PANORÁMICA DEL

CONTROL ESTADÍSTICO
Luis daniel García Beltrán
Leonardo daniel hernandez esquivel
 OBJETIVO
Comprender los conceptos clave de los gráficos de control para así poder
registrar los datos medidos de la manera correcta en las hojas de control y
a futuro poder analizar los datos registrados y tomar decisiones correctivas
para reducir la variación a fin de lograr un proceso controlado.
 ¿QUÉ ES SPC?
Es un sistema de control de procesos donde se utilizan gráficos de control, que permiten usar
criterios objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su
potencia está en la capacidad de monitorizar el centro del proceso y su variación. Así mismo
este nos brinda una retroalimentación de nuestro proceso mediante cuatro fases:
1) Proceso
2) Información Acerca del Desempeño
3) Acciones Sobre el Proceso
 Cambios en las operaciones
 Entrenamiento a los operadores
 Cambios en los materiales de recibo
 Cambios en los elementos más básicos del proceso mismo
 El equipo
 La forma en como la gente se comunica y se relaciona
 El diseño del proceso como un todo – el cual puede ser
 vulnerable a cambios de temperatura y humedad en piso.
4) Acciones Sobre los resultados
 QUE ES UN GRAFICO DE CONTROL
Gráfico o diagrama de control
Un gráfico de control es la representación del comportamiento de un proceso anotando sus
datos ordenados en el tiempo. Esta es una herramienta que se utiliza para distinguir las
variaciones debidas a “causas comunes y causas especiales” del proceso.
 BENEFICIOS DE LAS GRAFICAS DE
CONTROL

• Ser usadas por los operadores para control continuo de un proceso

• Ayudar a que el proceso trabaje en forma consistente y predecible
• Permitir que el proceso logre — Alta calidad — Bajo costo unitario — Alta
habilidad efectiva
• Ofrecer un lenguaje común para tratar el desempeño del proceso
• Distinguir causas especiales de variación de las comunes, como una guía
para acciones locales o acciones sobre el sistema.
 VARIACIONES
CAUSAS COMUNES
• Se refieren a las tantas fuentes de variación
que están actuando consistentemente en un
proceso.
• Causas comunes generan un sistema estable
de causas aleatorias. Si solo causas comunes
de variación están presentes y no cambian,
los resultados de un proceso son predecibles.
Ejemplo:
CAUSAS ESPECIALES
• (a menudo llamadas causas asignables) se refieren a
cualquier factor causando variaciones que afecten
solo algunos resultados del proceso.
• A menos que todas las causas especiales de
variación se identifiquen y se actúe sobre ellas,
estas pueden continuar afectando los resultados del
proceso en formas impredecibles. Si están presentes
causas especiales de variación, los resultados del
proceso no serán estables en el tiempo.
Ejemplo:
DISTRIBUCIÓN NORMAL
Es la base del análisis estadístico, ya que en ella se
sustenta casi toda la inferencia estadística.
Esto significa que si uno tomas algunas muestras
de casos y elaboramos un grafico de control con
alguna variable continua, por ejemplo peso, talla,
altura, ancho, y largo ,se obtendrá una curva de
características particulares, llamada distribución
normal.

Características:
 Es una distribución simétrica.
 Es asintótica, es decir sus extremos nunca tocan
el eje horizontal, cuyos valores tienden a
infinito.
 En el centro de la curva se encuentran la
media, la mediana y la moda.
 El área total bajo la curva representa el 100%
de los casos.
 Los elementos centrales del modelo son la
media y la varianza.
 REPRESENTACIÓN GRAFICA DE LA
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
μ-σ μ-2σ μ-3σ

