UAJMS

EXTRUSIÓN

DISERTANTES:
ACEBÉ FLORES JULIO CESAR
CABA LOPEZ ALBERTO
FLORES MANCILLA CRISTIAN ROGER
MORENO AGUILERA MARTHA
 NOTA HISTÓRICA

 La extrusión como proceso industrial

fue inventada alrededor de 1800 en
Inglaterra, durante la Revolución
Industrial, cuando aquel país iba a
la vanguardia de las innovaciones
tecnológicas. La invención consistió
en la primera prensa hidráulica
para extruir tubos de plomo. Un
paso importante hacia delante se
dio en Alemania alrededor de 1890,
cuando se construyó la primera
prensa horizontal de extrusión para
metales con puntos de fusión más
altos que los del plomo.
 La característica que hizo posible
esto fue el uso de un bloque
simulado que separaba el pisón del
tocho de trabajo.
 DEFINICIÓN

 La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a

fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma a su sección transversal.
 El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes.
VENTAJAS GENERALES:
1) Se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusión en caliente; sin
embargo, una limitación de la configuración geométrica es que la sección transversal debe ser la
misma a lo largo de toda la pieza.
2) la estructura del grano y las propiedades de resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en
caliente.
3) Son posibles tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío.
4) En algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de desperdicio.
 FLUJO DEL METAL EN LA EXTRUSIÓN

 Es importante el patrón de líneas de flujo del metal en la extrusión, como en otros

procesos de conformado, por su influencia sobre la calidad y las propiedades
mecánicas del producto final. El material fluye en sentido longitudinal, en forma
muy parecida a la del flujo de un fluido incompresible por un canal; así, los
productos extruidos tienen una estructura de grano alargada.
 TIPOS DE EXTRUSIÓN

EXTRUSIÓN

SEGÚN SU
SEGÚN SU SEGÚN SU
CONFIGURACIÓN
TEMPERATURA PROCESO
FÍSICA

EXTRUSIÓN EXTRUSIÓN EXTRUSIÓN EXTRUSIÓN

FRÍO TIBIO CALIENTE
DIRECTA INDIRECTA CONTINUA DISCRETA
 SEGÚN SU CONFIGURACIÓN FÍSICA
EXTRUSIÓN DIRECTA
La extrusión directa (también llamada
extrusión hacia delante). Un tocho de
metal se carga en un recipiente, y un
pisón comprime el material forzándolo a
fluir a través de una o más aberturas en
un troquel al extremo opuesto del
recipiente. Al aproximarse el pisón al
troquel, una pequeña porción del tocho
permanece y no puede forzarse a través
de la abertura del troquel. Esta porción
extra, llamada tope o cabeza, se separa
del producto, cortándola justamente
después de la salida del troquel.
 SEGÚN SU CONFIGURACIÓN FÍSICA
EXTRUSIÓN INDIRECTA
En la extrusión indirecta, también conocida
como extrusión retardada, la barra y el
contenedor se mueven juntos mientras el
troquel está estacionario. El troquel es sostenido
en el lugar por un soporte el cual debe ser tan
largo como el contenedor. La longitud máxima
de la extrusión está dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el
contenedor, la fricción es eliminada.
SEGÚN SU CONFIGURACIÓN FÍSICA

VENTAJAS DESVENTAJAS

DIRECTA • Se puede hacer secciones • Requiere mayor fricción

huecas. que la indirecta para
• Al inicio en la directa es forzar el deslizamiento.
circular pero el troquel
determina la forma final.
INDIRECTA • Una reducción de 25% en • Las impurezas y defectos
la fuerza de fricción. en la superficie de la barra
• Menor tendencia para la afectan la superficie de la
extrusión de extrusión.
resquebrajarse porque no • Este proceso no es versátil
existe calor formado por como la directa por el
fricción. área del tallo.
• El recubrimiento del
contenedor durará mas
debido al menor uso.
SEGÚN SU TEMPERATURA
EXTRUSIÓN CALIENTE
Los metales típicos que se extruyen en caliente son:
aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones.
La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo
del tocho a una temperatura por encima de su
temperatura de cristalización. Esto reduce la resistencia y
aumenta la ductilidad del metal, permitiendo mayores
reducciones de tamaño y el logro de formas más
complejas con este proceso.
Se usa el vidrio como lubricante de la extrusión en
caliente; además de reducir la fricción, proporciona
aislamiento térmico efectivo entre el tocho y el recipiente
de extrusión.

