PROCESOS DE

MAQUINADOS PARA
REMOCIÓN DE MATERIAL
PROCESOS INDUSTRIALES
METROLOGÍA
INDUSTRIAL
Es una disciplina centrada en las
medidas aplicadas al control de
calidad y universalidad de la
producción, utilizando
calibración y gestión de los
equipos e instrumentos de
medida, con verificación
nacional o internacional, según
los parámetros de trazabilidad.
 PATRONES DE
MEDICIÓN
• Internacionales: Representan ciertas
unidades de medida con la mayor
exactitud que permite la tecnología
de producción y medición.
• Patrones Primarios: representan
unidades fundamentales y algunas de las
unidades mecánicas y eléctricas derivadas.
• Patrones Secundarios: son los patrones
básicos de referencia que se usan en los
laboratorios industriales de medición.
• Patrones de Trabajo: Se utilizan para
verificar y calibrar la exactitud
y comportamiento de las mediciones
efectuadas en las aplicaciones industriales.
INSTRUMENTACIÓN
CON GRADUACIÓN:
• Mediciones lineales (lectura directa)
a. Reglas
b. Calibradores Vernier
c. Micrómetros
d. Rejillas de difracción
• Instrumentos de medición con
ángulos:
a. Escuadra ajustable:
b. Barra de senos:
c. Bloques de granito:
d. Otros:
PROPIEDADES
GEOMÉTRICAS:
Son aspectos importantes del diseño técnico y la
manufactura industrial, es esencial su medida con
precisión.
 RECTITUD

Para medir con precisión pequeñas

desviaciones angulares en una superficie
plana. Para alinear elementos
individuales de máquinas, al ensamblar
componentes, se usan métodos ópticos
como tránsitos y rayos laser.
 PLANICIDAD

Se puede medir la planicidad con

métodos mecánicos, con un
bloque de granito y un
micrómetro de caratula.
• Interferómetro: es un disco
de vidrio o de cuarzo fundido
con superficies planas y
paralelas, mediante un plano
ótico.
 REDONDEZ:

Como una desviación de la forma

redonda real, que se manifiesta
matemáticamente en un circulo.
Los métodos para medir la redondez
caen en general en dos categorías:
1. Lectura total del indicador.
2. Trazado o barrido circular
 MÁQUINA DE
MEDICIÓN POR
COORDENADAS:

Es un equipo electrónico de
medición directa en el que el
instrumento recorre el objeto
que se desea medir y mediante
una toma de datos y su
procesamiento con un
software especializado se
obtienen las dimensiones del
objeto en cuestión.
MÁQUINA DE
TRAZADO
Se pueden medir dimensiones de
piezas y piezas grandes y además
tienen indicadores de caratula
digital. Estas máquinas tienen
también punzones de grabar, para
marcar dimensiones en partes
grandes, con una precisión de
más o menos 0.04 mm.
 GALGAS
Son bloques individuales
metálicos, cuando se usa galgas
en mediciones de gran
precisión es necesario
controlar la temperatura del
ambiente.
Se emplean con frecuencia en
la industria como precisión
longitudinal de referencia.
 INSTRUMENTOS
OPTICOS
Microscopio
• Microscopio de luz reflejada:
 Detalles superficiales pequeños, como
rayaduras.
 El espesor de capas y recubrientos
depositados.
• Microscopio eléctrico de barrido:
se pueden ver y fotografiar para indicar detalles
extremadamente finos. Aunque no se puede usar
para metrología, este tipo de microscopio tiene
utilidad especial en el estudio de texturas
superficiales y patrones de fractura.
 MEDICIÓN
AUTOMATIZADA
Al aumentar la automatización de
todos los aspectos de los procesos
y operaciones de manufactura, se ha
hecho obvia la necesidad de la
medición automatizada.
La inspección de un lote de piezas
se basa en diversos sistemas de
sensor en línea que vigilan las
dimensiones de las partes al estarlas
fabricando y si es necesario, con
esas medidas tener datos para
corregir el proceso.
CARACTERISTICAS
GENERALES Y SELECCIÓN
DE LOS INSTRUMENTOS DE
MEDICION.
1. Precisión
2. Amplificación
3. Calibración
4. Deriva
5. Linealidad
6. Magnificación
7. Precisión
8. Precisión de repetición
9. Resolución
10. Regla de 10 (regla del fabricantes de calibres)
11. Sensibilidad
12. Velocidad de respuesta
13. Estabilidad
 DIMENSIONAMIENTO
GEOMETRICO Y
ESTABLECIMIENTO DE
TOLERANCIAS.