El 68% de los datos se El 95% de los datos se El 99.7% de los datos se

encuentra a menos de una encuentra a menos de 2 encuentra a menos de 3
desviación estándar de la desviaciones estándar de la desviaciones estándar de la
media. media. media.
 GRAFICAS DE CONTROL POR VARIABLES
En los gráficos de control por variables es posible medir la característica de
calidad a estudiar. En estos casos conviene describir la característica de calidad
mediante una medida de tendencia central (usualmente la media muestral) y
una medida de su variabilidad (usualmente el rango o la desviación estándar).
 TIPOS DE GRAFICAS DE CONTROL POR
VARIABLES
Gráfica X-barra Gráfica R Gráfica S
Grafica la media del proceso en el
Grafica el rango del proceso en el Grafica la desviación estándar del
tiempo. Utilícese para rastrear el
tiempo. Utilícese para rastrear la proceso en el tiempo. Utilícese
nivel del proceso y detectar la
variación del proceso y detectar para rastrear la variación del
presencia de causas especiales
una variación inesperada. proceso y detectar una variación
que afecten la media.
inesperada.
 LIMITES DE CONTROL
Existen 2 tipos de limites UCL y LCL

Límite de Control Superior = LCS (UCL en inglés) Límite de Especificación Superior = USL
Límite de Control Inferior = LCI (LCL en inglés) Límite de Especificación Inferior = LSL

Eje-Y
Eje-Y Eje-Y
Eje-Y
(Respuesta)
(Respuesta) UCL (Respuesta)
(Respuesta) UCL

USL
Qué medimos
Qué medimos

LCL LCL LSL

TIEMPO TIEMPO
 Limite Superior de Control (LSC)
UCL
3 Desviaciones estándar
2 Desviaciones estándar
1 Desviación estándar
Media
1 Desviación estándar
2 Desviaciones estándar
3 Desviaciones estándar LCL
Limite Inferior de Control (LIC)
Los limites de control se
establecen de acuerdo a
los requerimientos y
especificaciones del
68.2% 95.4% 99.6%
cliente. Cuando el punto
esta superando mis
limites UCL o del LCL .
Significa que estamos
produciendo un defecto
para el cliente.

Límite superior de control (LSC): Es el mayor valor aceptado en el

proceso.

Limite inferior de control (LIC): Es el valor más pequeño que se acepta en

el proceso.

Límite central de control (LC): Es la línea central del gráfico. Mientras más
cerca estén los puntos a la línea, mas estable es el proceso.
 INTERPRETACION DE TENDENCIAS
• Las líneas de tendencia son una de las herramientas más simples, y a la vez
una de las más valiosas, dentro del análisis gráfico. Una línea
de tendencia al alza es una línea recta que une los mínimos sucesivos de
una tendencia alcista, y por lo tanto aumenta su valor conforme se extiende
a la derecha.
DIRECCIÓN EN LAS TENDENCIAS

Tendencia Arriba de la • Falta de Capacitación de

media: con valores máximos personal
y mínimos ascendentes • Material en mal estado
• Desgaste de equipos

Tendencia Abajo de la • Mantenimiento del equipo

media: con valores • Control del proceso
máximos y mínimos • Cambios gradual de lotes y
descendentes estándares

• Operador
Tendencia Entre la media :
• Cambio de estaciones
con valores máximos y
• Desgaste en equipo de
mínimos laterales
medición
 CLASIFICACIÓN DE TENDENCIAS
Además de tener tres direcciones, las tendencias frecuentemente se dividen en tendencias de largo
plazo o tendencia principal, de mediano plazo o tendencia intermedia y de corto plazo o tendencia
inmediata.

4
La tendencia principal (1-2-3-4) es claramente
2 alcista.

La tendencia intermedia (2-3), que puede ser

considerada un retroceso de la tendencia principal,

Está formada a su vez por tendencias de corto

3
plazo (A, B, C)

1
 LÍNEAS DE TENDENCIA
Las líneas de tendencia son una de las herramientas más simples, y a la vez una de las más valiosas, dentro del
análisis gráfico.

Puntos importantes sobre el trazado de las líneas de tendencia

son:

•De hecho, la mayoría de las tendencias alcistas o bajistas del

mercado no tienen una línea de tendencia clara.

