UNIDAD I Procesos Con Desprendimiento de Viruta

Procesos con desprendimiento de viruta
M en I. Pérez González Edgar Ernesto.

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Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería
Campus Guanajuato
PROCESOS DE MANUFACTURA
Qué es manufactura?
La palabra manufactura se deriva
de las palabras latinas:
manus manos
factus hacer
hacer con las manos.
La manufactura puede definirse como la aplicación de procesos químicos

y físicos que alteran la geometría, las propiedades, o el aspecto de un
determinado material para elaborar productos, además incluye también el
ensamble de diversas partes para fabricar productos terminados.
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Fig. 1. Proceso de manufactura.

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Clasificación general de las máquinas herramienta

MÁQUINAS -HERRAMIENTA. Son aquellas máquinas que desarrollan su labor mediante
un utensilio o herramienta de corte convenientemente perfilada y afilada que se pone
en contacto con el material a trabajar, produciendo en éste un cambio de forma y
dimensiones deseadas mediante el arranque de partículas o bien por simple
deformación.
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Clasificación general de las máquinas herramienta

Las maquinas-herramienta se distinguen principalmente por las funciones que
desempeñan, así como el tipo de piezas que pueden producir y en general se pueden
dividir tomando en consideración los movimientos que efectúan durante el
maquinado de las piezas.
3 principales:
Torneado
Fresado
Taladrado
Prensas
Esmeriladoras
Rectificadoras
Cepillos
Sierras
Mandriladoras
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Procesos de maquinado
 El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de
corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera
que el material remanente sea la forma de la parte deseada.
 La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del material de
trabajo para formar una viruta; al removerse la viruta, queda expuesta una nueva
superficie.
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Ventajas del procesos de maquinado
 Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.

 Se puede usar para generar cualquier forma geométrica regular.
 Dimensiones con tolerancias muy estrechas, menos de 0.0001in (0.025mm).
 Es capaz de crear acabados superficiales muy tersos 16µin (0.4µm).
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Tipos de operación de maquinado

Torneado
En el torneado se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple destinado
a remover material de una pieza de trabajo giratoria para dar forma a un cilindro. El
movimiento de la velocidad de torneado lo proporciona la parte de trabajo giratoria y el
movimiento de avance lo realiza la herramienta de corte, moviéndose lentamente en una
dirección paralela al eje de rotación de la pieza de trabajo.
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Fresado
En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueve

lentamente sobre el material para generar un plano o superficie recta. La dirección del
movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo
proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado, siendo las básicas el
fresado periférico y el fresado de frente.
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Taladrado
El taladrado se usa para crear un agujero redondo. Se realiza generalmente con una
herramienta rotatoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en
dirección paralela a su eje de rotación dentro de la parte de trabajo para formar el
agujero redondo.
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Herramientas de corte
La herramienta debe tener la geometría apropiada para cortar efectivamente el

material y debe de hacerse de un material más duro que el material de trabajo.
Hay dos tipos básicos de herramientas de corte: de punta sencilla y de múltiples
filos cortantes.
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Condiciones de corte
El movimiento primario se realiza a una cierta velocidad de corte vc. Además, la
herramienta debe moverse lateralmente a través del trabajo. Éste es un movimiento
mucho más lento, llamado el avance f. La dimensión restante del corte es la penetración
de la herramienta de corte dentro de la superficie original del trabajo, llamada
profundidad de corte d. Al conjunto de velocidad, avance y profundidad de corte se
llama condiciones de corte.
MRR = vfd
donde MRR = velocidad de remoción de material, pulg3/min (mm3/seg); v = velocidad de corte

pies/min (m/seg), la cual debe convertirse a pulg/min (mm/seg); f = avance, pulg (mm); y d =
profundidad de corte, pulg (mm).
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Condiciones de avance y profundidades

Las operaciones para desbaste se realizan a altas velocidades de avance y altas
profundidades.
 Avances típicos 0.015-0.050 in/rev (0.4-1.25 mm/rev)
 Profundidades 0.1-0.75 in (2.0-2.5 mm).
Las operaciones de acabado se realizan a bajas velocidades de avance y bajas

profundidades.
 Avances 0.005-0.015 in/rev (0.124-0.4 mm/rev)
 Profundidades 0.030-0.75 in (0.75-2.0 mm).
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Teoría en la formación de viruta en el maquinado.