• Tolerancia Dimensional: (latin

tolerare=aguantar o planear de
antemano) Variación permisible o
aceptable en las dimensiones (altura,
ancho, profundidad, diámetro,
ángulos) de una parte.
• Las tolerancias dimensionales son
estrechas, pueden aumentar el costo
del producto en forma importante y
son inconvenientes desde el punto
de vista económico.
 ASPECTOS
COMPETITIVOS
DE LA MANUFACTURA

MANUFACTURA Actividad humana de crear productos en masa, mediante el uso de

máquinas avanzadas y técnicas especiales destinadas a ello.
Los procesos de manufactura son la forma de transformar la
materia prima que se encuentra, para darle un uso práctico en la
sociedad y así disfrutar la vida con mayor comodidad.
 SELECCIÓN DE
MATERIALES
1. Propiedades mecánicas, físicas y
químicas
2. Formas de materiales disponibles
en el comercio: mínimo
procesamiento industrial
3. Propiedades de manufactura:
fundir, metal, mecanizar, soldar y
endurecer por tratamiento térmico.
4. Confiabilidad del suministro de
materiales: Proveedores
5. Costo de materiales y
procesamiento: Volumen de compra
DISEÑO DEL PRODUCTO Y
CANTIDAD DE MATERIALES.

Se suele optimizar durante las etapas del

diseño y el prototipo, con el fin de obtener
reducciones en la cantidad de material
empleado para aquellos componentes que
se van a producir en masa.
Sin embargo, la implementación de
cambios de diseño y minimización de la
cantidad de materiales utilizados puede
causar problemas apreciables en la
manufactura.
 SUSTITUCION DE
MATERIALES
1. Reducir los costos de materiales y de procesamiento.
2. Mejorar la manufactura y el ensamble, la instalación y
la conversión a ensamble automatizado.
3. Mejorar el desempeño de los productos.
4. Aumentar las relaciones de rigidez a peso y resistencia
a peso
5. Reducir la necesidad de mantenimiento y
reparaciones.
6. Reducir la vulnerabilidad por poca confiabilidad del
abastecimiento de materiales, locales y de importación.
7. Mejorar el cumplimiento de la legislación y los
reglamentos que prohíban el uso de ciertos materiales,
por razones ambientales.
8. Reducir las variaciones de eficiencia o la sensibilidad
ambiental en el producto (mejorar su robustez)
 SELECCIÓN DE LOS
PROCESOS DE
MANUFACTURA
• Las características y propiedades del material de la
pieza.

• La forma, tamaño y espesor de la parte.

• Los requerimientos en la tolerancia dimensional y

acabado superficial.

• Los requerimientos de funcionamiento de la pieza.

• El volumen (cantidad) de producción.

• El nivel de automatización requerido para cumplir

con el volumen y la rapidez de producción.

• Los costos incurridos en aspectos individuales y

combinados de la operación de manufactura.
 POSIBILIDADES
DEL PROCESO
• Tolerancia dimensional y acabado
superficial

• Volumen de producción: Varía según el

tipo de producto.

• Tasa de producción: Es la cantidad de

piezas que se deben producir por unidad
de tiempo

• Tiempo de inicio: Influenciado por el

tiempo necesario para iniciar la
producción.
 COSTOS DE
MANUFACTURA
• Costo de los materiales
• Costo de las herramientas (Proceso-Cantidad)
• Costos fijos (Servicios públicos)
• Costos de capital: inversión en edificios,
terrenos, maquinaria, herramientas y equipos.
• Costos de mano de obra:
• Indirecta: son los que se generan para dar
servicio a la operación total de manufactura.
(Supervisión)
• Directa: Es el personal que interviene en forma
directa en la manufactura (Inicio mat.Pri---
producto final)
 COSTOS DE
MANUFACTURA Y
VOLUMEN DE
PRODUCCIÓN
Uno de los factores más importantes en los costos de
manufactura es el volumen de producción.

