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Proceso Merrill Crowe
• Formación de la Pre-capa.
• Problemas que se presentan.
• Más que una ciencia, es un arte.
• Critico para la recuperación y producción de oro.
Clarificación
Clarificadores de hojas a presión de 28 placas, regadores de
lavado, mecanismo manual de apertura, construcción de
acero .
Ayuda filtrante
• Restos fósiles de Algas Unicelulares llamadas
Diatomea.
• Esqueletos silíceos fueron formando grandes
depósitos sobre el fondo de los mares y lagos.
• Utilizado en procesos donde es necesario separar
sólidos de líquidos por filtración.
• Recomendado para soluciones menores que 5 % de
partícula sólidas.
• Recomendado para casos cuando las impurezas
son fácilmente compresibles.
Formación de la Precapa
Se obtiene por recirculación de una suspensión de diatomita y líquido
clarificado o agua.
• Se debe utilizar una diatomita de un tamaño de partícula consistente
con el tamaño de las aberturas del medio soporte.
• En ocasiones se puede requerir el uso de una mezcla De dos
diferentes diatomitas para resolver problemas relacionados con el medio
soporte.
• Las diatomitas pueden formar buenas precapas aún en medios
soportes de abertura hasta 10 veces mayores Que su diámetro.
PRECAPADO EN CLARIFICACIÓN
Proceso que consiste en formar una “capa de ayuda filtrante”
sobre la superficie de los marcos del filtro clarificador, con la
finalidad de retener los sólidos en suspensión (LAMAS)
contenidas en la solución.
Marco Capa Ayuda Marco Capa Ayuda
Filtrante Filtrante
Solución Solución
Rica con Rica con
LAMAS LAMAS
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FUNCIONES DE LA PRE-CAPA
Evitar que la superficie filtrante ( tela, papel , etc. ) sea
obstruida por impurezas, prolongando de este modo la duración
del ciclo de filtrado.
Facilitar la limpieza de la superficie filtrante al final del ciclo.
Producir el efecto clarificante al comienzo del ciclo.
El material que conforma la pre-capa es la diatomita, esta se encuentra compuesta en su mayoría por sílice; la diatomita del grado
12 y esta compuesta de:
92.03
SiO 2
0.58
Fe2 O3
1.88
Al 2 O3
0.7
CaO
0.51
K 2O
0.07
TiO 2
0.31
MgO
0.14
MnO
0.8
Na2 O
0.13
SO3
0.08
P2 O5
Pre-Capa con diatomita
Tela Filtrante
Tamiz de apoyo
La formación de la precapa
Las impurezas de la solución sobre la tela filtrante garantiza La dosificación de diatomita
tapan los poros de la tela filtrante una superficie permeable, durante la operación de filtro
Descarga de liquido
comprimente
DE-AIREACIÓN
Sistema de Control:
- Presión de Vacío
- Amperaje de Bombas
- Caudal de Vacío
VISUALIZACIÓN DE DATOS Y
MONITOREO MERRILL CMHSA
TORRE DE VACIO PARA 2500 M3/DÍA
PRESENTACION DE UN MODELO DE DISEÑO DE BOMBA DE VACIO Y TORRE
DE DESAIREACION
FLUJO DE SOLUCION RICA
400-500 gr. sólido/m³
LODO EVACUADO A
LIXIVIACION
(Fondo del tanque cónico)
PRE-CLARIFICACION
Tierra diatomácea
en suspensión 80 - 120 gr Sol/³
acuosa Bomba alimentadora
CLARIFICACION
EN FILTROS
VACIO 2 - 6 gr Sol/m³
Bomba a torre de vacío
DESAIREACION
APLICACION DE
ACETATO Pb Y Zn
SOLUCIÓN BARREN A
FILTRO CIRCUITO
Cake
Precipitado
CAKE
Muestreo, peso
SECADO Y
FUNDICION
BARRO Au-Ag-otros
(Cu,Zn,Me,etc.)