Para poder explicar el proceso de la formación de la viruta en el maquinado de
metales, se hace uso del modelo de corte ortogonal. Aunque el proceso de corte es
tridimensional, este modelo simplificado sólo considera dos dimensiones para su
análisis, haciéndolo más sencillo.
La herramienta para corte ortogonal tiene dos elementos geométricos, el ángulo de

ataque (α) y el ángulo del claro o de incidencia que es el que provee un claro entre el
flanco de la herramienta y la superficie recién generada.
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Modelo de corte ortogonal.

La distancia a la que la herramienta se coloca por
debajo de la superficie original de trabajo es t0 y
luego la viruta sale con un espesor mayor tc. A la
relación de t0 a tc se llama: relación del grueso de
la viruta.
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Deformación cortante
La deformación cortante ocurre a lo largo del plano de corte y puede estimarse al
examinar la siguiente figura. La deformación cortante  está dada por :
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Formación real de viruta

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Tipos de formación real de viruta
a) Materiales frágiles a bajas velocidades.

b) Materiales dúctiles a elevadas velocidades, con avances y profundidades pequeños.
c) Materiales dúctiles a bajas velocidades, causa fricción entre la herramienta y la viruta.
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Análisis de la fuerzas de corte
Las fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta

se pueden separar en dos componentes mutuamente
perpendiculares:
a) Coeficiente de fricción
F= fuerza de fricción
N=fuerza normal a la fricción
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Análisis de fuerzas sobre la viruta
a) Fuerza cortante Fs Esfuerzo cortante

b) Fuerza normal a la cortante Fn.
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Análisis de fuerzas medibles (dinamómetro)
a) Fuerza de corte Fc
b) Fuerza de empuje Ft
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Análisis de fuerzas medibles (dinamómetro)
a) Fuerza de corte Fc
b) Fuerza de empuje Ft
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Potencia de corte
Una producción de maquinado requiere potencia.
Potencia bruta real.

Debido a las perdidas por fricción necesitamos
un motor mas grande.
E= eficiencia de un torno 90%
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Temperatura de corte
Casi toda la energía que se consume en el maquinado (aproximadamente el 98%)
es convertida en calor. Este calor puede hacer que las temperaturas sean muy altas
en la interface viruta-herramienta; las temperaturas de más de 540 °C no son
inusuales.
El conocimiento del incremento de la temperatura es importante porque:
 Una excesiva temperatura afecta la resistencia mecánica, dureza y resistencia al

desgaste de las herramientas.
 Un aumento de calor causa cambios dimensionales en la parte que está siendo
maquinada, lo cual puede hacer difícil el control dimensional.
 El calor puede producir daño térmico a la superficie maquinada como fatiga
térmica.
 La propia herramienta sometida a muy altas temperaturas puede causarle
distorsión y por ello, un mal acabado de la superficie maquinada.
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Temperatura de corte
Hay varios métodos analíticos para estimar la temperatura de corte. Un método
importante es el de Cook, se derivó de un análisis dimensional.
La cual es:
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Vida de las herramientas.

Hay tres formas posibles de falla en una herramienta de corte en maquinado:
 Falla por fractura.

Este modo ocurre cuando la fuerza de corte se hace excesiva en la punta de la
herramienta, causando una falla repentina por fractura.
 Falla por temperatura.

Esta falla ocurre cuando la temperatura de corte es demasiado alta para el material de
la herramienta, causando ablandamiento en la punta, deformación plástica y pérdida
de filo en el borde.
 Desgaste gradual.
El desgaste gradual del borde cortante ocasiona pérdida de la forma de la herramienta,
reducción en la eficiencia del corte, desgaste acelerado y falla final de la herramienta,
a la falla por temperatura.
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Desgaste gradual
• Hay dos tipos básicos de desgaste de las herramientas que corresponden a la
región donde se desarrolla el desgaste: desgaste en flanco y desgaste en
cráter.
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Desgaste gradual
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Vida de las herramientas

