Shingeo

Shingo

8/Ene/1909 -14/Nov/1990
 BIOGRAFÍA
 Nació en Saga, Japón, el 8 de enero
de 1909.
 En 1930, se graduó de Ingeniero
Mecánico, en el Colegio Técnico
Yamanashi.
 Posteriormente trabajó en la fábrica
de trenes de Taipéi en Taiwán, ahí
introdujo la dirección científica.
 En 1943 es trasladado a la planta
de fabricación Amano, en
Yokohama. Como Jefe de la
Sección de Producción, aplica el
concepto de operaciones de flujo a
la producción, e incrementa la
productividad en un 100%.
 BIOGRAFÍA
 Se hizo consultor de dirección
profesional en 1945 de la Asociación
de Dirección de Japón.
 Dentro de su rol de Jefe de Sección
de Educación en 1951 él escucho
acerca del control de calidad
aplicado y del control estadístico.
 En 1955 él se encargó de la
ingeniería industrial y mejoramiento
del entrenamiento de la fábrica
Toyota Motors Corporation para sus
empleados y para sus proveedores.
 BIOGRAFÍA
 En Toyota conoció a Taiichi Ohno el
director de Toyota y juntos desarrollaron
una serie de innovaciones en el campo
de la administración de la producción, a
las cuales llamaron “el sistema de
producción de Toyota”.
 De 1956 a 1958, en Mitsubishi Heavy
Industries en Nagasaki, Shingo fue
responsable de reducir el tiempo de
ensamble de cascos de súper tanques
de cuatro a dos meses.
 Shigeo Shingo falleció el 14 de
noviembre de 1990, a la edad de 81
años.
 FRASES

”El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si

se quieren evitar los errores”.

“La causa de los defectos recae en los errores de los

trabajadores, y los defectos son los resultados de
continuar con dichos errores“

“Existen muchas clases de despilfarro en el lugar de trabajo,

pero no todo el despilfarro es obvio. A menudo aparece el
disfraz de un trabajo útil. Tenemos que mirar bajo la superficie
y captar la esencia”
 FILOSOFIA
 Una de las principales barreras para optimizar la
producción es la existencia de problemas de calidad.
 Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental)
funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso
de Cero Defectos, para lo cual propone la creación del
Sistema Poka – Yoke (a prueba de errores).
 El sistema maestro
Sistema de Cambio rápido
Invento el Sistema
Just in Time con de la empresa manufactur de instrumento
Taichi Toyota con Ohno. a esbelta. ( SMED)
 POKA YOKE
Es una técnica de calidad que sirve para detectar
errores.
En japonés significa “a prueba de errores”. Por lo
general es un instrumento detector sensible a las
anormalidades o desviaciones de las piezas en
proceso.
Estos dispositivos los introdujo el ingeniero Shingeo
Shingo en la empresa Toyota en la década de 1960

YOKERU= evitar y POKA= Errores involuntarios.

“POKA-YOKES”: “Evitar los defectos SIEMPRE”
 POKA-YOKE
Poka – yoke esta constituido por:
Un sistema de detección: cuyo tipo de dependerá de la
característica a controlar y en función del cual se suele
clasificar.
Un sistema de alarma: (visual y sonora comúnmente) que
avisa al trabajador de producirse el error para que lo
subsane.
 POKA YOKE
 El concepto es simple:
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones:
 una es la de hacer la inspección del 100% de las partes
producidas,
 la segunda es si ocurren anormalidades puede dar
retroalimentación y acción correctiva.
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de
defectos varían dependiendo del tipo de inspección.
 JUST IN TIME
Este sistema tiene una filosofía de “cero inventarios en
proceso”. Este no solo es un sistema, sino que es un conjunto
de sistemas que nos permiten llegar a un determinado nivel de
producción que nos permita cumplir el “justo a tiempo”.

PRINCIPALES OBJETIVOS DEL JUSTO A TIEMPO

• Atacar las causas de los principales problemas
• Eliminar despilfarros
• Buscar la simplicidad
• Diseñar sistemas para identificar problemas.
 VENTAJAS DEL JUSTO A TIEMPO:

• Este sistema es
confiable en cuanto a
la entrega justo a
• El espacio de las fábricas tiempo, ya que se
también se ve beneficiado, obliga a trabajar sin
ya que no tiene necesidad errores.
de almacenar productos
defectuosos ni materiales
desviados.
• Al hacer esta reducción
de cero defectos, se
reducen también los
desperdicios y otros
materiales consumibles
quedan también en ceros.
Los defectos de la
producción se reducen al
0 % porque al momento
en que se presenta uno,
la producción se detiene,
hasta eliminar sus causas.
 SISTEMA DE MANUFACTURA
ESBELTA
Son varias herramientas que ayuda a eliminar todas
las operaciones que no le agregan valor al producto,
servicio y a los procesos, aumentando el valor de
cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las
operaciones, basándose siempre en el respeto al
trabajador.
SISTEMA DE MANUFACTURA
ESBELTA
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta
ha sido definida como una filosofía de excelencia de
manufactura, basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad
El sistema de “JALAR” versus
“EMPUJAR”
 Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza
únicamente si la línea siguiente lo necesita.
 Este sistema es muy difícil y constituye un reto que solo
puede ser aplicable en las empresas que han resuelto
todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos
que se les presenten.
 CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA
PUSH Y PULL

PUSH PULL
Altos Bajos
inventarios inventarios

Anticipa a Utilización
una demanda de la
aproximada demanda real

Lotes Lotes
grandes pequeños
SMED (Single-Minute Exchange
of Die)
SMED es el cambio de herramienta en un solo
dígito de minutos. Este concepto introduce la idea
de que en general cualquier cambio de máquina o
inicialización de proceso debería durar no más de
10 minutos.
 SMED (Single-Minute Exchange of
Die)
El SMED nació gracias a Shigeo Shingo en 1950, cuando dirigía un
estudio de mejora de eficacia para Toyo Kogyo (Mazda). Pretendía
eliminar los grandes cuellos de botella provocadas por las prensas
de moldeado de carrocerías.
Las operaciones de preparación de maquina eran realmente de
dos tipos fundamentalmente diferentes:
 Preparación interna(IED), solo pueden realizarse con la maquina
parada
 Preparación externa (OED), pueden realizarse cuando la
maquina está en operación.
 Sistema de producción Toyota
 Este sistema tiene una filosofía de cero inventarios
en proceso.
 Este permite llegar a un determinado nivel de
producción que nos permita cumplir con un justo a
tiempo .
 Ventajas del sistema de producción
Toyota.
Los defectos de la
producción se reducen a
l0% porque al momento en
el que se presenta uno, la
producción se detiene,
hasta eliminar sus causas.

Al hacer esta reducción de

Este sistema es confiable cero defectos, se reducen
en cuanto a la entrega justo también los desperdicios y
a tiempo , ya que se obliga otros materiales
a trabajar sin errores. consumibles quedan
también en ceros.

El espacio de las fabricas se

ve también beneficiado ya
que no tienen necesidad de
almacenar productos
defectuosos ni materiales
desviados .
 Autor de diferentes libros
 El estudio del sistema de producción de Toyota
 Una Revolución en la fabricación: El sistema de SMED
 Control de calidad cero: La inspección de la fuente y el
sistema Poka-yoke
 Estrategias dominantes para la mejora de la planta
 Producción sin stocks el sistema Shingo para la mejora
continua
 El sistema de gerencia de producción de Shingo: Mejorar
funciones de proceso.