CORROSIÓN DE LOS

MATERIALES.
MATERIALES METÁLICOS
SU USO EN INGENIERÍA CIVIL.
 ALEACIONES METÁLICAS
• Una aleación es la mezcla de un metal principal con otros elementos para mejorar las
propiedades físicas y mecánicas del metal puro.
• aleaciones homogéneas se pueden clasificar en:
• (1) disoluciones sólidas cuando la composición puede variar de forma continua sin
modificar, bruscamente las propiedades físicas y químicas de la aleación.
• (2) compuestos o fases de composición intermedia que tienen una estequiometria
definida con propiedades físicas y químicas diferentes de las aleaciones homogéneas
cercanas en composición.
 ALEACIONES COMUNES: LATONES Y BRONCES.
Son aleaciones basadas en el cobre.
Las propiedades más importantes del cobre
comercial (pureza 99.2 - 99.7 %) son:
• PF 1083 °C.
• Estructura CCC, ρ = 8.9 g/cc.
• Resistencia a la tensión 220 Mpa.
• Baja resistividad eléctrica ρe = 1.67 10 - 8 Ωm a
20 °C.
• Buena resistencia a la corrosión.
• Las aleaciones de cobre más importantes son los
latones (con Zn), los bronces (con Sn).
 LOS LATONES.
• Contienen Cu como disolvente y Zn como soluto,
variando su concentración entre el 20 y el 50 %.
• El latón 80 / 20 tiene un color parecido al oro y se utiliza
mucho en joyería para fabricar bisutería.
• El latón 70 / 30 contiene un 30 % de Zn (fase α) y se
conoce como latón de cartuchería se utiliza en
componentes de munición y lo más característico es su
alta ductilidad.
• A los latones se le puede añadir otros metales para
mejorar las propiedades mecánicas como el Pb, Al o Ni.
 LOS BRONCES.
• Estas aleaciones son más resistentes mecánicamente y a la
corrosión que los latones.
• e la solubilidad del Sn en el Cu es hasta un 14 % para dar la
fase α, si el contenido de la aleación es mayor del 5 % en Sn se
obtiene una microestructura con fase δ meta estable.
• Esta fase se puede eliminar por recocido lento.
• La fase α se puede maquinar en frío y no suele contener más
del 7 % de Sn.
• El bronce de estaño se suele utilizar con fines decorativos y
ornamentales, así como donde se requiere elevada resistencia
a la corrosión y buena resistencia a la tracción.
 ALEACIONES DE HIERRO Y CARBONO.
• Las aleaciones de hierro que tienen desde pequeñas cantidades,
alrededor del 0.03 %, a un 1.2% de carbono, con cantidades de un
0.25 a 0.7% de Mn y/o Si y pequeñas cantidades no superiores a
0.050% de S y P, reciben el nombre de aceros al carbono o aceros
ordinarios de construcción.
• Cuando en su composición aparecen otros elementos de aleación,
reciben el nombre de aceros aleados. No obstante, y a pesar de
que contengan ciertos elementos de aleación, los aceros se
tratarán como aleaciones binarias de hierro y carbono.
• Los elementos de aleación se añaden al acero para: proporcionar
un endurecimiento por solución sólida en la ferrita, por la
precipitación de carburos de aleación en lugar de la formación
habitual de cementita, mejorar la resistencia a la corrosión por la
formación de capas superficiales protectoras, y mejorar la
templabilidad.
 ALEACIONES LIGERAS.
• Aleaciones de aluminio.

El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por la

baja densidad (2.7 g/cc comparada con 7.9 g/cc
del acero), alta conductividad eléctrica y
térmica, y buena resistencia a la corrosión de
determinados medios como el atmosférico.
El aluminio tiene baja temperatura de fusión 660
°C lo que limita mucha su aplicabilidad a
temperaturas moderadas.
Las aleaciones de aluminio suelen contener Cu,
Mn, Mg, Si, Zn y Li en proporciones variables entre
el 0.1 y el 5 %.
 ALEACIONES DE MAGNESIO Y TITANIO.
• El magnesio es un metal ligero, con una • Aleaciones de titanio: El titanio es un
densidad de 1.74 g/cm3, que compite con metal relativamente ligero (densidad de
el aluminio para aplicaciones que 4.54 g/cm3). El titanio es un metal caro,
requieren metales de baja densidad, a precisamente por su elevada reactividad,
pesar de su mayor precio, alrededor del debido a su dificultad de extracción y
doble. transformación.
ACEROS DE CONSTRUCCIÓN.
Con esta denominación se recogen todos los aceros que se utilizan en
la fabricación de piezas, órganos y elementos de máquinas o estructuras.
Pueden dividirse en dos grandes grupos:

1) Los que se emplean en bruto de forja o laminación.

