Instituto Tecnológico de Matamoros

Mantenimiento
Historia y evolución del mantenimiento

Integrantes del equipo:

José Emmanuel Barbosa Chávez

José Guadalupe García Rodríguez
Ulises Hernández Yáñez
Alejandro Navarro Gutiérrez
Raúl Alberto Escobedo Saldívar

H.Matamoros, Tamaulipas 06 de Febrero del 2018

 ¿Qué es el mantenimiento?
 El mantenimiento industrial es una compleja
actividad técnico-económica que tiene por
finalidad la conservación de los activos de la
empresa, maximizando la disponibilidad de éstos,
tratando que su gestión se lleve a cabo al menor
costo posible.
 Mantenimiento correctivo
 Surge a consecuencia de la evolución industrial iniciándose
con la revolución industrial a mediados del XVIII.

 El inicio de los conceptos de competitividad y optimización

de costos, planteo en grandes empresas, las primeras
preocupaciones hacia las fallas o paro en la producción.
 Con las primeras fallas en los equipos, los
operarios se encargaban de hacer las reparaciones.
Pero las máquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación
aumentaba, y con esto fue necesario formar los
primeros departamentos de mantenimiento.
 Los departamentos de mantenimiento surgieron como
respuesta al incremento del número de máquinas que se
tenía y que provocaban que el trabajador invirtiera más de
su tiempo para hacer trabajos de reparación a las mismas.

 Por lo tanto se formaron cuadrillas para liberar de este

trabajo al personal de producción, y al personal de
mantenimiento se le comenzó a asignar labores de
prevención para evitar fallas en las maquinas más
importantes.
 Mantenimiento preventivo
 Fue a raíz de las nuevas formas de organización del trabajo
de Taylor, Henry Ford, y Fayol, cuando la función de
mantenimiento adquiere especialización y autonomía
propia, es entonces cuando aparece la administración,
dirección y control de los sistemas mecánicos y eléctricos
mediante programas de mantenimiento preventivo como
una necesidad ante la exigencia de disponibilidad que
manifestaba la industria de proceso continuo.
 Henry Fayol desarrolló su modelo de administración
industrial. Este modelo fue integrado con cinco elementos:
planeación, organización, dirección, ejecución y control.

 Más tarde los trabajos de Frederick W. Taylor en la

aplicación de tiempos y movimientos, acrecentó el interés
por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación
era muy lenta y poco confiable.
 No fue hasta que Walter A. Shewhart desarrolla el Control
Estadístico de Calidad (SQC) y Edward Deming se une con
el libro: Productividad y calidad, que logran una mejora
importante en la industria norteamericana. Pero con la
llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta
práctica.
 La 2º Guerra Mundial obligó a los países en guerra, a trabajar con sus
industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como
administradores de primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la
toma de decisiones en la línea de trabajo.

 El mantenimiento preventivo ayudó a reducir paros pero era una

alternativa costosa ya que muchas partes se reemplazaban basándose
en su vida promedio, mientras podían haber durado más.
 Mantenimiento Productivo
 A principio de los años 50 se desarrolló el Mantenimiento
Productivo (Productive Maintenance, PM), como un avance del
mantenimiento preventivo que se orienta a prever los fallos de
los sistemas mediante un plan adecuado enfocado a la producción
y que incluía los conceptos de fiabilidad, confiabilidad y
mantenibilidad.

 El PM no es solo mantener los equipos, sino mejorar la calidad

mediante modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de
los equipos. De esta manera el PM engloba el mantenimiento
correctivo, preventivo y la gestión de la calidad.
 En 1964 se introduce el PM en Japón: que todos los operadores
y supervisores participen en el mantenimiento de los equipos de
producción.

 Kaoru Ishikawa. Autor del diagrama de espina de pescado.

Este diagrama causal es la representación gráfica de las
relaciones múltiples de causa-efecto entre las diversas
variables que intervienen en un proceso.

 Shigeo Shingo. Sistema Poka-Yoke, es indispensable cuando

lo que está en juego es la seguridad, además de cuidar la
calidad del producto o servicio.
 Mantenimiento Productivo Total
 TPM son las siglas en inglés de "Mantenimiento Productivo Total",
también se puede considerar como "Mantenimiento de
Participación Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".
El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de
la comunidad industrial.

 Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores,

ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran
responsabilidad. Mediante este esfuerzo, todos se hacen
responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más
productivo, seguro y fácil de operar.
 A finales de los 60s, en la industria de la aviación, nace el Reliability
Centered Maintenance (RCM). Proceso metódico, lógico y objetivo,
centrado en la seguridad, el cual busca mejorar la disponibilidad y
optimización de los recursos. A su vez, permite determinar cuáles son
las tareas de mantenimiento adecuadas para cada activo físico teniendo
en cuenta su fiabilidad o probabilidad al fallo.

 En 1980, se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (RCM) basado en:

o Mantenimiento planificado.
o Enfoque hacia la confiabilidad.
o Enfoque hacia los costos.
 Conclusión
 Se pueden mencionar una serie de razones válidas por las que una
instalación industrial debe plantearse con seriedad y responsabilidad el
mantenimiento óptimo a realizarse en ella y no permitir más que sea la
propia instalación la que obligue al departamento a realizar
intervenciones no programadas:

 El alto costo que conlleva la pérdida de producción.

 Las instalaciones no solo deberían estar disponibles mucho tiempo, sino
que deberían ser también confiables.
 La seguridad y el impacto en el medio ambiente.