivos
El comportamiento
mecánico y su durabilidad
en servicio dependen de:
• Las características, composición y propiedades de la
pasta de cemento, o matriz cementante, endurecida.
• La calidad propia de los agregados, en el sentido más
amplio.
En el primer aspecto debe
contemplarse:

• La selección de un cemento apropiado

• El empleo de una relación agua/cemento conveniente
y
• El uso eventual de un aditivo necesario.
Cemento
HISTORIA DEL CEMENTO

• Prehistoria:
Se utilizaron bloques de piedra de gran tamaño y cuya estabilidad
dependía de su colocación.
• Egipto:
Se utilizan ladrillos adobe colocados en forma regular pegándolos con
una capa de arcilla del Nilo.
• Grecia y Roma:
Se utiliza cal mezclada con arena para hacer mortero en la isla de creta.
Los romanos adaptaron y mejoraron esta técnica para lograr
construcciones de gran durabilidad como son el Coliseo Romano y
Panteón Roma
Los Griegos fueron los primeros en percatarse de las propiedades
cementantes de los depósitos volcánicos al ser mezclados con cal y
arena
• Siglos lX al Xl:
Se pierde el arte de calcinar para obtener cal. Los morteros usados son de
mala calidad.
• Siglos XII al XIV:
Revive el arte de preparar mortero con las técnicas usadas por los romanos.
• Siglos XIV al XVII:
El mortero producido es excelente y empieza a utilizarse en un proceso
continuo.
• Siglo XVIII:
Se erige el faro de Eddystone en Inglaterra. Se reconoce el valor de la arcilla
sobre las propiedades hidráulicas de la cal.
• 1756:
John Smeaton, un ingeniero inglés, encuentra las proporciones para el
cemento.
Aparecen los primeros concretos.
• 1800 - 1850:
Este periodo fue caracterizado por la aplicación de tres materiales: el acero,
el cristal y el concreto que permitirían la industrialización de la producción,
la prefabricación, el rápido montaje y la pronta recuperación de capital.
• 1873:
Se construye el primer puente haciendo uso de concreto.
• 1876:
El Ing. Mazas aplica por primera vez el cálculo de los
elementos de concreto, fundamentando las bases de las
resistencias de materiales.
• 1877:
Se funda la primera asociación para fijar especificaciones del
Cemento Portland, en Alemania para controlar la calidad del
producto.
• 1900:
Las pruebas básicas del cemento son estandarizadas.
• 1903:
• Se comienzan a introducir las innovaciones del concreto
armado a la arquitectura e ingeniería
Fabricación
de Cemento
A partir del clinker portland es
posible fabricar tres principales
grupos de cementos hidráulicos:
• 1) Los cementos portland propiamente dichos, o
portland simples, moliendo solamente el clinker y el
yeso sin componentes cementantes adicionales.
• 2) Los cementos portland mezclados, combinando el
clinker y el yeso con otro cementante, ya sea este una
escoria o una puzolana.
• 3) Los cementos expansivos que se obtienen
añadiendo al clinker otros componentes especiales de
carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.
Composición Química
• Silicato tricálcico 3CaO SiO2 C3S
• Silicato dicálcico 2CaO SiO2 C2S
• Aluminato tricálcico 3CaO Al203 C3A
• Aluminoferrito tetracálcico
4CaO Al203 Fe203 C4AF
• Unos valores típicos de composición
mineralógica de un clinker portland podrian
ser
54.1% de silicato tricalcico,
16.6% de silicato bicalcico,
10.8% de aluminato tricalcico y
9.1% de ferrito aluminato tetracalcico.
• Los cementos Portland típicos consisten en mezclas
de silicato tricálcico (3CaO·SiO2), aluminato tricálcico
(3CaO·Al2O3) y silicato dicálcico (2CaO·SiO2) en
diversas proporciones, junto con pequeñas
cantidades de compuestos de hierro y magnesio. Para
retardar el proceso de endurecimiento se suele
añadir yeso.
• Los compuestos activos del cemento son inestables, y
en presencia de agua reorganizan su estructura. El
endurecimiento inicial del cemento se produce por la
hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una
sílice (dióxido de silicio) hidratada gelatinosa e
hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan,
uniendo las partículas de arena o piedras —siempre
presentes en las mezclas de argamasa de cemento—
para crear una masa dura.
Formulas De Bogue
• BOGUE sabía que el clínker del cemento
Portland por lo general contenía 4
compuestos principales: alita – belita –
celita y felita
 Silicato tricalcico o alita.
C3S (alita) = (4.0710 x 63.83) – (7.6024 x 22.58) -
(1.4297 x 3.11)- (6.7187 x 4.21) – (2.852 x 2.38) =
48.726
• Este componente se puede considerar como el
principal o decisivo del clinker, confiriendo altas
resistencias iniciales en el proceso de hidratación del
cemento. Prácticamente en una semana desarrolla sus
resistencias y después presenta una elevación de las
mismas muy lenta. El calor de hidratación que libera en
su reacción con el agua es elevado, cifrándose en 502
J/g
 Silicato bicalcico o belita.
C2S (belita) = (2.867 x 22.58) –
(0.7544 x 48.726) = 27,977
• Este componente, que es metaestable, da pocas
resistencias en los primeros dias (a 28 dias no llega
a alcanzar el 15 % de la resistencia final) pero luego
las va desarrollando progresivamente hasta
alcanzar al silicato tricalcico (lo que ocurre en 1
año aproximadamente). El desprendimiento de
calor en su hidrataci6n es mas bajo que el
proporcionado por el silicato tricalcico: 251 J/g
 Aluminato tricalcico (C3A).
• Este componente por si solo contribuye muy poco a las
resistencias del cemento pero, en presencia de los silicatos,
desarrolla unas resistencias iniciales buenas. Su forma de
participar en las resistencias y endurecimiento del cemento no
estan claras, creyendose que actúa como catalizador de la
reaccion de los silicatos.
• Su hidratacion es rapidisima al tomar contacto con el agua,
desarrollando una cantidad de calor de 867 J/g
• Para retrasar su actividad, se emplea el yeso que actúa como
regulador de fraguado. Hay que tener también presente que los
clinkeres que poseen un contenido alto de aluminato tricalcico dan
lugar a pastas, morteros y hormigones muy sensibles al ataque por
sulfatos y otros agentes agresivos.
 Ferrito aluminato
tetracalcico (C4AF).
• Apenas si tiene contribución en la resistencia de los cementos. Su
hidratacion es rapida, aunque menor que la del aluminato, y produce un
buen desprendimiento de calor, 419 J/g
• El hierro que forma la fase ferrítica (felita) tiene una gran importancia
como fundente en el horno y es el responsable del color gris verdoso de
los cementos portland; normalmente, en estos se encuentra en una
proporción de un 3% y si su contenido se reduce al 0.5% o menos en los
cementos portland blancos.
• Dado que el calor de hidratacion de los componentes del cemento es
aditivo, es preciso conocer la composicion de los mismos a fin de tomar
precauciones y elegir el cemento más adecuado para el hormigonado en
tiempo frio o caluroso.
Tipos de cementos y
Normativa
Agua
• Entre 10% y 25% del volumen del
concreto recién mezclado.
• Libre de grasas, aceites, azúcares y
ácidos.
• Que no contenga cantidades excesivas de
sulfatos, álcalis, cloruros y dióxido de
carbono disuelto.
• Agua de mar sólo para concreto no
reforzado (sin acero).
Agregados
• Entre 60% y 75% del volumen del
concreto recién mezclado.
• Clasificación:
• Origen: ígneos, metamórficos,
sedimentarios.
• Modo de fragmentación: naturales,
manufacturados y mixtos.
• Tamaño de partícula: fino (arena) y grueso
(grava).
Aditivos
 Efectos en el concreto
fresco