• Reducción de costos:

a. Simplificar el diseño de la pieza

b. Especificar mayores tolerancias dimensionales y

permitir acabado superficial mas burdo.

c. Usar materiales menos costosos.

d. Investigar métodos alternativos de manufactura

e. Usar máquinas y equipos más eficientes.

f. Introducción de más automatización y tecnología

de punta
INGENIERÍA DE VALORES
(DEL VALOR INTRINSECO)

Es un sistema que evalúa cada paso en el diseño,

materiales, procesos y operaciones en la manufactura
de un producto que llena todas las funciones que
pretenden y lo hace al mínimo costo posible.
OBJETIVO: Obtener el desempeño máximo por
unidad de costo.
VENTAJA:
• Reducciones de costos.
• Menores tiempos de inicio.
• Mejor calidad y mejor eficiencia del producto.
• Menor peso y tamaño del producto
• Menores tiempos de manufactura.
El análisis de valores comprende 6 fases:
• Información, reunir datos y determinar costos.
• Análisis, definir las funciones e identificar las áreas
problemáticas y las oportunidades.
• Creatividad, buscar ideas que respondan a los problemas y
oportunidades, sin juzgar el valor de cada idea.
• Evaluación, seleccionar ideas a desarrollar e identificar los
costos incurridos.
• Implementación, presentar hechos, costos y valores a la
administración de la empresa; para desarrollar un plan y para
motivar una acción positiva, todo ello para obtener un
compromiso de los recursos necesarios para lograr la tarea.
• Revisión, de todo el proceso de análisis de valores y de los
ajustes que se puedan necesitar.
PROCESO DE
MANDRINADO
• Se llama mandrinar a una
operación de mecanizado que
se realiza en los agujeros de
las piezas cuando es necesario
conseguir unas medidas o
tolerancias muy estrechas que
con operaciones de taladrado
no es posible conseguir
PROCESO DE
TALADRADO
• En el proceso de taladrado se realizan dos
movimientos: el movimiento de corte y el
de avance. Estos dos movimientos siempre
se realizan, salvo en algunas máquinas de
taladrado profundo, en las cuales no hay
movimiento de corte ya que la pieza se hace
girar en sentido contrario a la broca.
LA TÉCNICA
DEL
ESCARIADO
• El escariado es un proceso que se emplea para
arrancar viruta o para conseguir un buen acabado
superficial. También se emplea para agrandar agujeros
que han sido anteriormente taladrados con una broca
a un diámetro un poco inferior.
PROCESO DE MACHUELADO

• El machuelado se efectúa en el torno con

un machuelo normal de mano, en dos
formas. El mejor método es fijar el husillo
del cabezal, empezar a introducir el
machuelo en el agujero y, después,
soportar el vástago en el centro del
contrapunto mientras se gira el machuelo
a mano con la llave para machuelos. Se
avanza el centro del contrapunto
conforme el machuelo penetra en la pieza,
pero no se aplica ninguna presión.
• Hay fresas de tipo
longitudinal, vertical, plana,
mesa rotatoria, entre otras
mas complejas
LIMADO Y ACABADO

• El limado consiste en quitar material

en pequeñas escalas en una superficie,
son en general de acero endurecido
• Las limas de cintas están formadas
por segmentos, cada uno de unos 75
mm de longitud remachados a una
cinta flexible de acero y se usan de
forma parecida a las sierras de cinta
OPERACIONES DE
MECANIZADO ULTRASONICO

• Es un proceso de maquinado no tradicional

que utiliza abrasivos a alta velocidad
contenidos en una pasta fluida sobre un
trabajo; “un abrasivo es todo aquel material
químico cuya dureza es mayor que la del
objeto que se va a pulir”. Los abrasivos más
comunes son carburo de silicio, oxido de
aluminio, nitruro de boro.
OPERACIONES DE ACABADO

• Es un proceso de fabricación empleado en la

manufactura cuya finalidad es obtener una
superficie con características adecuadas para la
aplicación particular del producto que se está
manufacturando. Es decir, Afectan a las
dimensiones y tolerancias, sin modificar la
composición del material
OPERACIONES DE DESBARDADO

• Es un proceso de acabado en el que se elimina el

excedente de material (conocido como rebarba)
del metal, plástico u otros materiales, generado
en el proceso de mecanizado. El objetivo del
proceso es el de eliminar las irregularidades y
afinar la superficie de la pieza para lograr el pulido
o acabado ideal.
ECONOMIA DE LAS
OPERACIONES DE
RECTIFICADO Y ACABADO

