Capítulo Procesos de

Soldadura

Defectos en las
Dr. Ing. Arnaldo Ruben Gonzalez
soldaduras

Arnaldo Ruben Gonzalez – GPAFAI - DEMEC - UFRGS

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Además de los defectos de origen metalúrgico,
otros defectos pueden ocurrir. Estos defectos
pueden ser clasificados como: planos o
volumétricos.
Los defectos planos necesitan casi siempre ser reparados.
 Mientras que los defectos volumétricos son reparados,
dependiendo de su tamaño y distribución.
 La tabla 1, presenta la clasificación de algunos
defectos más comunes de ser encontrados en la
soldadura. Estos defectos pueden ser de origen
operacional o relacionado al material.

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 Tabla 1: Clasificación de los defectos más comunes encontrados
en la soldadura por arco eléctrico.
Falta de Fusión
Defecto Plano Falta de Penetración
Fisuras
Poro
Defecto Inclusión de Escoria o Escoria Atrapada
Volumétrico Inclusión de Tungsteno
Socavadura o Mordedura

Tabla 2: Defectos comunes en los procesos de soldadura

Proceso de Tipo de Defecto
Soldadura Falta de Falta de Fisuras Poro Inclusión de Inclusión de
Fusión Penetración Escoria Tungsteno
SMAW X X X X X NA
GTAW X X X X NA X
PAW X X X X NA X
GMAW X X X X NA NA
Legenda: NA = No-Aplicable.

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Los defectos presentados en la tabla 2
pueden ser detectados por ensayos no-
destructivos como: inspección visual, liquido
penetrante, partícula magnética, ultra sonido
y ensayos radiográficos.
 A seguir estos defectos serán presentados
con mayor detalle. La tabla 3 presenta
algunos ensayos no-destructivos y los tipos
de defectos que ellos detectan.
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Tabla 3: Detección de defectos por diversos ensayos no-destructivos.
Defectos Ensayos No-Destructivos
Inspección Líquido Radiografía Ultra Partícula
Visual Penetrante Sonido Magnética
Falta de Fusión NA NA D AP NA
Falta de Penetración NA NA AP AP NA
Mordedura AP D AP D D
Inclusión (Escoria o W) NA NA AP AP D2
Porosidad AP1 AP1 AP D D2
Fisuras AP1 AP1 D AP AP2
Legenda: AP = Aplicable; NA = No-Aplicable; D = Depende; 1 = solamente en la
Superficie; 2 Superficial o sub-superficial.

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 A) FALTA DE FUSIÓN
La falta de fusión es un tipo de defecto
donde parte del cordón no está unida en la lateral
del chaflán o entre dos cordones de soldadura
multipase, debido a una deficiencia en la fusión
de estas regiones.

La causa básica de la falta de fusión puede

ser una energía de soldadura insuficiente para
fundir la región del chaflán donde está siendo
realizado el cordón.
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B) FALTA DE PENETRACIÓN
La falta de penetración es caracterizada por la producción
de un cordón de soldadura que no una completamente el
espesor de las partes que están siendo soldadas. Esto
significa que, parte del espesor del material no fue
completamente fundida y, en consecuencia, no tuvo
penetración total.
Las causas de la falta de penetración pueden ser una energía de soldadura insuficiente para
fundir la región del chaflán donde está siendo realizado el cordón. Ella puede ocurrir debido
a:
· Energía de soldadura baja, es decir, corriente de soldadura baja o velocidad de soldadura
elevada;
· Consumible especificado erróneamente. Diámetro excesivo para la geometría del chaflán o
junta o con poca penetración;
· Proyecto de la junta inadecuada, o sea, tipo del chaflán no-adecuado para el espesor del
material, ángulo del bisel o abertura de la raíz pequeña;
· Procedimiento de soldadura incorrecto como: arco inestable, ángulo de trabajo del
electrodo, torcha; ángulo de ataque del arco eléctrico, las partes a ser soldadas no
alineadas; superficie de la chapa contaminada por aceite, grasa, pintura u oxidación
superficial; presencia de escoria del pase anterior; etc.