Materiales °C
Plomo 200 – 250
Aluminio y sus aleaciones 375 – 475
Cobre y sus aleaciones 650 – 975
Aceros 875 – 1300
Aleaciones refractarias 975 – 2200
 SEGÚN SU TEMPERATURA
EXTRUSIÓN TIBIA
La extrusión tibia se hace por encima de
la temperatura ambiente pero por debajo
de la temperatura de re cristalización del
material, en un intervalo de 800 – 1800°F.
Este proceso se utiliza para lograr el
equilibrio apropiado en las fuerzas
requeridas, ductilidad y propiedades
finales de la extrusión.
 SEGÚN SU TEMPERATURA
EXTRUSIÓN FRÍA
Es la combinación de operaciones, como
extrusión directa e indirecta de forjado. En este
proceso se utilizan tramos de material cortados
en barra, alambre o placa, acabados en frio o
laminados en caliente.
Se realiza alrededor de la temperatura
ambiente, eliminando así la necesidad de
calentar el tocho inicial.
Ventajas.-
 Altas velocidades de producción.
 Mayor resistencia de vida al endurecimiento
por deformación.
 Tolerancias estrechas.
 Acabado superficial mejorado.
 Ausencia de capaz de óxidos.
 SEGÚN SU PROCESO
EXTRUSIÓN DISCRETA EXTRUSIÓN CONTINUA
• Se produce una sola parte o pieza • Un proceso continuo opera con
en cada ciclo o extrusión. estabilidad por un periodo indefinido
• La extrusión por impacto (extrusión de tiempo. Algunas operaciones de
fría de alta velocidad) es un ejemplo extrusión se aproximan a este ideal,
de este caso de procesamiento produciendo secciones muy largas
discreto. en un ciclo, cuando estas
operaciones quedan al final
limitadas por el tamaño del tocho
que se puede cargar en el
contenedor de extrusión y se
describen como operaciones
semicontinuas.
• En casi todos los casos las secciones
largas se cortan en longitudes mas
pequeñas en una operación de
corte o acerrado.
OTROS PROCESOS DE EXTRUSIÓN
POR IMPACTO
La extrusión por impacto se realiza a
altas velocidades y carreras más
cortas que la extrusión convencional.
Se usa para hacer componentes
individuales.
Como su nombre lo indica, el punzón
golpea a la pieza de trabajo más que
aplicar presión.
La extrusión por impacto se hace
usualmente en frío con varios metales;
la extrusión por impacto hacia atrás es
la más común.
Las características de alta velocidad
del proceso por impacto permiten
grandes reducciones y altas
velocidades de producción, de aquí
su alta importancia comercial.
HIDROSTÁTICO
Apoya a solucionar a la extrusión
directa al poner en contacto el tocho
en el fluido en el interior del recipiente,
presionando el fluido por el
movimiento de tal manera que no
exista fricción dentro del recipiente y
se reduzca también la fricción en la
abertura del troquel.
La presión del fluido que actúa sobre
todas las superficies del tocho da su
nombre al proceso. Se puede llevar a
cabo a temperatura ambiente o a
temperaturas elevadas. Para
temperaturas elevadas se necesitan
fluidos y procedimientos especiales.
 ANÁLISIS DE LA EXTRUSIÓN
Gráficas típicas de la presión contra la
carrera del pisón (y la longitud
remanente del tocho) para extrusión
directa e indirecta.
Los valores más altos de la extrusión
directa resultan de la fricción en las
paredes del recipiente. La forma de
la acumulación de la presión al inicio
de la gráfica depende del ángulo del
troquel (mayores ángulos del troquel
significan acumulaciones de presión
más pronunciadas). El incremento de
presión al final de la carrera se relaciona
con la formación del tope.
TROQUELES
Los factores importantes en un troquel de extrusión son el ángulo del troquel y la forma del
orificio. El ángulo del troquel, más precisamente la mitad del ángulo del troquel, es el
ángulo α,
a) Para ángulos menores, el área superficial del troquel aumenta, así como también la
fricción en la interfaz troquel-tocho. Mayor fricción significa mayor fuerza en el pisón. Por
otra parte, un ángulo grande del troquel ocasiona mayor turbulencia del flujo de metal
durante la reducción, y también incremento en la fuerza requerida del pisón. El efecto del
ángulo del troquel sobre la fuerza del pisón es una función en forma de U
b). Existe un ángulo óptimo del troquel, como lo sugiere la gráfica hipotética. Este ángulo
depende de varios factores, como material de trabajo, temperatura del tocho y
lubricación; en consecuencia, es difícil determinarlo para un trabajo de extrusión. Los
diseñadores de troquel usan reglas empíricas para decidir el ángulo apropiado.
Los materiales para troqueles de extrusión en caliente incluyen aceros
para herramienta y aceros aleados. Las propiedades más importantes de
estos materiales para troqueles son alta resistencia al desgaste, alta dureza
en caliente y alta conductividad térmica para remover el calor del
proceso.

