UNIVERSIDAD

NACIONAL
AUTÓNOMA DE
MÉXICO

DEPARTAMENTO
DE INGENIERÍA
METALÚRGICA

REFRACTARIOS PARA HORNOS DE

INDUCCIÓN SIN NÚCLEO Y
CUBILOTE.
ECHÁNOVE RODRÍGUEZ
CARLOS
-Se obtiene un calentamiento rápido ya que
sólo se calienta la carga.

-Pueden alcanzarse muy elevadas EN LA

temperaturas. PRÁCTICA ESTE
MÉTODO HA
-El baño metálico queda sometido a una activa
agitación promovida por las corrientes
DEMOSTRADO
inducidas PRESENTAR
VARIAS
-Es particularmente adecuado para calentar
cargas contenidas dentro de sistemas al vacío o VENTAJAS:
con atmósferas protegidas.
 NO OBSTANTE,
EL MÉTODO
TAMBIÉN TIENE
-EL EQUIPO PARA GENERAR -CONLLEVA CIERTA ALGUNAS
ALTAS FRECUENCIAS
REQUIERE DE UN ALTO
DIFICULTAD CONTROLAR
LA TEMPERATURA EN DESVENTAJAS:
PODER ADQUISITIVO. FORMA PRECISA DURANTE
LARGOS PERIODOS DE
TIEMPO.
 • Son materiales inorgánicos que tienen gran
estabilidad química y resistencia mecánica a altas
temperaturas.

¿QUÉ ES UN • **Iónico, la energía de red se caracteriza por ser

MATERIAL alta.
REFRACTARIO? • Ejemplo: NaCl, MgO, CaO, SrO, BaO
•
• **Covalente, los elementos que los constituyen:
electronegatividad similar, los números de
coordinación son pequeños.
• Ejemplos SiC, NB, ZrC, HfN
•
 A. Composición química

SELECCIÓN DE
REFRACTARIOS B. Propiedades ácido-base
(Carácter químico).

C. Forma o presentación
LOS TIPOS DE MAMPOSTERÍA USADOS EN HORNOS DE
INDUCCIÓN PUEDEN CLASIFICARSE EN:

I) Crisoles premoldeados

II) Revestimientos monolíticos

III) Revestimientos Enladrillados

Refractarios Ácidos

• Los refractarios ácidos comunes contienen arcillas de sílice, de alúmina y de

barro (caolita impura). En algunos casos se llega a utilizar Sílice pura para
contener metales fundidos. Incluso la sílice puede llegar a ser aglutinada con
pequeñas cantidades de oxido de boro, este último es fundido y genera un
material refractario unido.

• Los refractarios de barro son relativamente débiles, aunque muy baratos

Refractarios Básicos

• Muchos refractarios están compuestos con MgO (Magnesia o periclasa). El MgO

tiene un elevado punto de fusión, buena capacidad refractaria y buena
resistencia al ataque de los entornos básicos, que por lo general suelen ser los
mas comunes que se encuentran en los procesos de fabricación de aceros. Los
refractarios de olivina contienen forsterita, que es Mg2SiO4, el cual tiene un alto
punto de fusión.
• Es muy común que los refractarios básicos sean mas costosos que los acidos.
Refractarios Neutros

• Estos refractarios incluyen a la cromita y la cromita-magnesita. Estos pueden

ser utilizados para separar los refractarios básicos de los ácidos, y evitar que
se ataquen entre si.
Refractarios Especiales

• Muchos materiales refractarios de este tipo contiene carbono, o grafito. Otro tipo
de materiales refractarios de este tipo son la zirconia (ZrO2), el zircón
(ZrO2.SiO2), así como una amplia gama de nitruros, carburo y boruros. La
mayoría de carburos como TiC y ZrC, no resisten muy bien la oxidación, por lo
que sus aplicaciones a altas temperaturas son mas adecuadas en condiciones
de reducción. El carburo de sílice es una excepción, ya que cuando se oxida el
SiC a altas temperaturas, se forma en la superficie una delgada capa de SiO2, el
cual protege al SiC contra oxidaciones temperaturaS de hasta 1500°C.
• Los nitruros y los boruros también tienen temperaturas elevadas de fusión y son
mucho menos susceptibles a los ataques de oxidación. Este tipo de materiales
tiene aplicaciones en el uso de motores de reaccion.
PARAMETROS de ELECCION

