CONSIDERACIONES TECNICAS DEL PROYECTO

(TAMAÑO, LOCALIZACIÓN )

Uno de los puntos de mayor importancia

en la formulación de un proyecto de
inversión que va ha producir un bien o
generar un servicio, es el estudio técnico
del mismo, que considera la
determinación del tamaño optimo, la
identificación de la localización ideal y la
selección de un modelo tecnológico
idóneo, acordes con el comportamiento
del mercado y las restricciones de orden
financiero.
PRINCIPIOS TEORICOS DEL TAMAÑO DEL PROYECTO

El tamaño de un proyecto se refiere a la

dimensión física en términos de capacidad de
producción de bienes o prestación de servicios
por unidad de tiempo, relacionado con la
unidad de tiempo de funcionamiento normal de
una determinada empresa, concebida como la
unidad básica de producción, es decir, la
capacidad consiste en proporcionar un modelo
para determinar el nivel general de capacidad
de los recursos intensivos en capital
(instalaciones, equipo y magnitud de la fuerza
de trabajo) que mejor apoye a la estrategia
competitiva a largo plazo de la empresa.
 PRINCIPIOS TEORICOS DEL TAMAÑO DEL PROYECTO

Las unidades económicas se enfrentan en una primera instancia a los

problemas básicos de toda sociedad que son: qué producir, cuánto
producir, como producir y para quien producir. En esta perspectiva, el
tamaño del proyecto es posible definirlo desde tres niveles:
 
• Nivel económico, los dos primeros problemas, qué y cuánto producir, se
ubican en el plano económico por su relación directa con el mecanismo
del precio que se determina en el mercado.

• Nivel tecnológico, el otro problema económico, cómo producir, se ubica

en el plano tecnológico, por que la tecnología determina los métodos y
procedimientos para producir; buscando la eficiencia productiva,
traducido en la aplicación tecnología con mayor productividad y menor
costo.

• Nivel social, el último problema para quién producir, se ubica en el plano

social, determinado por la oferta y demanda en los mercados, además
que al decidir qué, cómo y cuánto producir, el empresario está decidiendo
para quién producir.
 Costos totales, medios, y unitarios

El tamaño del proyecto se encuentra estrechamente relacionado con la determinación

de los costos de producción.

El costo total (CT), es la suma de todos los costos en que incurre la empresa durante el
proceso productivo, se pueden calcular sumando los costos fijos totales y los costos
variables totales:
 
CT = CFT + CVT
  Donde:
 
CT = Costo Total
CFT = Costos Fijos Totales
CVT =Costos Variables Totales
 
Los costos fijos totales (CFT), se refieren a los gastos aplicados que realiza la empresa
y que no cambia aunque cambie los niveles de producción (los costos fijos no cambian
en el corto plazo, porque a largo plazo todos los costos se pueden modificar).
 
Los costos variables totales (CVT), son aquellos que se aplican durante el proceso
productivo y que se modifican en función de los diversos niveles de producción.
 Costos totales, medios, y unitarios

El costo total medio (CTM), también llamado costo promedio, es el costo de producción
promedio, que se puede determinar de dos maneras:
 
CT
CTM = ------- CTM = CFM + CVM
  UP

El costo fijo medio (CFM), se determina dividiendo el costo fijo total (CFT) entre el número
de unidades producidas (UP) según sea el nivel de producción, su expresión sería:

CFT
CFM = --------
UP
 
El costo variable medio (CVM), se determina dividiendo el costo variable total (CVT) entre el
número de unidades producidas (UP) de acuerdo con el nivel de producción, su expresión
sería:
 
CVT
CVM = -------
UP
 COSTOS A LARGO PLAZO
En el largo plazo todos los insumos son variables, por lo que todos los costos también se
convierten en variables. El costo total medio a largo plazo (CTMLP) está representado por la
siguiente expresión:
 
CTLP
CTMLP = ----------
UP
 
Esta situación determina tres posibles casos:
 
Si el CTMLP disminuye, el proceso presenta retornos crecientes de escala o economías de escala,
es decir, cuando la empresa en la medida que aumenta su escala de producción, se produce
cierto ahorro que permite disminuir el costo por unidad o costo promedio de producción. Las
economías de escala pueden ser internas cuando los ahorros se deben al funcionamiento interno
de la empresa y externas cuando los ahorros son determinados por factores externos al
funcionamiento de la empresa .
 