•Las líneas de tendencia al alza siempre se trazan por debajo de

la gráfica, uniendo los mínimos sucesivos, mientras que las
líneas de tendencia a la baja siempre se trazan por encima de la
gráfica, uniendo máximos sucesivos.

•Dos puntos nos permiten proponer una línea de tendencia, es

necesario confirmar la validez de esta línea por medio de un
tercer punto.
 LÍNEAS DE CANAL
La línea de canal es una herramienta que resulta muy útil en aquellas tendencias en las que se logra identificar. Es
una línea paralela a la línea de tendencia que se traza del otro lado de la gráfica.

Puntos importantes sobre el trazado de las líneas de

tendencia son:

•Como sucede con las líneas de tendencia, no es necesario

que a una tendencia se le pueda trazar una línea de canal
para considerarla tendencia alcista o bajista. De hecho,
solamente a un porcentaje muy reducido de las tendencias en
el mercado puede trazárseles una línea de canal.

•Una línea de canal se traza del lado opuesto del precio a la

línea de tendencia, y siempre es paralela a ésta.

•La línea de tendencia es, por mucho, la herramienta principal

de análisis, mientras que la línea de canal es una línea
secundaria subordinada a la interpretación de la línea de
tendencia
 PROCESO PARA ELABORAR LAS GRAFICAS
DE CONTROL
Preparativos
Antes de que las gráficas de control puedan ser usadas, debieran tomarse varios pasos
preparatorios:
 Establecer un medio ambiente adecuado para acciones.
 Definir el proceso.
 Determinar las propiedades o características a ser graficadas y en base a:
 Las necesidades de los clientes.
 Áreas de problemas actuales y potenciales.
 Correlación entre características.

 Define la característica.
 Define el sistema de medición.
 Asegura que el esquema de selección es apropiado para detectar causas especiales
esperadas.
 ELABORACIÓN
 Paso 1: Colectar los datos.
Se toma una muestra (subgrupo) de 2 a 10 piezas consecutivas (Shewhart sugiere 4).Algunos recomiendan
que el intervalo sea de ½ a 2 hrs., ya que más frecuentemente puede representar demasiado tiempo
invertido, y si es menos frecuente pueden perderse eventos importantes que sean poco usuales .

 Paso 2: Creación de un Plan de Muestreo.

 Paso :3 Calcular el promedio y R para cada subgrupo :

 Paso 4: Calcular el promedio de rangos y el promedio de promedios.

 Paso 5:Estimativo de la Desviación Estándar de X

 Paso 6: Calcular los límites de control. Existen 2 formas para el calculo de los
limites.
1. Tres-Sigma en los cuales los limites están por 3 desviaciones estándar por debajo o arriba de la media.

2. Criterio probabilístico

 Paso 7: Interpretación para el Control Estadístico

 Análisis de Gráficos de Datos en la Gráfica de Rangos
 Identificación y Trato de Causas Especiales (Gráfica de Rangos)
 Recálculo de Límites de Control (Gráfica de Rangos)
Cuando se conduce un estudio inicial de un proceso o una reevaluación de la habilidad de un proceso, los límites de control
debieran ser recalculados excluyendo los efectos de los períodos fuera-de-control
 Identificación y Trato de Causas Especiales (Gráfica de Promedios)
Una vez que las causas especiales que afecten la variación (Gráfica de Rangos) han sido identificadas y su efecto ha sido
retirado, la Gráfica de promedios puede ser evaluada para causas especiales.
 Recálculo de Límites de Control (Gráfica de Promedios)
Cuando se conduce un estudio inicial de un proceso o una reevaluación de la habilidad de un proceso, se excluye cualquier punto
fuera-de-control y para el cual las causas especiales han sido encontradas y retiradas
 Paso 8: Extensión de los Límites de Control para control continuo
Cuando los datos iniciales (ó históricos) están consistentemente contenidos en los límites de control de prueba, los
límites se extienden para cubrir períodos futuros. Puede ser deseable aquí el ajustar el proceso a una meta si el
centro del proceso está fuera de meta en sí.
Un cambio en el tamaño de muestra de cada subgrupo afectaría el promedio del rango esperado y los límites de
control para los rangos y los promedios. Ejemplo, si se decidiera tomar muestras más pequeñas y más
frecuentemente, de tal forma que se detecten cambios largos de un proceso más rápidamente sin incrementar el
número total de piezas muestreadas por día.
 Para ajustar las líneas centrales y los límites de control para un nuevo tamaño de muestra
 Estimar la desviación estándar del proceso (el estimativo es mostrado como “sigma hat”.Usando el tamaño de
subgrupo existente se calcula: donde R es el promedio de los rangos de los subgrupos y d2 es la constante
variable por el tamaño de muestras y n es el numero de muestras.
Ejem.