2) Los que se someten a un tratamiento térmico para mejorar sus
características.

El primer grupo comprende, prácticamente, el 80% de la producción

total de acero y su selección es sencilla ya que no son muchos los tipos
que se utilizan y sus características corresponden sólo al estado normal
de suministro, con una ligera acritud.
ACEROS ESPECIALES DE FÁCIL MECANIZACIÓN.

• Presentan una mejor maquinabilidad y puede trabajarse en máquinas automáticas a

mayores velocidades de corte. Estos aceros incorporan elementos químicos con la
finalidad de permitir mayores velocidades de corte sin aumentar el desgaste de la
herramienta.
1)
Aceros con fósforo, del 0.06 al 0.12%. Fundamentan sus características en la
menor plasticidad que tiene la ferrita, lo que hace romper la viruta. Como ya
hemos citado el fósforo aumenta la resistencia pero disminuye el alargamiento y
resiliencia.

2)
Aceros con azufre. Este elemento, tal como hemos visto, se combina con el manganeso,
formando MnS, y produce numerosas inclusiones en toda la masa, las que constituyen
verdaderas entallas y facilitan la rotura de la viruta.

3)
Aceros con plomo, en un orden del 0.2%. El plomo es insoluble y por tanto se presenta en
forma de pequeños glóbulos en la masa del acero. Su bajo punto de fusión, 327°C, y el calor
desarrollado en las operaciones de corte, facilita la rotura de la viruta realizando además una
acción lubricante.
 ACEROS ESPECIALES, DE BAJA ALEACIÓN Y ALTO
LÍMITE ELÁSTICO.
• Manteniendo una carga de rotura similar a la
de los aceros ordinarios, presentan un
elevado límite elástico, debido
fundamentalmente a endurecimiento por
precipitación combinado con afinamiento
del grano recristalizado. Se trata de aceros
micro aleados que incluyen elementos como
el V, Nb y Cr que forman precipitados de
carburos complejos, endurecedores, con el
carbono contenido en el acero.
 ¿ QUÉ ES LA
CORROSIÓN ?
• La corrosión no es más que una reacción química
producto de la unión del metal con el oxígeno, es
decir, la corrosión es un deterioro observado en un
objeto metálico a causa de un alto impacto
electroquímico de carácter oxidativo y la velocidad
degenerativa de dicho material dependerá de la
exposición al agente oxidante, la temperatura
presentada, si se encuentra expuesto a soluciones
salinizadas (conjugadas con sal), y por ultimo de las
propiedades químicas que posean estos agentes
metálicos; el proceso de corrosión es totalmente
espontaneo y natural, también pueden presentar este
proceso materiales que no sean metálicos.
El ataque podrá ser:
• Exclusivamente Químico.
• Electroquímico.
Otras causas de corrosión:
• Erosión.
• Cavitación.
• Abrasión.
Combinaciones mixtas
• Combinación de varios tipos de corrosión anteriormente mencionadas.
Los metales se oxidan debido a la búsqueda de un equilibrio termodinámico, los
metales constan de energía libre que con el efecto de la oxidación se acercan a
dicho equilibrio. Si nos referimos a un medio de contacto atmosférico debemos
empezar con la conformación del aire.
El O2 en si, es un agente poco oxidante, el problema se plantea cuando se
manipulan las condiciones del medio.

El carácter oxidativo del O2 se potencia cuando:

• Se eleva la temperatura (tiene lugar ataque químico o corrosión seca).
• Humedad (la presencia de partículas acuosas provoca un ataque químico o
corrosión húmeda.
• Productos químicos.
• Causas biológicas (bacterias sulfuroreductoras).
Es un fenómeno complejo pues en la corrosión intervienen diversos factores,
aunque en esencia es un proceso electroquímico (Corrosión Galvánica).

Cuando nos encontramos con dos metales de diferente potencial, en contacto

por medio de un fluido conductor denominado electrolito se manifiesta una
corriente galvánica.