Si el CTMLP permanece constante, el proceso presenta retornos constantes de escala.
 
Si el CTMLP se incrementa, el proceso presenta retornos decrecientes de escala o deseconomías
de escala, como existen factores que provocan ahorros o economías de acuerdo con la escala de
la planta, existen otros que limitan la eficiencia productiva y de costos de la empresa. A estos
factores se los conoce como deseconomías de escala, que pueden ser internas (El crecimiento de
la planta perjudica la toma de decisiones del aparato administrativo, etc.) o externas (Si se
disminuye el consumo de ciertos productos, reduce la producción; etc.).
 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE
LA PLANTA
Por tamaño del proyecto entenderemos la capacidad de producción en un periodo de referencia. Técnicamente,
la capacidad es el máximo de unidades (bienes o servicios) que se puede obtener de unas instalaciones
productivas por unidad de tiempo, es decir, cual será la capacidad de producción en el corto, mediano y largo
plazo.
 
• Capacidad Diseñada, Es el número máximo de unidades producidas en un tiempo especifico (unidades/tiempo).
En general, se expresa como una tasa, pero para algunas instituciones se expresa de diferente manera: camas
(hospital), miembros activos (Iglesia), capacidad del aula (escuela), etc.
 
• Capacidad Utilizada, se relaciona con el factor de uso o porcentaje de utilización de la capacidad instalada por
unidad de tiempo.
 
• Capacidad Ociosa, constituye el residuo no utilizado de la capacidad instalada.
 
• Capacidad Teórica, Está referido a la máxima capacidad de producción establecida en los estudios técnicos de
acuerdo a los catálogos de los paquetes tecnológicos.
 
• Capacidad Efectiva Viable. Denominada también capacidad real y es la que se logra en condiciones normales de
trabajo. Así, la capacidad normal viable es el número de unidades producidas durante un año en condiciones
normales. Esta capacidad debe corresponder a la demanda derivada del Estudio de Mercado.
 CONSIDERACIONES SOBRE LA
CAPACIDAD
 
• Pronosticar la demanda con precisión. Un pronóstico preciso será esencial para dimensionar la
capacidad. Cualquiera que sea el producto será necesario determinar las perspectivas y los CVP
existentes.
 
• Comprender la tecnología y los incrementos en la capacidad. El número de alternativas es grande, pero
una vez que se establecen los volúmenes, las decisiones de tecnología se apoyan con el análisis de costo,
recursos humanos necesarios, calidad y confiabilidad. La tecnología podrá determinar el incremento de
la capacidad. La Gerencia de Operaciones será la responsable de la tecnología y los incrementos
correctos de la capacidad de la planta.
 
• Encontrar el nivel de operación óptimo. La tecnología y la determinación de la capacidad suelen definir el
Tamaño Optimo de las instalaciones. Si el tamaño es más pequeño, los costos fijos son onerosos; si el
tamaño es más grande, la instalación se torna “ociosa”. El óptimo hipotético, equilibra entre las
denominadas economías y deseconomías de escala.
 
• Construir para el cambio. En entornos dinámicos, deberá integrarse la flexibilidad a las instalaciones y al
equipo. Evaluar la sensibilidad de la decisión, probando varias proyecciones de ingresos hacia abajo y
hacia arriba para prever los riesgos.
FACTORES DETERMINANTES QUE INCIDEN EN
EL TAMAÑO DE UN PROYECTO

Cuando en el proceso de elaboración se llega a al

etapa de determinar el tamaño más adecuado de un
proyecto, se deberá acceder a toda la información
disponible referido a la dimensión del mercado, a
las fuentes de financiamiento, localización,
disponibilidad de insumos y otros factores que
serán considerados relevantes, dependiendo de las
particularidades del proyecto en cuestión; de todas
maneras, se llegará a la dimensión definitiva
mediante un proceso de aproximaciones sucesivas.
Son varios los factores que inciden en la decisión
del tamaño de un proyecto, entre los más
determinantes podemos citar:
FACTORES DETERMINANTES QUE INCIDEN EN EL TAMAÑO DE UN
PROYECTO

• El tamaño del proyecto y el Mercado.