 Usar los factores de la tabla en base a nuevo tamaño de muestra ó subgrupo, y se calculan el nuevo rango y
límites de control por:
Paso 9: Conceptos Finales sobre “Control” – Para
Consideraciones Adicionales
Para fines de piso, un proceso controlado es aquel
considerado donde sólo un pequeño porcentaje de
puntos salen fuera de control y donde los puntos
fuera-de-control son seguidos por acciones propias
 Un punto fuera de cualquier límite de control
es generalmente una señal de que el proceso ha
DEFINICIÓN DE SEÑALES
cambiado en dicho punto o como parte de una “FUERA-DE-CONTROL”
tendencia

 La presencia de uno o más puntos fuera de cualquier límite de

control es una evidencia primaria de variación por causas especiales
en dicho punto:
I. Un punto fuera de un límite de control es generalmente una señal
de uno o más de los siguientes aspectos:
II. El límite de control ó punto graficado ha sido calculado ó graficado
erróneamente. • La variabilidad pieza-a-pieza o la dispersión de la
distribución se ha incrementado (ej., empeorado), ya sea en ese
punto o como parte de una tendencia.
III. El sistema de medición ha cambiado (ej., un diferente evaluador o
instrumento).
IV. El sistema de medición necesita de una discriminación apropiada.

 Para gráficas que traten con dispersión, un punto abajo del límite de
control inferior es generalmente una señal de uno o más de los
siguientes aspectos:

I. El límite de control ó punto graficado están en error.

II. •La distribución de la dispersión ha decrecido (ej., llega a estar

mejor). • El sistema de medición ha cambiado (incluyendo posible
edición ó alteración de los datos).
 PATRONES O TENDENCIAS DENTRO DE LOS
LÍMITES DE CONTROL
CORRIDAS
Cada una de las siguientes son señales de que un
La presencia de patrones o tendencias cambio o tendencia de un proceso ha iniciado:
inusuales, aun y cuando todos los rangos • 7 puntos consecutivos en un lado de X ó R.
estén dentro de límites de control, pueden • 7 puntos consecutivos que estén creciendo de
ser evidencia de la influencia de causas manera consistente (igual o mayor que los puntos
especiales durante el período del patrón o anteriores), o decreciendo de manera consistente
tendencia.
• Corridas en una Gráfica de Control de Promedios .
• Una corrida arriba del promedio del rango, o una corrida hacia
arriba, significa uno o ambos de los siguientes puntos:
• Mayor dispersión en los valores de los resultados, los cuales
podrían ser de alguna causa irregular (tal como,
malfuncionamiento de un equipo ó desajuste de un dispositivo)
o de un cambio en alguno de los elementos del proceso (ej., un
lote de materia prima nuevo, menos uniforme).
• Un cambio en el sistema de medición (ej., inspector ó gage
nuevos).
 • Corrida en una Gráfica de Control de Rangos
Una corrida abajo del promedio de los rangos, o una corrida hacia
abajo, significa uno o ambos de los siguientes puntos:

• Una dispersión menor en los valores de los resultados, la cual es

usualmente una buena condición que debiera ser estudiada para una
aplicación mayor y el mejoramiento del proceso.
• Un cambio en el sistema de medición, el cual podría enmascarar
cambios reales de desempeño.
• Una corrida relativa al promedio del proceso es generalmente una
señal de uno o más de los siguientes puntos:
• El promedio del proceso ha cambiado – y puede seguir cambiando. 9 El
sistema de medición ha cambiado (abatimiento, sesgo, sensibilidad,
etc.).