• Con frecuencia se necesita el uso

del rectificado como una operación
de acabado, porque los procesos de
conformado y maquinado solos en
general no producen partes con la
exactitud dimensional y el acabado
superficial necesarios. Todas las
operaciones de acabado aumentan
MAQUINADO QUIMICO

• Este proceso se efectúa por disolución

química, usando sustancias reactivas y
ataque, y pueden ser soluciones acidas
o alcalinas. Algunos de los reactivos mas
utilizados son:
• •Hidróxido de sodio (para el aluminio).
• •Soluciones de ácidos clorhídrico y
nítrico (para los aceros).
• •Soluciones de cloruro de hierro (para
los aceros inoxidables).
MAQUINADO
ELECTROQUIMICO:
• Es un proceso en el que el material se
elimina por disolución anódica del mismo
en una corriente rápida de electrolito. Se
trata básicamente de un proceso
desgalvanoplástico en el que la
herramienta es el cátodo y la pieza es el
ánodo, por lo que ambos han de ser
conductores eléctricas, encargándose el
electrolito de arrastrar los lodos hasta un
filtro de decantación. se emplea en el
mecanizado de materiales muy duros.
RECTIFICADO
ELECTROQUIMCO
• Esta técnica combina el maquinado
electroquímico con el rectificado normal. La
piedra rectificadora es un cátodo giratorio
embebido en partículas abrasivas. Los
abrasivos tienen las funciones de servir como
aislantes entre la piedra y la pieza y de quitar
mecánicamente los productos de la
electrólisis del área de trabajo. Ya que sólo
alrededor del 5% de la remoción es por
acción del abrasivo (el resto es por el
electrolito), el desgaste de la piedra es muy
bajo.
MAQUINADO CON
DESCARGA ELECTRICA
• El proceso de electroerosión consiste en la
generación de un arco eléctrico entre una
pieza y un electrodo en un medio
dieléctrico para arrancar partículas de la
pieza hasta conseguir reproducir en ella las
formas del electrodo. Ambos, pieza y
electrodo, deben ser conductores, para que
pueda establecerse el arco eléctrico que
provoque el arranque de material
MAUINADO CON DESCCARGA ELECTRICA Y ALAMBRE

• Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los años de la década de

los 70, y por consiguiente, más moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por
un hilo conductor; además, este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de
material con hilo rondan los 350 cm3/h. La calidad, material y diámetro del hilo, en
conjunción al voltaje y amperaje aplicado, son factores que influyen directamente la
velocidad con que una pieza pueda ser trabajada. También, el grosor y material de la pieza
dictan ajustes para el cumplimiento del corte.
MAQUINADO CON RAYO LASER
• En este caso, la energía luminosa proveniente de una
fuente láser se concentra sobre la superficie fundiendo y
evaporando de forma controlada la pieza . Los parámetros
relevantes son la reflectividad y la conductividad térmica
de la pieza, así como sus calores específicos y latentes de
fusión y evaporación. El maquinado con rayo láser se usa
para taladrar y cortar metales, materiales no metálicos,
cerámica y materiales compuestos y pueden cortar placas
hasta de 32 mm.También se usan para soldar, para hacer
tratamientos térmicos localizados y para marcar partes.
MAQUINADO CON HAZ DE ELECTRONES Y CORTE
CON ARCO DE PLASMA
• La fuente de energía está formada por electrones de
alta energía que chocan con la superficie de la pieza y
generan calor . Se usan voltajes del orden de los 100kV
para llevar a los electrones a velocidades de casi el 80%
de la velocidad de la luz. En términos de aplicaciones es
muy parecido al maquinado por rayo láser con la
diferencia que necesita de un vacío. Este proceso realiza
cortes muy exactos para una amplia gama de metales.
Como se mencionó antes, tiene la gran desventaja de
necesitar de un vacío para trabajar. También es
importante resaltar que la interacción del haz de
electrones con la superficie produce rayos X los cuales
son perjudiciales. . Por tanto, estas máquinas deben ser
manipuladas por personal altamente capacitado.
MAQUINADO CON CHORRO DE
AGUA
• En este método se utiliza la fuerza debida al
cambio de la cantidad de movimiento del
chorro en operaciones de corte y desbarbado.
El chorro funciona como una sierra y corta una
ranura angosta en la pieza. Se pueden cortar
materiales como madera, telas, ladrillos, cuero y
papel de hasta 25 mm de espesor. Se usa para
cortar tableros de instrumentación en
automóviles, y algunas láminas de carrocería. Es
una operación eficiente y limpia, y por eso se
utiliza en la industria de alimentos para cortar
productos alimenticios
MAQUINADO CON CHORRO
ABRASIVO
• Se apunta un chorro de alta velocidad de aire seco (o
nitrógeno) con partículas abrasivas a la superficie de
la pieza. El choque genera una fuerza concentrada
apta para cortar materiales metálicos y no metálicos,
para desbarbar o eliminar esquirlas, o para limpiar
una pieza con superficie irregular. El método de
maquinado con chorro abrasivo tiende a redondear
las aristas agudas en esquinas. Otra desventaja que
presenta es el riesgo causado por las partículas
abrasivas suspendidas en el aire.
NANOFABRICACION