• El tamaño del proyecto y el
Financiamiento.
• El tamaño del proyecto y la Localización.
• El tamaño del proyecto y la
disponibilidad de Materias primas e
Insumos.
• El tamaño del proyecto y los Costos.
• El tamaño del proyecto y la Tecnología y
equipos.
 DETERMINACION DEL TAMAÑO ÓPTIMO

Un proyecto de inversión requiere determinar sobre la base de las

conclusiones del estudio de mercado, el tamaño óptimo de la unidad de
producción, es decir, cual sería la capacidad de producción en el corto,
mediano y largo plazo. Se debe considerar como centrales a la demanda
insatisfecha y la tasa de crecimiento. Definimos como tiempo óptimo al
período durante el cual, la unidad productiva va incrementando su capacidad
hasta llegar al 100% de su capacidad instalada.
 
Entonces, capacidad implica un ritmo alcanzable de producción, pero no dice
nada respecto al tiempo que puede someterse a este ritmo. Para evitar este
problema se emplea el concepto de Nivel Optimo de Operación, que
representa el nivel de capacidad para el cual el proceso es diseñado, y por
consiguiente, el volumen de producción al que se minimiza el costo unitario
promedio. Una medida importante es la Tasa de Utilización de la Capacidad.
 

Capacidad Utilizada
Tasa de Utilización de la Capacidad (%) = -----------------------------------
Nivel Optimo de Operación
 
 DETERMINACION DEL TAMAÑO ÓPTIMO

Para la planeación de la capacidad se deberán considerar los

siguientes conceptos:
 
• Economías y Deseconomías de Escala
 
La idea básica de la Economías de Escala consiste en que medida
una planta crece y se incrementa su volumen, el costo promedio
por unidad de producción se reduce. En un punto determinado las
dimensiones de una planta crecen demasiado y generan las
Deseconomías de Escala que se convierten en un problema.
 
• Curva de Experiencia
 
La Curva de Experiencia señala que a medida que las plantas
producen más, adquieren mayor experiencia y mejores métodos,
reduciendo los costos de producción en forma predecible.
 DETERMINACION DEL TAMAÑO ÓPTIMO

Punto donde las Economías de Escala se encuentran con la Curva de Experiencia

 
Las Economías de Escala no sólo hacen que la planta aumente de tamaño, sino que
también produzca más, asimismo, le confiere ventajas en las Curvas de Experiencia.
Las compañías con frecuencia aprovechan esta doble ventaja, como una estrategia
competitiva para construir primero una planta grande con Economías de Escala
considerables y luego utilizar sus bajos costos para poner precios agresivos e
incrementar el volumen de ventas.

Flexibilidad de la Capacidad
 
La flexibilidad de la Capacidad tiene la habilidad para incrementar o reducir
rápidamente los niveles de producción o cambiar rápidamente la capacidad de
producción de un producto o servicio a otro. Dicha flexibilidad se logra mediante
plantas, procesos y trabajadores flexibles.
 Medición de la Capacidad
La Capacidad se puede medir de las siguientes maneras:
 
La capacidad Teórica o Capacidad de Diseño es la producción máxima por unidad
de tiempo que puede lograr el proceso durante un periodo y bajo condiciones
óptimas. La Capacidad Teórica por lo general no incluye ajustes para el
mantenimiento preventivo o tiempos de paros no planeados y no se puede
incrementar al menos que haya una expansión de la instalación y la fuerza de
trabajo (quizá mediante la utilización de horas extras). La Capacidad Teórica
puede ser mayor o menor que la Demanda Máxima.
 