• Electrolitos típicos:
→Agua
→Aire Húmedo
• Es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica con
su medio ambiente.

• Es un proceso natural, en el cual se produce una transformación del elemento

metálico a un compuesto más estable, que es un óxido.
• Generalmente se usa el término “oxidación” ó “aherrumbramiento” para indicar
la corrosión del hierro y de las alineaciones en las que éste se presenta como el
metal base, que es una de las más comunes.
• Corrosión seca: Se llama seca cuando el ataque se produce por reacción
química, sin intervención de corriente eléctrica.

• Corrosión húmeda: Se le llama así cuando es de naturaleza electroquímica, es

decir que se caracteriza por la aparición de una corriente eléctrica dentro del
medio corrosivo.
 · CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA.
Es un proceso en el cual un metal
reacciona con su medio ambiente para
formar óxido o algún otro compuesto.
La celda que causa este proceso está
compuesta por tres componentes:
• Ánodo: Lugar donde el metal es
corroído.
• Cátodo: Puede ser parte de la misma
superficie metálica o de otra superficie
metálica.
• Electrolito: Es el medio corrosivo.
 · CORROSIÓN QUÍMICA.
En la corrosión química un material se
disuelve en un medio corrosivo líquido y éste
se seguirá disolviendo hasta que se consuma
totalmente o se sature el líquido.

Es una reacción oxido-reducción en la que

intervienen tres factores:
• Pieza manufacturada
• Ambiente
• Agua
 TIPOS DE
CORROSIÓN.
El Tipo de corrosión según su morfología.
La corrosión de un material puede ser dada de tres formas:
• Galvánica (electroquímica).
• Mediante productos químicos (ácido fosfórico).
• Acción Biológica (las bacterias anaerobias transforman los sulfuros en sulfatos).
El aspecto que puede presentar una corrosión no es el mismo, éste varía en función del
tipo de corrosión que manifiesta.
 · CORROSIÓN UNIFORME.
• Cuando el producto químico está en contacto únicamente con la superficie del metal.
 · CORROSIÓN POR PICADURA.
• La picadura es una forma de ataque corrosivo
localizado que produce hoyos pequeños agujeros
en un metal. Este tipo de corrosión es muy
destructivo para las estructuras de ingeniería si
provoca perforación del metal. Frecuentemente
la picadura es difícil de detectar debido a que los
pequeños agujeros pueden ser tapados por los
productos de la corrosión.
• Asimismo, el número y la profundidad de los agujeros
puede variar enormemente y por eso la extensión del
daño producido por la picadura puede ser difícil de
evaluar. Como resultado, la picadura, debido a su
naturaleza localizada, frecuentemente puede ocasionar
fallos inesperados.
• La picadura puede requerir meses o años para perforar
una sección metálica. La picadura requiere un periodo
de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros
crecen a gran velocidad. La mayoría de estas se
desarrollan y crecen en la dirección de la gravedad y
sobre las superficies más bajas de los equipos de
ingeniería.
• Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se
produce un aumento local de las velocidades de
corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades
estructurales y heterogeneidades en la composición
sobre la superficie del metal son lugares comunes
donde se inicia el agujero. Las diferencias entre las
concentraciones de iones y oxigeno crean celdas de
concentración que también pueden ser el origen de las
perforaciones.
• Se cree que la propagación de un agujero
trae consigo la disolución del metal en el
agujero mientras se mantiene un alto grado
de acidez en el fondo del hoyo. Este proceso
de propagación en un medio salino
oxigenado ha sido ilustrado en la figura 1.0
para un metal ferroso.
• De esta manera se acumula una alta
concentración de ácido en el fondo del
orificio que hace que se incremente la
velocidad de reacción anódica, y el proceso
global se hace autocatalítico.
 · CORROSIÓN AMBIENTAL Ó ATMOSFÉRICA.
• El electrolito es una capa de humedad sobre la superficie del metal cuyo espesor varía
desde capas muy delgadas (invisibles) hasta capas que mojan perceptiblemente el metal.
La duración del proceso de corrosión depende sobre todo del tiempo durante el cual la
capa de humedad permanece sobre la superficie metálica.
• Como el mecanismo de corrosión es electroquímico, su característica principal es la
presencia de un proceso anódico y otro catódico, con un electrólito de resistencia
óhmica determinada.
• Como el mecanismo de corrosión es
electroquímico, su característica principal es la
presencia de un proceso anódico y otro catódico,
con un electrólito de resistencia óhmica
determinada.
• En el proceso anódico el metal se disuelve en la
capa del electrolito, en la cual la concentración se
eleva hasta la precipitación de un compuesto
poco soluble.
• En el proceso catódico, bajo la capa de humedad,
la mayoría de los metales expuestos a la
atmósfera se corroen por el proceso de
reducción de oxígeno.
La corrosión atmosférica puede ser clasificada en:
• a) Corrosión seca: Se produce en los metales
que tienen una energía libre de formación de
óxidos negativa.
• b) Corrosión húmeda: Requiere de la humedad
atmosférica, y aumenta cuando la humedad
excede de un valor crítico, frecuentemente por
encima del 70%.
• c) Corrosión por mojado: Se origina cuando se
expone el metal a la lluvia o a otras fuentes de
agua.
 · CORROSIÓN MICROBIANA O BIOCORROSIÓN.
• La corrosión microbiana o Biocorrosión puede definirse como un proceso metabólico
bacteriano que origina o acelera la destrucción de los metales.
• Los procesos de Biocorrosión en superficies metálicas están asociadas a la acción de
microorganismos o a los productos de sus actividades metabólicas incluyendo enzimas,
exo-polímeros (EPS), ácidos orgánicos e inorgánicos, así como con compuestos volátiles
como amonio y sulfuro de hidrógeno (H2S).
• Todos los productos formados afectan las
reacciones catódicas y / o anódicas
alterando la electroquímica de la interface
biopelícula / metal.
• Entre los microorganismos que han
recibido mayor atención se encuentran
aquellos conocidos como bacterias
reductoras de sulfato y las bacterias
depositantes de metales, especialmente
manganeso.
• Los microorganismos influyen sobre los procesos de corrosión a través de mecanismos que les
permiten adquirir la energía necesaria para las actividades vitales. Esta energía puede adquirirse
a través de tres medios:
• a) Respiración aerobia, que consiste en la eliminación progresiva de hidrógeno de los sustratos
orgánicos. El hidrógeno es oxidado por el oxígeno del aire.
• b) Respiración anaerobia, en la cual el sustrato orgánico es también oxidado por eliminación de
hidrógeno, y éste reduce los compuestos inorgánicos.
• c) Fermentación, proceso anaerobio en el cual el sustrato orgánico no es completamente
oxidado.
Ejemplos de biocorrosión severa:

• a) Tuberías de fierro en un sistema de

distribución de agua potable dentro
de un edificio abandonado.

• b) piling de acero al carbón en un

ambiente marino en presencia de
biofilms
· CORROSIÓN INTERGRANULAR.
• Esta corrosión se produce debido a lo
explicado en el punto los metales no son
perfectos por lo que existirán diferencias de
potencial entre el borde del gránulo de metal y
el núcleo interno de dicho gránulo,
produciéndose una pequeña corrosión (efecto
termita).
• Nota: Este tipo de corrosión es típica en los
aceros inoxidables.
MÉTODOS DE
PREVENCIÓN.
 · PROTECCIÓN CATÓDICA.
• Es una técnica para controlar la corrosión galvánica de una superficie de
metal convirtiéndola en el cátodo de una celda electroquímica.
• Se define como el método de reducir o eliminar la corrosión de un metal,
haciendo que la superficie de este funcione completamente como
cátodo cuando se encuentra sumergido en un electrolito.
• Esto se logra haciendo que el potencial eléctrico del metal a proteger se
vuelva más electronegativo mediante la aplicación de una corriente
directa o la unión de un material de sacrificio (comúnmente magnesio,
aluminio o zinc).
El método más sencillo de aplicar la CP
es mediante la conexión del metal a
proteger con otro metal más
fácilmente corrosible al actuar como
ánodo de una celda electroquímica.
La corrosión es inevitable, pero
podemos modificar su velocidad
disminuyéndola por medio de:

• Modificadores del medio

• Técnicas Anticorrosión
 MODIFICADORES DEL MEDIO.
• La modificación del medio es importante para reducir las tasas de corrosividad, para ello
contamos con diferentes productos y sistemas diseñados para desempeñar dicho cometido.
* Inhibidores
• Son sustancias que añadidas al medio corrosivo en muy pequeña cantidad, reducen
considerablemente la velocidad de corrosión del metal o también pueden ser sustancias
que forman película sobre el metal y lo protegen como molibdatos o fosfatos.
* Deshumidificación del aire
Para la deshumidificación del aire se pueden emplear los siguientes sistemas:
• Condensación de la humedad sobre el sistema de refrigeración.
• Calentamiento del local para rebajar la humedad relativa de su atmósfera interior.
• Absorción de la humedad por medio de un desecante sólido (sílice gel o vermiculita), ó de
un desecante sólido (sílice gel o vermiculita).
 DESAIREACIÓN DEL AGUA.