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TAREA
TIPOS DE OPERACIONES DE MAQUINADO QUE PUEDO

REALIZAR EN EL TORNO
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Materiales para herramientas.
Propiedades importantes que deben poseer los materiales para herramientas:
•Tenacidad.
Debe de tener alta tenacidad para evitar las fallas por fractura. La tenacidad es la
capacidad de absorber energía sin que falle el material. Se caracteriza
generalmente por una combinación de resistencia y ductilidad del material.
•Dureza en caliente.
Es la capacidad de retener dureza a altas temperaturas.
•Resistencia al desgaste.
La dureza es la propiedad más importante que se necesita para resistir el desgaste
abrasivo. La resistencia al desgaste no sólo depende de la dureza; el acabado
superficial de la herramienta, composiciones químicas de herramientas y materiales
de trabajo, uso de fluidos para corte son características que afectan la resistencia al
desgaste.
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Los materiales más comúnmente usados para herramientas de corte son:
 aceros al carbono y de baja aleación

 aceros de alta velocidad HSS
 fundición de aleaciones de cobalto, carburos cementados (carburos de tungsteno),
cermets y carburos recubiertos, cerámicos, diamantes sintéticos y nitruros de boro
cúbico.
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Ángulos de corte
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Ángulos de corte
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Tipos de herramientas para tornear

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Tipos de insertos
Los insertos de corte o también llamados plaquitas intercambiables se encuentran en el rubro de

herramientas de corte, específicamente compuestas de material Carburo (de tungsteno, de titanio,
de tántalo, de niobio) o metal duro.
Tarea investigar y exponer tipos de insertos, usos, características, etc.

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Fluidos para corte.
Un fluido para corte es un líquido o gas que se aplica directamente en la operación de

maquinado para mejorar el desempeño del corte. Los dos problemas principales que
atienden los fluidos de corte son: la generación de calor en las zonas de corte y fricción y la
fricción entre en las interfases herramienta-viruta y herramienta-trabajo.
Además de la remoción de calor y la reducción de la fricción, los fluidos para corte brindan
beneficios adicionales como: remover las virutas, reducir la temperatura general de la pieza
de trabajo para su manipulación, disminuir las fuerzas de corte y los requerimientos de
potencia, mejorar la estabilidad dimensional de la parte de trabajo y optimizar el acabado
superficial.
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De acuerdo con la generación de calor y fricción hay dos categorías generales

para fluidos de corte: refrigerantes y lubricantes.
Los refrigerantes extraen el calor que se genera en el proceso de esta manera reduce
la temperatura de la herramienta y de la pieza de trabajo, ayuda a prolongar la vida de
la herramienta de corte. El agua se utiliza como base de los fluidos para corte del tipo
refrigerante.
Los lubricantes son fluidos basados generalmente en aceite, formulados para reducir la
fricción en las interfases herramienta-viruta y herramienta-trabajo. Aunque el propósito
principal del lubricante es reducir la fricción, también reduce la temperatura. El calor
específico y la conductividad térmica del lubricante ayudan a remover el calor de
operación, reduciendo por tanto la temperatura. Además, al reducir la fricción se reduce
el calor generado resultado de la fricción.
Maquinabilidad
Maquinabilidad:
Es la capacidad que tiene un material para poder ser conveniente mecanizado.
Existen dos grandes grupos de materiales susceptibles a poder ser mecanizados:
Grupo 1: Metales y Aleaciones

Comprende los aceros al carbono, los aceros inoxidables, el aluminio, el latón, el
bronce, etc.
Existen aceros con gran maquinabilidad (también llamados aceros automáticos).
Estos se caracterizan por contar en su composición química con una serie de
aditivos (azufre, plomo, fosforo, etc.) que los dotan de características especiales
referidas al arranque de viruta.
Grupo 2: Plásticos y derivados.
En este grupo se encuentran en Nailon, el metacrilato, el adiprene, etc.

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TIPOS DE MAQUINADOS EN DIVERSAS

MAQUINAS DE MANUFACTURA
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PROCESO DE TORNEADO
El torneado es un proceso de maquinado en el cual la herramienta de punta sencilla

remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilíndrica o en rotación. La
herramienta avanza linealmente y en dirección paralela a la velocidad de rotación. Se lleva
a cabo en un máquina herramienta llamada torno.
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Partes principales de un torno mecánico.