La Capacidad Efectiva es la productividad real por unidad de tiempo que la
empresa puede esperar razonablemente que mantenga a largo plazo bajo
condiciones de operación normales. La Capacidad Efectiva es menor que la
Capacidad Teórica cuando se toman en cuenta las pérdidas debido al
desperdicio, la fatiga de los trabajadores, las descomposturas de los equipos y
el mantenimiento.
 
  Desde una perspectiva práctica, las decisiones de planeación de la capacidad
deberán sustentarse en la Capacidad Efectiva y no en la Capacidad Teórica,
debido a que es casi imposible mantener condiciones de operación ideales.
MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN
ÒPTIMA DE LA PLANTA

1.Modelo de la máxima
utilidad 2. Relación costo –
volumen, utilidad 3.
Determinación de la masa
técnica 4. Método de Oscar
Lange 5. Método de la
máxima capacidad de la
planta.
 MODELO DE LA MÁXIMA UTILIDAD

Este modelo se basa en el cálculo de las

ventas y los costos relacionados con
diferentes alternativas de tamaño y
donde se elige a la opción que maximice
la utilidad. Este método no toma en
cuenta para su análisis la inversión
inicial, tampoco supone reinversiones ni
valores residuales del proyecto. La
debilidad de este método está en que
considera a la utilidad como una medida
de rentabilidad.
RELACION COSTO – VOLUMEN – UTILIDAD Y ANÁLISIS DEL PUNTO
DE EQUILIBRIO

El análisis costo – volumen – utilidad (CVU) trata de

analizar cómo la utilidad y los costos cambian con
un cambio en el volumen que puede lograrse en el
proceso productivo (economías y deseconomías de
escala). Principalmente observa los efectos en las
utilidades relacionados al cambio de los factores
como los costos variables, costos fijos, precios de
venta y volúmenes vendidos.
 
El análisis del punto de equilibrio, rama de análisis
costo – volumen – precio (CVP), determina las
ventas de equilibrio, es decir, el nivel de ventas
donde los costos totales igualan a la utilidad total.
DETERMINACIÓN DE LA MASA CRITICA TÉCNICA

Este método plantea que para medir la capacidad

de competir se deberá calcular el costo de
producción en sus distintos niveles de capacidad.
Para este efecto se deben definir los elementos
que la componen como las materias primas,
mano de obra, mantenimiento, insumos. El costo
de producción final deberá compararse con la
capacidad de producción y el monto de inversión
final. Esta relación se la denomina “masa critica
técnica” la que al calcularse en ocasiones deja
fuera del análisis el efecto de la dimensión de la
empresa sobre los gastos administrativos o la
posibilidad de no trabajar a plena capacidad.
 MÉTODO DE OSCAR LANGE

Este modelo se sustenta en la hipótesis de

que exista una relación funcional entre el
nivel de inversión y la capacidad productiva
del proyecto, lo cual permite considerar a la
inversión inicial como medida directa del
tamaño (capacidad de producción) óptimo
del proyecto. De acuerdo a este modelo será
necesario realizar un estudio de varias
combinaciones inversión–costo de
producción, hasta llegar a determinar que
combinación establece que el costo total sea
mínimo.
 MÉTODO DE LA MÁXIMA CAPACIDAD

La fórmula propuesta por el Ing. Luis Jiménez nos permite determinar el

dimensionamiento de una unidad de producción por aproximaciones de la variable “n”
y el año en que ésta debe alcanzar su máxima capacidad es la siguiente:
 
  1 1–a R-1
------ = 1 -  2 ( ---------- x -------- ) ( N – n ) 
Rn a R+1

Donde:
 
R=1+i
i = Tasa de crecimiento de la demanda insatisfecha
N = Vida útil del proyecto
a = Coeficiente tecnológico (Nivel de Innovación Tecnológica)
n = Año en el cual la planta debe alcanzar su máxima capacidad
 DECISIONES DE LOCALIZACIÓN
(Ubicación, Emplazamiento)
El estudio de localización tiene como propósito
seleccionar la ubicación más conveniente para el
proyecto, es decir, aquella que frente a otras
alternativas posibles maximice la rentabilidad del
proyecto (criterio privado) o produzca el mayor nivel
de beneficios para los usuarios y para la comunidad,
con el menor costo social (criterio social), dentro de
un marco de factores determinantes o condicionantes.
La decisión de localización de un proyecto es una
decisión de largo plazo con repercusiones económicas
importantes que deben considerarse con la mayor
exactitud posible. Esto exige que su análisis se realice
en forma integrada con las restantes variables del
proyecto: demanda, transporte, competencia, etc.
 DECISIONES DE LOCALIZACIÓN
(Ubicación, Emplazamiento)