• TEMPERATURA DE TRABAJO
• TIEMPO DE TRABAJO
• ATMOSFERA DE TRABAJO
• ATAQUE QUIMICO
• CHOQUES TERMICOS
• ABRASION
• COSTO
• TIPO DE COMBUSTIBLE
Zonas del cubilote.
bajo el punto de vista de condiciones de servicio, el cubilote está dividido en cuatro zonas
que, dispersas en orden de importancia, son:
1. zona de fusión
2. crisol o solera
3. zona de carga
4. zona superior de la puerta de carga
Zona de fusión
Las condiciones más severas se encuentran precisamente arriba de las toberas, en donde
tiene lugar la oxidación del hierro y de otros elementos, y el ataque de la escoria es más
destructivo. La alta temperatura en esta zona incrementa la acción química y la erosión
mecánica. La penetración del aire soplado en el coque tanto enfrente como arriba del nivel
de las toberas afecta el ataque al refractario.
Crisol o solera
en el crisol o solera del cubilote, la temperatura es de 150 o 200°C más baja que la de la
zona de fusión, y el revestimiento esta en contacto solamente con el metal fundido, escoria,
y coque relativamente estático, de modo que los efectos de la temperatura y de la abrasión
no son serios.
Zona de carga
El revestimiento del cubilote en la zona de carga no está sujeto a temperaturas muy
elevadas ni al ataque de la escoria, pero la abrasión es muy severa, tanto por el impacto de
la operación de carga como por la friccion de la carga solida en movimiento descendente.
Arriba de la puerta de carga
arriba de la puerta de carga, las condiciones no son severas, siendo la función del
revestimiento meramente la de proteger la coraza del calor de los gases que suben por la
chimenea.
Materiales

Los materiales más comúnmente empleados para el revestimiento original del cubilote, son
ladrillos de arcilla refractaria especialmente fabricadas para este objeto. Los revestimientos
monolíticos son mezclas de arcillas refractaria y de grog (pedacería de material refractario
cocido) en proporciones convenientes, apropiadamente mezclada con agua, y apisonada
contra contra la coraza o contra un fondo de ladrillo refractario. Otros refractarios usados en
menor extensión son las arcillas de tipo de uso severo, más costosas, y ladrillos de sílice y
alumina.
Al colocar las unidades de refractario, deberá dejarse un espacio de unos 19 mm entre el
revestimiento y la coraza. Según se coloca cada hilera de bloques, este espacio va siendo
llenado con arena, la cual absorbe los fuertes esfuerzos de expansión producidos cuando el
revestimiento es calentado, previniendo así cualquier distorsión en la coraza.

No puede descuidarse el que cada bloque de cubilote debe ser colocado tan junto como sea
posible del siguiente, porque las juntas son las más vulnerables al ataque de la escoria. Se
emplea el bloque del cubilote con preferencia al ladrillo rectangular o al de arco, porque el
número de juntas en una superficie dada es más pequeño.
EL orificio de sangrado es, generalmente, un orificio de forma redonda, que tiene un
diámetro que depende del régimen de fusión. Ha sido costumbre durante muchos años,
picar a través de un antepecho, que es una masa de barro refractario apretada con masa
dentro de un marco o bastidor de hierro construido en la coraza del cubilote.

En la práctica más reciente, se ha encontrado más conveniente emplear bloques refractarios

manufacturados, de calidad y tamaño apropiados, en los que se proveen uno o más orificios
de sangrado, como se muestra en la figura 5. Este tipo de bloque se instala como parte del
revestimiento del cubilote, y no tiene que ser reemplazado después de cada hornada.
Después de haber inclinado el revestimiento hasta llegar a su diámetro normal, se coloca
hilera tras hilera de bloques hasta llegar a la puerta de carga. En muchos casos se emplean
bloques de hierro colado, que ofrecen una mejor resistencia al impacto y a la abrasión de las
cargas de combustibles y metal, en lugar de refractarios de arcilla, opuestos a la puerta de
carga, y unas cuantas hileras hacia abajo.
• https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4443/1/6963.pdf
• https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/1_-
_reflactarios_empleados_en_hornos_de_induccion_-_nelson_santander.pdf
• https://books.google.com.mx/books?id=NbgtnLo7jhwC&pg=PA136&lpg=PA136&dq=refr
actories+for+induction+furnaces+without+core+and+cupola&source=bl&ots=IlQ3Qc4
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