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PROCESO DE TORNEADO
Cálculos opción 1
PROCESO DE TORNEADO
Para ello consideraremos las tablas de la dos diapositivas siguientes y
las formulas que se presentan a continuación.
Cálculos en pulgadas: Fórmula
donde CS = Velocidad de corte

D = Diámetro de la pieza que se va a tornear
Una simplificación en la fórmula produce se presenta a continuación:

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47
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Ejemplo:
Se requiere tornear una barra de acero de 2 pulgadas de diámetro
empleando una herramienta de acero rápido (HSS), determine las
revoluciones por minuto necesarias para realizar tal operación.
Solución:
Empleando la formula simplificada
Se obtiene el siguiente resultado:
La velocidad de giro del usillo será por lo tanto la más próxima a 180 rpm
Cálculos opción 2
PROCESO DE TORNEADO
Considerando la tabla de la diapositiva siguiente
Fórmula
donde n = Velocidad de giro del usillo (rpm)corte

V = velocidad de corte (m/min)
D =diámetro de la pieza que se va a tornear
Una simplificación en la fórmula produce se presenta a continuación:

V = velocidad de corte
A = Avance
P = Profundidad de corte
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Ejemplo:
Se pretende trabajar un tocho de aluminio con una longitud de 250 mm,
con 148 mm de diámetro, el cual se desea reducir a 145,75 mm.
Determine los parámetros necesarios y la estrategia a seguir para
realizar dicha operación.
52
Otras fórmulas alternativas

La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de corte requerida en
la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la ecuación:
Donde N es la velocidad de rotación (rev/min), v velocidad de corte (m/min) D0 es el

diámetro original de la parte (m).
La operación de torneado reduce el diámetro de trabajo D0 al diámetro final Df. El cambio de
diámetro se determina por la profundidad de corte d:
El avance en el torneado se expresa generalmente en pulg/rev (mm/rev). Este avance se

puede convertir a velocidad de avance lineal mediante la fórmula: (f=avance (mm/rev)
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El tiempo para maquinar una parte cilíndrica de trabajo de un extremo

hasta el otro está dado por:
Donde Tm es el tiempo de maquinado real y L es la longitud de la parte

cilindrica.
La velocidad volumétrica de remoción de material se puede determinar

más convenientemente por la siguiente ecuación:
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Operaciones relacionadas en el torno

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Operaciones de torneado
Careado: La herramienta se alimenta radialmente para crear una superficie plana.
Torneado ahusado o cónico: La herramienta avanza de forma angular creando una forma
cónica.
Torneado de contornos: La herramienta avanza siguiendo un contorno diferente a una línea

recta, creando así una forma contorneada.
Torneado de formas: algunas veces llamado formado, la herramienta tiene una forma que
se imparte al trabajo y se acerca radialmente dentro de la pieza.
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Achaflanado: El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ángulo en la esquina
del cilindro y forma lo que se llama un chaflán.
Tronzado: La herramienta avanza radialmente dentro de la pieza en rotación a lo largo de su

longitud de avance para trozar el extremo de la parte. Se le llama a veces partido.
Roscado: Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a través de la superficie externa

de la pieza de trabajo y en dirección paralela al eje de rotación a una velocidad baja para
crear cuerdas roscadas en el cilindro.
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Perforado: Una herramienta de punta sencilla avanza paralela al eje de rotación sobre el
diámetro interno de un agujero existente en la parte de trabajo.
Taladrado: El taladrado se puede aplicar en un torno, haciendo avanzar la broca dentro del
trabajo rotatorio a lo largo de su centro.
Moleteado: Esta no es una operación de maquinado porque no implica corte de material. Es

una operación de formado de material que se usa para rallados regulares.
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Métodos de sujección de la pieza de trabajo en el torno.

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Torno tipo revolver.

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PROCESO DE FRESADO
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TIPOS DE FRESADORAS
Horizontal y vertical
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Tipos de operaciones de fresado.
Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado como se muestra:

a) fresado periférico y b) fresado en las caras.
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Tipos de fresado periférico. a) Fresado de placa, b) ranurado, c) fresado

lateral y d) fresado paralelo simultáneo.
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Tipos de fresado frontal. a) Fresado frontal convencional, b) fresado de frente

parcial, c) fresado terminal, d) fresado de perfiles, e) fresado de cavidades y f)
fresado de contorno superficial.
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Elementos de la geometría de una fresa frontal de cuatro dientes: a)

vista lateral y b) vista inferior.
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Condiciones de corte en
el fresado.
La velocidad de corte se
determina con el diámetro exterior
de la fresa. Ésta se puede
convertir a la velocidad de
rotación del husillo usando la
siguiente ecuación:
Elementos de la geometría de una fresa plana de