La decisión de localización en la mayoría de los casos

depende del tipo de negocio. En general, el objetivo de la
estrategia de localización será maximizar el beneficio de la
ubicación para la empresa.
 
– En companías industriales, la estrategia usual será minimizar los
costos.
– En companías de venta al menudeo o de servicios profesionales,
la estrategia se enfocaría en maximizar los ingresos.
– En almacenes y depósitos, la estrategia puede estar determinada
por la combinación de costos y rapidez en la entrega.
 De la Macrolocalización a la
Microlocalización

En general, un proceso adecuado para el estudio

de la localización consiste en abordar el problema
de lo macro a lo micro. Explorar primero, dentro
de un conjunto de criterios y parámetros
relacionados con la naturaleza del proyecto, la
región o zona adecuada para la ubicación del
proyecto: región, municipio, zona rural, zona
urbana, y dentro de éstas las áreas geográficas o
subsectores más adecuados, esto permitirá, a
través de un análisis preliminar, reducir el
número de soluciones posibles, al descartar los
sectores geográficos que no respondan a las
condiciones requeridas por el proyecto.
 Factores Locacionales

Son los factores que influyen más comúnmente en la decisión

de la localización de un proyecto. Actúan como parámetros
orientadores, determinantes o restrictivos de la decisión. Una
clasificación más concentrada debería incluir por lo menos los
siguientes factores globales:
 
• Productividad Laboral (La gerencia siente cierta atracción
hacia áreas de salarios bajos).
• Cercanía a los Mercados (Para muchas empresas es
sumamente importante ubicarse cerca de los clientes).
• Cercanía a los Proveedores (Las empresas tienden ha
ubicarse cerca de los proveedores y las materias primas
por: manejar productos perecederos, costo de transporte
y descuentos por volumen).
• Etc.
 Factores Locacionales
Los factores de localización se pueden dividir en
Factores Dominantes y Factores Secundarios.

• Factor Dominante: se deriva de las prioridades

competitivas (costo, calidad, tiempo y
flexibilidad) y presentan un efecto
particularmente poderoso sobre las ventas o
costos.
• Factor Secundario: también son importantes,
pero la gerencia tendrá la posibilidad de restar
importancia o incluso ignorar alguno de ellos si
otros factores son más importantes.
Factores Dominantes en la Manufactura

Los siguientes cinco grupos de factores (entre otros)

dominan las decisiones de las empresas respecto a la
localización de nuevas plantas manufactureras:
 
1. Clima Laboral Favorable

2. Proximidad a los Mercados

 
3. Proximidad a Proveedores y Recursos
 
4. Disponibilidad de infraestructura y de servicios públicos
(Energía, agua. alcantarillado, teléfono, etc.)
 Otros Factores

Existen algunos otros factores que son posibles de tomar en cuenta como las siguientes:

• Ubicación de la población objetivo

• Localización de materias primas e insumos
• Existencia de vías de comunicación, medios y costos de transporte
• Condiciones topográficas y calidad de suelos
• Condiciones climáticas, ambientales y de salubridad
• Control ecológico
• Precio de la tierra
• Costos de mano de obra
• Estructura impositiva y legal
• Políticas explícitas de desarrollo local
• Posibilidad de desprenderse de desechos
• Repercusiones sobre el medio ambiente
• Protección y conservación del patrimonio histórico cultural
• Factor agua
• Financiamiento
• Tamaño
• Tecnología
• Otros
 SISTEMAS DE INFORMACIÓN
GEOGRAFICA (GIS)
Un Sistema de Información Geográfica (GIS) es un sistema
de software, hardware y datos que el personal de la
empresa puede usar para manipular, analizar y presentar
información relacionada con una decisión sobre
localización. Un Sistema GIS también puede integrar
diferentes sistemas para crear una representación visual
de las opciones de localización de una empresa. Entre
otras cosas, se usa para:

• Almacenar bases de datos.