• Si bien se han producido durante décadas dispositivos

de orden de micrómetros, los procesos a nano
escala prometen proporcionar grandes mejoras y
revolucionar dispositivos en pequeña escala. Entre
las aplicaciones potenciales de esos materiales y
dispositivos incluyen la electrónica. Dosificación de
medicamentos, dispositivos mecánicos
revolucionarios, sensores y sistemas de diagnóstico
médico. Se deben distinguir:

• La producción de materiales o partículas a nano

escala.

• Los procesos que manipulan las partículas o su

geometría en nano escala cada área tienen
métodos y limitaciones muy distintas.
MICROMAQUINADO

• un área importante de investigación

continua es el desarrollo de los sistemas
micro mecánicos, en las dimensiones
características de los componentes son
del orden de micrómetro. Como por
ejemplo de esos sistemas son los micro
actuadores electromagnético de las
unidades de disco duro, micro cardanes,
micro fuelles y diversos sensores y
dispositivos de medición
ECONOMIA DE LOS PROCESOS AVANZADOS DE MAQUINADO

• Los procesos de maquinado tienen aplicaciones

únicas, es especial para materiales difíciles de
maquinar y para partes con perfiles internos y
externos complicados. La corrida económica de
producción para determinado proceso depende del
costo de las herramientas y el equipo, los costos de
operación, la rapidez requerida de remoción del
material y el grado de capacitación requerida para
es operador, así como de las operaciones
secundarias y de acabado que puedan ser
necesarias después. El maquinado químico, un factor
importante es el costo de los reactivos y las
mascarillas y su desecho junto con el costo de
limpiar las partes.
IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE MAQUINADO

• Mejora la precisión: como las máquinas están controladas por software y programas de
ordenador integrado, los procesos se terminan antes y disminuye el número de errores,
lo que resulta en una mejora global de la productividad.
• Seguridad: Las operaciones en las máquinas CNC se ejecutan a través de programas, por
lo que los trabajadores no están en contacto directo ni expuestos a las herramientas de
corte.
• Alta precisión del proceso: El software CNC integra (Computer Aided Design) y las
operaciones (Computer Aided Manufacturing), capaces de realizar el mismo proceso
cientos o miles de veces con el mismo nivel de perfección.
• Reducción de residuos: La maquinaria CNC ayuda a reducir los desperdicio de metal, ya
que están diseñadas con sistemas de gestión de las virutas resultantes de procesos de
mecanizado o corte, que se acumula en los talleres sin tener un uso en particular.
• Reducción de la implicación del trabajador: Con la incorporación de máquinas CNC, las
empresas pueden realizar las operaciones más complejas en pocos minutos sin la
intervención de un operador de máquina o un ingeniero. Este hecho reduce
considerablemente los costes de incorporación y formación de operadores de máquinas,
y también reduce los errores humanos y accidentes que ocurren en los procesos
tradicionales.
• Ejecución de procesos complejos: La maquinaria CNC pueden ejecutar procesos
complejos que requerirían grandes esfuerzos y tiempo en el caso de hacerse a mano.
Todo lo que uno tiene que hacer es configurar la máquina e integrar los programas.
IMPORTANCIA DE LOS CENTROS DE TORNEADO