18 dientes.
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Campus Guanajuato
El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente cortante,
llamado carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada por cada filo de
corte. Esto se puede convertir a velocidad de avance tomando en cuenta la velocidad del
husillo y el número de dientes en la fresa como sigue:
Donde fr es la velocidad de avance, N la velocidad del husillo, nt el número de dientes en

la fresa y f la carga de viruta (pulg/diente).
La remoción de material en el fresado se determina usando el producto del área de la

sección transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una
operación de fresado de una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una
profundidad d, la velocidad de remoción de material es
68
Campus Guanajuato
El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en cuenta la
distancia de aproximación requerida para enganchar completamente la fresa. Considere
primero el caso de fresado de una plancha.
Fresado de placa (periférico) mostrando la entrada de la fresa en el

trabajo.
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Campus Guanajuato
Para determinar el tiempo de ejecución de una operación de fresado de la

plancha, la distancia de aproximación A para alcanzar la velocidad de
corte completo se determina mediante
Donde d es la profundidad de corte, D es el diámetro de la fresa. El

tiempo para fresar la pieza de trabajo Tm es por tanto:
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Para el fresado frontal es costumbre dejar para la aproximación la distancia A más una
distancia O, que representa la profundidad de desbaste inicial. Hay dos casos posibles,
como se muestra en la Figura.
Fig. Fresado frontal mostrando las distancias de aproximación y de recorrido final para dos
casos. a) cuando el fresador está centrado sobre la pieza de trabajo y b) cuando el cortador
está desplazado hacia un lado del trabajo.
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En ambos casos A = O. El primer caso es cuando la fresa se centra sobre la pieza de

trabajo rectangular. En la figura anterior a) es evidente que A y O son iguales a la mitad
del diámetro del cortador. Esto es,
Donde D es el diámetro de la fresa.

El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo, como se
muestra en la Figura b). En este caso, las distancias de aproximación y la distancia
adicional están dadas por
Donde w es el ancho del corte. Por tanto el tiempo de maquinado en cada caso está dado
por
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PROCESO DE TALADRADO
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Campus Guanajuato
PARTES DE UN TALADRADO
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Campus Guanajuato
Nomenclatura de una broca

El cuerpo de la broca tiene dos ranuras canales helicoidales (de la hélice deriva el
nombre de broca helicoidal). El ángulo de las ranuras helicoidales se llama ángulo de
hélice, un valor típico es de 30°. Durante la operación las ranuras actúan como canales
de extracción de la viruta del barreno. Aunque es deseable que la abertura de las
ranuras sea grande para proveer el claro máximo de la viruta, el cuerpo de la broca debe
ser soportado sobre su longitud.
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La velocidad de corte en una operación de taladrado es la velocidad

superficial en el diámetro exterior de la broca. Se especifica de esta
forma, aunque casi todo el corte se realiza a velocidades más bajas
cercanas al eje de rotación. Para fijar la velocidad de corte en el
taladrado es necesario determinar la rotación de la broca por su
diámetro. Si N representa las rev/min del husillo, entonces:
Donde V es la velocidad de corte y D el diámetro de la broca.

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Campus Guanajuato
En el taladrado, el avance se especifica en pulg/rev (o mm/rev). Las

velocidades recomendadas son aproximadamente proporcionales al
diámetro de la broca; los avances más altos se logran con brocas de
diámetro grande. Como generalmente existen dos bordes de corte en la
punta de la broca, el espesor de la viruta no cortada que se toma en cada
borde de corte es la mitad del avance. El avance puede convertirse a
velocidad de avance mediante la siguiente ecuación:
Donde fr es la velocidad de avance (pulg/min o mm/min).

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Los agujeros taladrados pueden ser agujeros completos o agujeros ciegos. En los
agujeros completos, la broca sale en el lado opuesto del trabajo; en los agujeros
ciegos no es así.
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Campus Guanajuato
El tiempo de maquinado requerido para taladrar un agujero completo se puede

determinar mediante la siguiente fórmula.
Donde Tm es el tiempo de maquinado, t, el espesor de trabajo, fr, velocidad de avance;

A, tolerancia de aproximación que toma en cuenta el ángulo de la punta de la broca, y
representa la distancia que la broca debe avanzar dentro del trabajo antes de alcanzar
el diámetro completo. Dicha tolerancia está determinada por:
Donde A es la tolerancia de aproximación (in), θ el ángulo de la punta de la broca.