Patrones No Aleatorios
Obvios
Además de la presencia de puntos fuera de límites de control o corridas largas, otros patrones distintos pueden
aparece en los datos

 No sobre interpretar los datos, dado que aun siendo datos aleatorios (ej., Causas comunes)
 Pueden algunas veces dar la ilusión de no aleatoriedad (ej., Causas especiales).
 Patrones no aleatorios podrían ser tendencias obvias (aun y cuando no hayan satisfecho las pruebas de las corridas)
 Ciclos,
 La dispersión global de los datos de los puntos dentro de los límites de control, o aun en relaciones entre valores dentro de
subgrupos (ej., La primer lectura puede ser siempre la más alta).
 Patrones No Aleatorios en una Gráfica de Control

Si substancialmente menos del 2/3 de los puntos

• Una prueba para la dispersión global de los puntos de graficados se extienden cerca de (para 25 subgrupos
cada subgrupo se describe a continuación. si 405 o menos están en el tercio medio), se investiga
uno ó ambos de los siguientes aspectos:
• Distancia de los puntos de X o R.

• Generalmente, alrededor de 2/3 de los puntos graficados debieran extenderse

o estar dentro del tercio medio de la región entre los límites de control.
• Alrededor de 1/3 de los puntos debiera estar fuera de los dos-tercios de la
región.
• Si substancialmente más de 2/3 de los puntos graficados se extienden cerca R
o X.
• Los límites de control o puntos graficados han sido calculados o
graficados erróneamente.
• El proceso ó método de muestreo causa que los subgrupos sucesivos
contengan mediciones de dos o más flujos del proceso que cuentan con
variabilidades dramáticamente diferentes (ej., lotes mezclados de
materiales de entrada).

Puntos a investigar:

.Los límites de control o puntos graficados han sido calculados o

graficados erróneamente.

• El proceso ó método de muestreo está estratificado; cada subgrupo ó

muestra contiene sistemáticamente mediciones de dos ó mas flujos del
proceso que cuentan con diferentes promedios del proceso mismo (ej.,
una pieza de cada uno de los diferentes ejes ó herramientas).

• Los datos han sido editados (subgrupos con rangos que se desviaron
mucho del promedio han sido alterados o retirados).
• Criterios para Causas Especiales

Excepto para el primer criterio, los números asociados con los

criterios no establecen un orden o prioridad de uso. La
determinación de cuáles criterios usar depende de las
características específicas del proceso y las causas especiales
que son dominantes dentro del proceso. Debiera tenerse cuidado
en no aplicar criterios múltiples excepto en aquellos casos donde
tenga sentido. La aplicación de cada criterio adicional incrementa
la sensibilidad de encontrar una causa especial aunque también
incrementa la probabilidad de un error Tipo I.

• Longitud Promedio de una Corrida (ARL)

La Longitud Promedio de las Corridas es el número de muestras ó subgrupos esperados entre señales fuera-de-control. La
Longitud Promedio de las Corridas (ARLO) es el número esperado de muestras ó subgrupos entre falsas alarmas.