Los materiales para troqueles de extrusión en frío incluyen aceros para

herramienta y carburos cementados. Sus propiedades deseables son
resistencia al desgaste y buena disposición para retener su forma bajo altos
esfuerzos. Los carburos se usan cuando se requieren altas velocidades de
producción, larga vida en los troqueles y buen control dimensional.
 PRENSAS DE EXTRUSIÓN
El equipo básico para extrusión en una prensa hidráulica horizontal.
Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientación
de los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los más comunes. Las prensas de extrusión
son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada
para producción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa.
Frecuentemente se usa la impulsión mecánica para extrusión en frío de piezas
individuales, tales como la extrusión por impacto.
DEFECTOS DE LA EXTRUSIÓN
REVENTADO CENTRAL TUBIFICADO AGRIETA SUPERFICIAL

CONCEPTO Es una grieta interna Es un defecto Es resultado de las

que se genera como asociado con la altas temperaturas
resultado de los extrusión directa, es de la pieza de
esfuerzos de tensión un hundimiento en el trabajo que causan
a lo largo de la línea extremo del tocho. el desarrollo de
central de la pieza grietas en la
de trabajo durante superficie.
la extrusión.

DETECCIÓN Es un defecto interno Visible y el uso de un Visible pero en el

que no se observa bloque simulado, caso de tubos se
generalmente por cuyo diámetro sea nota en las esquinas
inspección visual. ligeramente menor de los diámetros.
que el del tocho
ayuda a evitarlo.
 DISEÑO
 Las pautas siguientes deben seguirse para producir una extrusión de calidad. El
tamaño máximo para una extrusión es determinado por el círculo más pequeño
que encajará alrededor de la sección transversal (llamado círculo circunscripto).
Este diámetro, a su vez controla el tamaño del troquel requerido, qué finalmente
determina si la parte encajará en la prensa.

Sección transversal Espesor mínimo [mm

Materiales
mínima [cm² (sq. in.)] (pulg.)]
Aceros de carbono 2.5 (0.40) 3.00 (0.120)
Acero inoxidable 3.0-4.5 (0.45-0.70) 3.00-4.75 (0.120-0.187)
Titanio 3.0 (0.50) 3.80 (0.150)
Aluminio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)
Magnesio <2.5 (0.40) 1.00 (0.040)
 APLICACIONES EN METALES
Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:9
 Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es extruido caliente es
calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye armaduras,
marcos, barras y disipadores de calor entre otros.
 Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de
soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
 Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de cables.
La fundición de plomo también es usada en vez del prensado de extrusión vertical.
 Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares.
 Zinc (200 a 350 °C (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y
barandales
 Acero (1000 a 1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón acerado simple es
extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede ser extruida.
 Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de
arranques estructurales.
APLICACIONES
APLICACIONES EN PLÁSTICOS
GRACIAS POR SU
MARAVILLOSA ATENCIÓN !!!