• Las mezclas que contienen cenizas volantes o

escorias granuladas de alto horno molidas, casi
siempre requieren menos agua (aproximadamente de
1% a 10 %).
• El uso de cenizas volantes y de escorias
molidas reducen la cantidad de calor de
hidratación al 40%
• Las inclusiones de escoria molida, ceniza
volante, y humo de sílice en concretos
sin aire incluido generalmente reducen la
cantidad de aire atrapado.
Efectos en el cemento
endurecido
• La ceniza volante, la escoria granulada de alto horno
molida, el humo de sílice y otros aditivos minerales
finamente divididos, contribuyen a la adquisición de
resistencia del concreto
• Se han utilizado cenizas volantes
especialmente en la producción de
concreto de alta resistencia de entre 400
y 1000 kg/cm2.
• Con el humo de sílice, los productores de
concreto premezclado tienen la
capacidad de producir concretos con
resistencia de 1400 kg/cm2
Hidratación
del
Cemento
• La precipitación de los compuestos
hidratados, con la formación de cristales
entreverados entre sí que desarrollen
fuerzas de adherencia, las que producen
el endurecimiento de la pasta (Teoría
cristaloidal de Le Chatelier).
• El endurecimiento superficial de un gel
formado a partir de dichos compuestos
hidratados (Teoría coloidal de Michaelis).
Los dos silicatos de calcio,
reaccionan con el agua para
formar dos nuevos
compuestos: el hidróxido de
calcio y el hidrato de silicato
de calcio. Las propiedades
del concreto, dependen del
gel del hidrato de silicato de
calcio.
El área superficial del
hidrato de silicato de
calcio es de unos 3000
metros cuadrados
por gramo.
Hidratación

•Fraguado
•Endurecimiento
Factores que influyen en la
duración del fraguado
• Cemento: el fraguado es tanto más rápido cuanto más
fino es el cemento.
• Agua: cuanto menos agua, más rápido es el fraguado.
• Áridos: no deben tener materias orgánicas ni humus,
porque retrasan el fraguado.
• Temperatura: la elevación de temperatura disminuye
el tiempo de fraguado