El ARL es dependiente de
cómo las señales fuera-
de-control estén definidas,
la desviación del valor
meta verdadero del
estimativo, y la variación
verdadera relativa al
estimativo.
Una tabla de los ARL estimados para la gráfica de
control estándar de Shewhart X con los límites de
control excedentes +3 σ X como la única señal de
fuera de control.
El promedio de 1.5 desviaciones estándar (de
la media) estaría señalizado (sobre el
promedio) por el 15th subgrupo después del
cambio.
Un cambio de 4 desviaciones estándar
estaría identificado dentro de 2 subgrupos ó
muestras.
Esta tabla también muestra que una señal falsa puede ser indicada
por un proceso sin un cambio (ej., el proceso se mantiene en
control estadístico) cada 370 subgrupos ó muestras (en el
promedio).
 Dado que σ X = , la magnitud práctica de los cambios puede
reducirse incrementando el número de items ó partes en cada
subgrupo ó muestra. Subgrupos más grandes reducen el
tamaño de +3 σ X y ajustan los límites de control alrededor de
X.
La siguiente tabla es un aproximado de ARLs para la misma
gráfica agregando la prueba de corridas de 7-puntos
consecutivos en un lado de X .
Agregando un criteri0 de fouera-de-
control extra, reduce significativamente
las ARLs para cambios pequeños en la
media, un decrecimiento en el riesgo de
un error TipoII.
Esto es un incremento en el riesgo de un
error Tipo I o falsa alarma.
 Cp Y Cpk
• Cp: Este es un índice de habilidad. Compara la habilidad del proceso con la variación máxima permitida como se indica
por la tolerancia. Este índice ofrece una medida de que tan bien el proceso satisface los requerimientos de variabilidad.
Cp se calcula por Cp =
Cp no es impactado por la localización del proceso. Este índice puede solo ser calculado para tolerancias de dos lados
(bilaterales).
Cuando se determina que el proceso no es apto para producir las
unidades dentro de las especificaciones se adoptan diversas
medidas
• Mejorar el proceso
• Cambiar el proceso por uno mejor
• Cambiar la especificación (No recomendado)
• Rediseñar el producto
• Inspeccionar al 100% (Ineficiente)
• Obtener una desviación o permiso de aceptación (Temporal)
• Tercerizar la elaboración de la parte (En caso de ser posible)
• Dejar de hacer el producto (No recomendado)

• Cpk: este es un índice de habilidad. Toma en cuenta la localización del proceso así como la habilidad. Para tolerancias
bilaterales Cpk siempre será menor o igual a Cp. Cpk ≤ Cp
Cpk será igual a Cp sólo si el proceso está centrado. Cpk se calcula como el valor mínimo de CPU ó CPL donde:
Y

• Valores mayores a 1 de Cpk indican que el proceso está fabricando artículos que cumplen con las especificaciones.

• Valores menores a 1 de Cpk indican que el proceso está produciendo artículos fuera de las especificaciones.

• Valores de 0 o negativos de Cpk indican que la media del proceso está fuera de las especificaciones.
 • Pp: Este es un índice de desempeño. Compara el desempeño del proceso con la máxima variación permitida como se
indique por la tolerancia. Este índice ofrece una medida de que tan bien el proceso satisface los requerimientos de
variabilidad Pp se calcula por
Pp no es impactado por la localización del proceso.

• Ppk: es un índice de desempeño. Toma en cuanta la localización del proceso así como el desempeño. Para tolerancias
bilaterales Ppk siempre será menor o igual que PP. Ppk será igual a Pp solo si el proceso está centrado. Ppk ≤ Pp Ppk es
calculado como el valor mínimo de PPU ó PPL donde:.

Comparación de Pp y Si el proceso está en control estadístico, la habilidad del proceso estará muy cerca del
Ppk desempeño del proceso. Una gran diferencia entre los índices de C y P indica la
presencia de causas especiales.
Ver en las imágenes de la
derecha las diferencias

Notar que las gráficas de

Rangos son idénticas
dado que la variación
dentro de los subgrupos
es la misma para ambos
 • CR: este es la proporción de habilidad y es simplemente el recíproco de Cp:

• PR: Este es una proporción de desempeño y es simplemente el recíproco de Pp,

• Ppm: La proporción de no conformancia en partes-por-millón (ppm) es algunas veces usada como una medida
suplementaria de la habilidad del proceso. Para estimar la proporción de no conformancia usando información de
índices de habilidad, una distribución de probabilidad de los datos debe ser definida. Mientras que la distribución
normal es a menudo usada para este propósito, este es un supuesto que debiera ser validado usando alguna prueba
de bondad de adecuación antes de proceder.