La desaireación del agua se realiza para evitar

la corrosión en tuberías principalmente y los
métodos más empleados son:

• Empleando un desaireador.
• Adición de sustancias reductoras como sulfito
o hidracina (N2H4).
 TÉCNICAS ANTICORROSIVAS.
• Recubrimiento superficial de metales.
Las técnicas anticorrosivas como bien indica el título, tienen como objetivo reducir la
velocidad de corrosión de los materiales. Las más usuales son:
• La modificación del medio (expuesta en el punto anterior).
• Recubrimientos protectores (pinturas, resinas, lacas, revestimientos
químicos…).
• Modificación del metal (mejores acabados y perfección en la
conformación de los metales).
• Modificación del diseño o proyecto de una instalación (teniendo en
cuenta los metales a usar y sus potenciales).
• Protección electroquímica (protección anódica o catódica).
 MÉTODOS DE
REHABILITACIÓN.
 GALVANIZADO.
• Es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. En los
metales según su carga puede recubrirse un metal con otro, aprovechando esta cualidad
(siempre depositando un metal de carga mayor sobre uno de carga menor). Se desarrolló
más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y luego la galvanoplastia. La función del
galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso.
• El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe);
ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro y generar un óxido estable, protege al
hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire.
 PAVONADO.
• El pavonado consiste en la aplicación de una capa superficial de óxido abrillantado, de
composición principalmente Fe2O3 de color azulado, negro o café, con el que se cubren
las piezas de acero para mejorar su aspecto y evitar su corrosión.
• Existen dos métodos de pavonado: el ácido y el alcalino. El ácido es sin duda el método
que proporciona mejor calidad, durabilidad y aspecto. Se obtiene mediante la aplicación
de ácidos que proporcionan una oxidación superficial de gran adherencia y durabilidad.
En cambio el alcalino es mucho más fácil de lograr y en muy poco tiempo, por lo que es
el método utilizado habitualmente.
 CROMADO.
• El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cual se deposita
una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos e incluso sobre material
plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la
industria para proteger metales de la corrosión, mejorar su aspecto y sus prestaciones.
 NIQUELADO.
• El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño
electrolítico , que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la
corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
• Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.
• El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón
y otros metales ( el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que
permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual
se consiguen gruesas capas de níquel en tiempos razonables. Los componentes que se
utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y
humectante.
• El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al
que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la
calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima
de trabajo está entre 40 y 50 ºC, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.
 ANODIZADO.
• El anodizado es un proceso electroquímico
industrial aplicado al aluminio para aumentar el
espesor creando una densa capa de óxido de
aluminio, la cual proporciona al metal una mayor
resistencia a la abrasión y a los agentes químicos
y atmosféricos. Esta capa de óxido aumentada
artificialmente, al formar parte del material, es
de difícil remoción. Ella mejora la natural
resistencia del aluminio a la corrosión, garantiza
el aspecto uniforme y prolonga la vida útil del
metal. El anodizado puede ser en color: Plateado
- Dorado - Negro - Verde - Azul - Rojo; y sus
terminaciones en tonos Mate o Brillante.
 NITRURACIÓN.
• La nitruración es un tratamiento termoquímico, dado que se modifica la composición del
acero incorporando nitrógeno, dentro del proceso de tratamiento térmico. Proporciona
dureza superficial a las piezas, por absorción de nitrógeno mediante calentamiento en una
atmósfera de nitrógeno.
 · BIBLIOGRAFÍA.
• https://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion/tipos

• https://conceptodefinicion.de/corrosion/

• https://www.ecured.cu/Corrosi%C3%B3n

• https://ingenieromarino.com/corrosion-y-proteccion-catodica/