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C) SOCAVADURA O MORDEDURA
La mordedura se caracteriza por la fusión del metal
base en la región adyacente al cordón de soldadura. No
debe ser confundida con la deposición insuficiente.

Las causas de la mordedura son:

 Energía de soldadura elevada, es decir, corriente de soldadura elevada o
velocidad de soldadura baja;
Consumible especificado erróneamente. Diámetro excesivo para la geometría
del chaflán;
Proyecto de la junta inadecuado, o sea, tipo del chaflán no-adecuado para el
espesor del material, ángulo del chaflán pequeño;
Procedimiento de soldadura incorrecto como: tensión del arco excesiva; ángulo
de trabajo del electrodo o torcha; ángulo de ataque del arco eléctrico favoreciendo
la fusión de las extremidades del chaflán, evitar la técnica de deposición con
oscilación lateral; velocidad de soldadura inconstante.

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D) INCLUSIÓN DE ESCORIA/INCLUSIÓN DE
TUNGSTENO
La inclusión de escoria es producida por la oclusión de
compuestos no-metálicos en el cordón de soldadura o entre los
cordones de soldadura. Las inclusiones de tungsteno ocurren
cuando la punta del electrodo del proceso GTAW quiebra o es
fundida por exceso de corriente o polaridad equivocada para el
tipo de electrodo. Ambas discontinuidades pueden ser causadas
por una falta de atención del soldador durante la soldadura o en
la remoción de escoria.
Las causas de la inclusión de escoria pueden ser:
 Energía de soldadura inadecuada, es decir, corriente de soldadura baja para electrodos con escoria bastante viscosa;
Consumible especificado erróneamente: diámetro excesivo para la geometría del chaflán; consumible con escoria muy
viscosa; consumible en malas condiciones, separación de pedazos de revestimiento en la pileta de fusión;
Proyecto de la junta inadecuado, o sea, tipo del chaflán no-adecuado para el espesor del material, ángulo del chaflán
pequeño;
Metal base con tenores elevados de elementos desoxidantes como silicio, manganeso y aluminio;
Procedimiento de soldadura incorrecto como: arco inestable; ángulo de trabajo del electrodo o torcha; ángulo de
ataque del arco eléctrico favoreciendo el desplazamiento de la escoria hacia delante de la pileta de fusión; cambiar la
terminación del cordón de cóncavo para convexo; refuerzo excesivo del cordón; No-remoción de la escoria antes de
continuar la soldadura. extremidades del chaflán, evitar la técnica de deposición con oscilación lateral; velocidad de
soldadura inconstante.

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 E) POROSIDAD
La porosidad se caracteriza por la oclusión de gases en el
cordón de soldadura. Está asociada a un aumento en la
cantidad de gas disuelto en la pileta de fusión.

Las causas de la porosidad pueden ser:

 Energía de soldadura baja, es decir, corriente de soldadura baja o
velocidad de soldadura elevada;
 Consumible especificado erróneamente: diámetro excesivo para la
geometría del chaflán; humedad en el revestimiento del consumible; metal de
aporte contaminado;
 Metal base inadecuado, o sea, tenor elevado de carbono u oxígeno
residual; contenido de azufre elevado en el acero;
 Procedimiento de soldadura incorrecto como: arco inestable; mezcla
gaseosa inadecuada, precalentamiento ausente o con temperatura insuficiente;
tensión del arco excesivo, i.e., distancia del arco grande; superficie de la chapa
contaminada por aceite, grasa, pintura u oxidación superficial.
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 Multipass weld with slag inclusions (D) and other defects, including lack of
fusion (A), lamellar tearing (B), poor profile (C), and undercut (E). Reprinted
from Lochhead and Rodgers (33). Courtesy of American Welding Society.
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