• Los ejes de torneado y fresado de alto par y alta velocidad ofrecen una rápida, precisa y
agresiva capacidad para la remoción de metal
• Los segundos ejes proporcionan un acabado a la parte trasera o un procesamiento
secuencial de la pieza
• Los ejes de la herramienta giratoria realizan la labor de fresado, perforado y roscado de
un centro de mecanizado
• Las configuraciones de doble eje, doble torreta proporcionan oportunidades innovadoras
para el procesamiento de piezas
• Diseños de circunferencia completa en cabezal de freno del eje C
• La funcionabilidad del eje Y ofrece una mayor gama de geometrías para las piezas de
mecanizado
• Los contrapuntos incorporados, controlados por NC permiten los procesos
automatizados
• Las guías de rodillos híbridos MX proporcionan durabilidad y fiabilidad para la precisión a
largo plazo
• La barra larga de mandrinado opcional para agujeros profundos proporciona un
mecanizado extremadamente productivo
• Los controles CNC de fácil uso y alta funcionabilidad, simplifican la programación y
aumentan la productividad
• La barra alimentadora, cargador de caballete y compatibilidad con robot aumentan la
producción y permiten realizar operaciones automáticas.
 OPERACIONES DE MAQUINADOS

Torneado Taladrado Fresado

TORNEADO

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del material inicial de la
pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La máquina que lleva a cabo este proceso es el
torno.
Etapas del proceso:
• Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta etapa
depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
• Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para obtener la
pieza deseada.
• Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una herramienta que ya
ha excedido su vida útil.
Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de acabado, ya que se obtienen
buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.
 TALADRADO

El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un

corte en el material haciendo girar una broca. La broca arranca
virutas del material y realiza un orificio. Dicho orificio tendrá las
características que deseemos: forma, diámetro, etc.
La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus
elementos más importantes son el taladro y la broca.
El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de
alimentación, el soporte en el que está sujetado, etc. Los distintos
tipos de taladro son: taladro eléctrico, hidráulico, neumático,
magnético, de mano, percutor, de pedestal, fresador o columna, etc.
FRESADO

Para realizar el proceso de mecanizado se requiere un equipamiento básico, que consiste en la fresadora, la
pieza de trabajo, los elementos de fijación y la herramienta de corte. El elemento más importante de todos
los nombrados anteriormente es la fresadora. Ésta puede ser calificada de diversas maneras, dependiendo
de la orientación de la herramienta puede ser vertical, horizontal o universal. También puede ser clasificada
dependiendo del número de ejes que posea la herramienta que pueden ser tres, cuatro o hasta cinco ejes.
Además existen fresadoras especiales como son las circulares, copiadoras, de pórtico o de puente móvil.
El proceso de fresado incluye distintas operaciones como:
• Ranurado: La herramienta realiza una hendidura en el material.
• Fresado oblicuo: La herramienta corta la pieza creando el ángulo deseado.
• Aplanamiento: Consiste en mecanizar una superficie plana en la pieza con un buen acabado.
También se pueden realizar otras operaciones como taladrado, mandrilado, avellanado, roscado y escariado.
ABRASIVOS

• Un abrasivo es un partícula dura, pequeña y no metálica que tiene aristas agudas y forma
irregular. Son capaces de quitar pequeñas cantidades de material de una superficie,
mediante un proceso de corte que produce virutas diminutas.
• Al usar maquinas controladas por computadora, los procesos abrasivos son capaces hoy
en día de producir una gran variedad de geometrías en las piezas con acabado superficial
muy fino y tolerancias dimensionales estrechas.
Los siguientes abrasivos se usan comúnmente en los procesos de manufactura:
• Abrasivos convencionales
a. Oxido de aluminio (Al2O3)
b. Carburo de silicio (SiC)
• Superabrasivos
a. Nitruro de boro cúbico (Cbn)
b. Diamante
PROCESO DE RECTIFICADO

• Es un proceso de remoción de virutas que usa un grano abrasivo individual como

herramienta de corte; utiliza una herramienta abrasiva (MUELA) y se lleva a cabo en una
máquina llamada RECTIFICADORA. Suele utilizarse en la etapa final de fabricación, tras
el torneado o fresado, para mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del
producto.
OPERACIONES Y MAQUINAS

Las máquinas en las que se llevan a cabo las operaciones de rectificado son las
RECTIFICADORAS. Existe una amplia gama de procesos y de máquinas rectificadoras en el
mercado:
• Planeadoras
• Rectificadoras cilíndricas de exteriores, de interiores y sin centros
• Rectificadoras para la producción de herramientas de corte
• Rectificadoras de engranajes, entre otras.