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Campus Guanajuato
En un agujero ciego la profundidad d se define como la distancia entre la superficie de

trabajo y el punto más profundo del agujero. Por esta definición, el ángulo de tolerancia de la
punta no afecta el tiempo para taladrar el agujero. Entonces, el tiempo de maquinado para
un agujero ciego está dado por:
La velocidad de remoción de metal en el taladrado se determina como el producto de la

sección transversal de la broca y la velocidad de avance:
Esta ecuación es válida solamente después de que la broca alcance su diámetro completo y
excluye la aproximación de la broca al trabajo.
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Campus Guanajuato
OPERACIONES DE TALADRADO.
(a) Escariado. Se usa para: agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama
escariador el cual tiene por lo general ranuras rectas.
81
Campus Guanajuato
(b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.
(c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un
diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.
Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un
agujero de manera que no sobresalgan de la superficie.
(d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
82
Campus Guanajuato
(e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero inicial
para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La
herramienta se llama mecha centradora.
(f) Refrenteado. En una operación similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la parte de trabajo en un área localizada.
83
Campus Guanajuato
Velocidades recomendadas en el proceso de taladrado.

84
Campus Guanajuato
GRACIAS
POR SU ATENCION.

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Procesos con desprendimiento de viruta

M en I. Pérez González Edgar Ernesto.

hacer con las manos.

La manufactura puede definirse como la aplicación de procesos químicos

Fig. 1. Proceso de manufactura.

Clasificación general de las máquinas herramienta

Clasificación general de las máquinas herramienta

Ventajas del procesos de maquinado

 Se puede aplicar a una amplia gama de materiales.

Tipos de operación de maquinado

Tipos de operación de maquinado

En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueve

Tipos de operación de maquinado

La herramienta debe tener la geometría apropiada para cortar efectivamente el

donde MRR = velocidad de remoción de material, pulg3/min (mm3/seg); v = velocidad de corte

Condiciones de avance y profundidades

Las operaciones de acabado se realizan a bajas velocidades de avance y bajas

Teoría en la formación de viruta en el maquinado.

La herramienta para corte ortogonal tiene dos elementos geométricos, el ángulo de

Modelo de corte ortogonal.

Formación real de viruta

Tipos de formación real de viruta

a) Materiales frágiles a bajas velocidades.

Análisis de la fuerzas de corte

Las fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta

Análisis de fuerzas sobre la viruta

a) Fuerza cortante Fs Esfuerzo cortante

Análisis de fuerzas medibles (dinamómetro)

Análisis de fuerzas medibles (dinamómetro)

Potencia bruta real.

El conocimiento del incremento de la temperatura es importante porque:

 Una excesiva temperatura afecta la resistencia mecánica, dureza y resistencia al

Vida de las herramientas.

 Falla por fractura.

 Falla por temperatura.

Vida de las herramientas

TIPOS DE OPERACIONES DE MAQUINADO QUE PUEDO

Materiales para herramientas.

Propiedades importantes que deben poseer los materiales para herramientas:

Los materiales más comúnmente usados para herramientas de corte son:

 aceros al carbono y de baja aleación

Tipos de herramientas para tornear

Los insertos de corte o también llamados plaquitas intercambiables se encuentran en el rubro de

Tarea investigar y exponer tipos de insertos, usos, características, etc.

Fluidos para corte.

Un fluido para corte es un líquido o gas que se aplica directamente en la operación de

De acuerdo con la generación de calor y fricción hay dos categorías generales

Existen dos grandes grupos de materiales susceptibles a poder ser mecanizados:

Grupo 1: Metales y Aleaciones

Grupo 2: Plásticos y derivados.

En este grupo se encuentran en Nailon, el metacrilato, el adiprene, etc.

TIPOS DE MAQUINADOS EN DIVERSAS

El torneado es un proceso de maquinado en el cual la herramienta de punta sencilla

Partes principales de un torno mecánico.

Cálculos en pulgadas: Fórmula

donde CS = Velocidad de corte

Una simplificación en la fórmula produce se presenta a continuación:

Empleando la formula simplificada

Se obtiene el siguiente resultado:

donde n = Velocidad de giro del usillo (rpm)corte

Una simplificación en la fórmula produce se presenta a continuación:

Otras fórmulas alternativas

Donde N es la velocidad de rotación (rev/min), v velocidad de corte (m/min) D0 es el