• Tolerancias Unilaterales
• Cp
Si la característica Cpk Pp Ppk
Cpk: está Si la característica del Ppk está directamente CR: esta es la PR: esta es una
del producto tiene Cr directamente Pr producto tiene un relacionado a la proporción no proporción de proporción de
algún límite físico relacionado con la límite físico (ej., la conforme producida por el habilidad y es desempeño y es
(ej., la planicidad proporción no planicidad no puede proceso. Es igual a PPU ó PPL simplemente simplemente el
conforme producida ser menor que cero), dependiendo de si la tolerancia es el recíproco recíproco de Pp.
no puede ser
por el proceso. es el Pp podría ser un USL ó un LSL donde: de Cp. Como Como tal, este
menor que cero), igual a CPU ó CPL tal, este índice no tiene
calculado utilizando el
el Cp podría ser dependiendo de si la límite físico (0.0) índice no significado para
calculado usando tolerancia es un USL ó como el supuesto tiene tolerancias
el límite físico (0.0) un LSL donde: límite inferior aunque significado unilaterales.
este número no Una notación alternativa para Ppk para
como un supuesto
tendrá la misma en el caso de tolerancias tolerancias
límite inferior. unilaterales.
relación con Ppk como unilaterales es Ppku, ó Ppkl
lo tiene en el caso dependiendo de si el límite es un
 CASO PRACTICO
• El día 26 de Junio del 2019 se tomaron 60 muestras en la maquina SW-4 con el circuito A377LA
en la cual trabaja con; 2 terminales (“TS02532/TM05502”), 2 aplicadores (“550-A-S/ 556-A-S”),
con el cable KSU0107 color amarillo de longitud de 425 + 3 mm del área de Mazda con destino a
Montaje, en el cual no se maneja sello y entallado de muestras. En donde se plasmaron los datos
(Ancho de Cobre, Alto de Cobre y Ancho de Aislante, Alto de Aislante) en la hoja de control.

DATOS GENERALES
 HOJA DE CONTROL
1 1.- INFORMACIÓN
DEL PROCESO
2.- GRAFICA
“X”(MEDIAS)
3.- GRAFICA
4 2 “R”(RANGOS)
4.- DATOS DE LA
TOMA

3 5.-INFARMACION
DE LOS LIMITES
DE
ESPECIFICACIÓN
5 6 6.- DATOS DE
LAS MUESTRAS

En la siguiente tabla se
muestran los datos
recaudados de alto de
cobre del ejercicio
anterior.
PROMEMA
El proceso de engaste esta
Se procede a graficar dando resultados arriba de
mis limites de especificación
los datos de acuerdo
con los limites de
control
CAUSA
LSL LCL UCL Se determino que el aplicador
USL
esta mal calibrado de las placas.

IMAGEN DEL
APLICARDO

SOLICION:
Se procedió a limpiar y calibrar las placas
del aplicador
Como se observa la grafica esta sesgada ala
derecha pasando los datos el limite superior
de especificación con una distribución
anormal en las muestras. Por lo cual el
producto no cumple el requerimiento
 Salen las primeras muestras y
se toman los datos de la misma
CALIBRADORES

TABLA DE LAS NUEVAS

MUESTRAS

PLACAS
DE GOLPE

Terminado el mantenimiento correctivo se coloco el

aplicador en proceso para sacar las muestras y poder
determinar si el aplicador esta calibrado
Se grafican las nuevas
muestras Como se puede observar el
LSL LCL UCL comportamiento dentro de
USL
nuestra línea del proceso
esta dentro de mis limites
de especificación, las
muestras están centradas
dentro de nuestros limites y
lo mas importante, se
puede observar claramente
que tiene una distribución
normal, por lo tanto el
proceso es capaz de
generar los productos con
calidad y se puede validar
el aplicador para empezar a
producir.
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control-de-calidad/capacidad-de-proceso/