• Mostrar Mapas.
• Crear modelos que toman información de conjuntos
existentes de datos, presentación de mapas y creación de
modelos, son partes cruciales de un GIS inteligente y se
usan en diferentes medidas en todas las aplicaciones GIS.
 Métodos por factores no
cuantificables
Las principales técnicas subjetivas
utilizadas para emplazar la planta sólo
tienen en cuenta factores cualitativos
no cuantitativos.
 
• El método de los antecedentes
industriales o comerciales.
• El criterio del factor preferencial.
• El criterio del factor dominante.
Método Cualitativo por Puntajes Ponderados
o Calificación de Factores

Existen muchos factores cuantitativos y

cualitativos que se deberán considerar al
elegir la localización. Algunos son más
importantes que otros, por ello se utilizan
ponderaciones con el fin de que el proceso
de decisión sea más objetivo. El Método
Calificación de Factores consiste en asignar
valores a una serie de Factores Críticos de
Éxito (FCE) que se consideran relevantes
para la localización. El método permite
ponderar factores de preferencia para el
investigador al tomar la decisión.
 Método Cualitativo por Puntajes Ponderados
o Calificación de Factores

Se puede aplicar el siguiente procedimiento para jerarquizar los factores

cualitativos.
 
• Desarrollar una lista de factores de localización relevantes.
 
• Asignar un peso a cada factor para indicar su importancia relativa (los pesos
deben sumar 1.00) y el peso asignado dependerá exclusivamente del criterio
del investigador.
 
• Asignar una escala común a cada factor (por ejemplo, de 1 a 10 o de 10 a 100).
 
• Calificar a cada sitio potencial de acuerdo con la escala designada.

• Multiplicar la calificación por el peso de cada factor y sumar los puntos de cada
localización.
 
• Realizar una recomendación basada en la calificación de cada zona. Sumar la
puntuación de cada sitio y elegir el de la máxima puntuación.
Método del Centro de Gravedad o de Carga –
Distancia

Este método es una técnica

matemática que se usa para
encontrar la localización de un
centro de distribución que
minimice los costos de
distribución. Este método toma
en cuenta la ubicación de los
mercados, el volumen de
productos que se embarcan a
esos mercados y los costos de
Análisis de Punto de Equilibrio de la Localización

Esta herramienta utiliza el análisis de Costo – Volumen para

hacer una comparación económica de las alternativas de
localización. Al identificar los costos fijos y variables y
graficarlos para cada localización, se pueden determinar
cual de ellas proporciona el menor costo. El análisis de
Punto de Equilibrio de la Localización se realiza en forma
matemática o grafica. Los tres pasos pata el análisis de
Punto de Equilibrio de la Localización son:
 
• Determinar los costos fijos y variables de cada localización.
• Graficar los costos de cada localización, con los costos en el
eje vertical y el volumen anual en el eje horizontal.
• Seleccionar la localización que presente el menor costo
total para el nivel de producción esperado
 Método de la maximización del
valor actual neto o del máximo
beneficio
• Al igual que la selección del
tamaño óptimo, la decisión
acerca de la mejor
localización, sobre la base de
un criterio económico,
corresponde a la
maximización del valor actual
neto de los flujos de caja
asociados a cada opción de
 Método de Brown y Gibson

Estos autores proponen un método que va a

combinar factores entre objetivos y subjetivos
que se pueden valorar en términos relativos.
Una de las condiciones en la aplicación de este
método, es eliminar en una primera instancia a
todas aquellas alternativas que no cumplen con
los requisitos mínimos para emplazar el
proyecto. El método se trabaja con la
asignación ponderada de pesos relativos a los
factores localizacionales objetivos y subjetivos
y la decisión estará determinada por la
combinación de ambos resultados.
 GRACIAS
Por su atención