OPTIMIZACION EN EL

SISTEMA DE AIRE
COMPRIMIDO EN MINERIA.

Miguel Angel Ortiz Ortiz

Cód. 1181384
 HISTORIA
La primera aplicación del aire comprimido consistió en el soplado de cenizas para
reavivar el fuego. El aire empleado había sido comprimido en los pulmones a los
que podemos considerar como un compresor natural. Los pulmones son capaces
de tratar 100𝐿𝑃𝑀 = 6𝑚3 /ℎ y ejercen una presión entre 0.02 𝑏𝑎𝑟 𝑦 0.08 𝑏𝑎𝑟. Pero
el compresor humano se volvió insuficiente cuando el hombre comenzó a fundir
metales (3000 a.C.) donde las temperaturas son superiores a los 1000℃. El primer
compresor mecánico fue el fuelle manual inventado en la mitad del tercer milenio
a.C. Luego vendría el fuelle de pie que se usó en los años 1500 a.C. Esto ocurrió
cuando la fundición del bronce (aleación de cobre estaño) y de oro se convirtieron
en un proceso estable de producción como quedó registrado en algunas de la
tumbas egipcias. Figura 1. Fuelles manuales para producción de aire
Las fugas pueden representar una gran pérdida de energía en los
sistemas de aire comprimido, llegando a perderse por este concepto
hasta 30%, y en casos extremos hasta el 50%, de la producción de aire.
Se considera que una planta con un buen mantenimiento y un
adecuado 18 programa de control de fugas las pérdidas por fugas, las
mismas deben estar entre el 5 y el 10% de la producción de los
compresores.
PORCENTAJE DE PERDIDAS

Cara estabilizada con clavos FG

Incremento del σ3 en la cara del túnel
 MANTENIMIENTO ADECUADO DEL SISTEMA

Como todos los sistemas electromecánicos, los sistemas de

aire comprimido requieren de un mantenimiento periódico
para operar con máxima eficiencia y reducir las
interrupciones. El mantenimiento debe realizarse de acuerdo
a las especificaciones de los fabricantes, aunque en muchos
casos tiene sentido acortar los intervalos dados por los
fabricantes, los que están previstos para proteger los
equipos, para ganar en eficiencia y ahorrar energía. A
continuación se ofrece una lista de chequeo básica para el
mantenimiento en función de la eficiencia energética en
sistemas de aire comprimido.
Elementos en Filtros de Succión. Inspeccionarlos y limpiarlos o cambiarlos según
especificaciones del fabricante. La frecuencia puede acortarse dependiendo de
las condiciones de operación para mantener baja la caída de presión y ahorrar
energía.
Trampas de Condensado. Limpiarlas y comprobar su operación periódicamente.
Nivel de Lubricante. Inspeccionarlo diariamente y cambiarlo según
especificaciones del fabricante. Cambiar elementos filtrantes según
especificaciones.
Separador de Aceite. Cambiarlo según especificaciones del fabricante o cuando
la caída de presión exceda de 10 psi.
Correas de Transmisión. Comprobar el desgaste y la tensión. Ajustarla en caso
necesario.
Temperatura de Operación. Verificar que la temperatura coincida con la
establecida por el fabricante.
Donde:
CE= Capacidad Efectiva del compresor (pcm)
V= Volumen neto del depósito de aire (pies3
)
69
T= Tiempo requerido para elevar la presión (minutos)
P= Presión inicial del depósito (generalmente
atmosférico Lb/pulg2
)
P= Presión final del depósito (Lb/pulg2
).
P= Presión atmosférica del lugar de trabajo (Lb/pulg2
)
Mejora de la estabilidad de la cara con el
Método del arco de paraguas y clavos de
fibra de vidrio
Mejora de la estabilidad de la cara con el
Método del arco de paraguas y clavos de
fibra de vidrio
Cálculo del consumo de aire de las maquinas Mina.

El consumo de aire libre de las diversas maquinas neumáticas es

proporcional al diámetro del pistón, a la temperatura, a la presión de aire
comprimido, y a la altura del nivel del mar. Los consumos que dan los
fabricantes, son a una determinada altitud o a nivel del mar, lo que por lo
general no es ni a la altura de la mina, ni a la presión de trabajo que se
requerirá realmente. Para este efecto utilizamos el siguiente factor:
Presión. La presión a la cual deseamos trabajar tanto para el
caudal de aire suministrado por el compresor como para el de
utilización en la red. 91 Mientras no se indique lo contrario, al
hablar de presiones serán siempre presiones efectivas, que se
cuentan a partir de la presión atmosférica. Los manómetros
industriales miden la presión efectiva. Por presión absoluta se
entiende la suma de la presión efectiva más la presión
atmosférica. (En la práctica se toma 1 kg/cm2 ).
Ventajas del método:

1. Es económico, un revestimiento flexible casi siempre es más

barato que uno rígido.
2. Altera poco el terreno, lo cual viene bien a largo plazo.
3. Su adaptabilidad a condiciones geológicas variadas,
especialmente en condiciones difíciles.
4. Reducción en los presupuestos de obra.
5. Disminución de la probabilidad de accidentes en el frente de
trabajo, por causa de rocas o derrumbes.
6. Económicamente mucho más rentable comparado con otros
métodos de tunelería.
Las causas principales de las pérdidas de aire observadas, que
se encuentran mayormente sobre las tuberías de diámetro 4”,
3”, 2” son: 110 a) Uniones y coplas mal instalaciones,
mayormente en empalmes de tubería b) Coplas que no sellan
herméticamente. c) Utilización de válvulas desgastadas y/o
malogradas. d) Agujeros en tuberías por oxidación o a causa de
disparos.