REFINACION
ORO PLATA
SELECCIÓN DE BOMBAS DE VACÍO
1. DATOS
•n = 107,142.9 gr aire
28.94 gr aire / mol-gr Solución sin aire
•n = 3,715.08 mol-gr (desaireado)
2,500 m³/día
•V = 3,715.08 mol-gr x 0.082 atm.lt x 291°K x 1 lt
0.023 atm mol-gr.°K 28.316 lt/pie³
Por lo tanto, se buscará una bomba de vacío de 135CFM y 0.7”Hg de presión absoluta
Seleccionado en tablas de fabricantes de bombas de vacio se selecciona una bomba cuya
presión absoluta en pulgadas sea de 0.7”Hg ó la mas cercana en este caso 1.22”Hg y 139 CFM
la misma que funcionaría a 1150RPM y con 7.5HP (recomendable ubicar bombas en SIHI,
Nash, GOULDS entre muchas marcas buenas que hay en el mercado)
DISEÑO DE LA TORRE DE VACÍO
Se debe obtener espesores de película muy delgadas (fluido sobre superficie) para mayor
eficiencia del vacío en su evacuación.
La solución óptima de salida de la torre deberá tener de 0.01 grO 2 /m³ a 0.02 grO2 /m³;
pudiendo ser bueno 0.05 grO2 /m³
Valores como 0.1 a 0.15 requieren de una aplicación mayor de reactivo (Polvo de zinc)
Consideración de diseño
(GPM /As) = 0.065 Dato experimental y aplicativo (*) J.F.Zamora
donde: GPM : Caudal en galones USA/minuto solución rica
As : Area total superficial en pie² de elementos de empaque de la torre
Aproximamos h t / Ø t = 4
Donde:
h t = altura de la torre (pies)
Ø t = diámetro de la torre (pies)
2
A t = área transversal de la torre = ¶Øt /4
Asumiendo: Ø t = 4 pies
A t = ¶ Øt2 / 4 = 12.57 pies2
Sistema de Control:
- Calidad de Zinc
- pH de la solución <10.5
- Turbidez < 0.17 NTU
- Oxigeno < 0.21 ppm
- Fuerza de cianuro = 50 ppm
Alimentador de Zinc
TOLVA
Alimentador de Zinc por perdida en peso
Dosificador de Zinc por perdida en peso
LA DOSIFICACIÓN DE ZINC SE PUEDE AUMENTAR O DISMINUIR DE
ACUERDO A LA LEY DE ORO Y PLATA EN SOLUCIÓN, EL ZINC EN
SOLUCIÓN INGRESA A LA LINEA DE PRECIPITACIÓN PORQUE ES
SUCCIONADO POR LAS BOMBAS VERTICALES.
Garantiza la
duración de las
fundas al interior
del filtro
&
Minimiza el
ingreso de lamas
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ANTIINCRUSTANTE
Sirve para reducir la
formación de escamas que
se forman en el interior de
las tuberías, válvulas y
tanques. Sin el empleo de
este químico el sistema de
distribución de la solución,
tuberías, emisores y
aspersores pueden
rápidamente taponearse,
sin los químicos.
.
AGENTES CONTAMINANTES EN SOLUCION
RICA
DESOXIGENAR
CLARIFICAR NO DESOXIGENA
FILTRAR NO CLARIFICA
NO FILTRA
COMPARACION CARBON ACTIVADO Y
MERRILL CROWE
Fundamento
La precipitación de un metal o sus sales, desde una solución
acuosa, por otro metal.
Se aplican para el Au y Ag
[ Ag(CN)2- / Zn … Au(CN)2- / Zn ]
Fisicoquimica y termodinamica de la precipitación del
Oro con polvo de Zinc
El oxígeno disuelto en la solución debe ser extraído, la solución rica debe
ser completamente clarificada.
(Reacción Catodica).
(Reacción Anodica).
reacción total:
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FUNDAMENTOS DE LA PRECIPITACION CON Zn
1.1. Electroquímica:
Este proceso esta basado en el hecho de que el metal a ser recuperado (oro) a
partir de la solución cianurada, es mas noble que el metal usado para la
precipitación (Zinc).
Es así como se han determinado los potenciales normales de oxidación a 25
°C. A continuación se detallan algunos:
Electrodo (Media Celda) E° (volts)
Au = Au+ + e-
1.68
Ag = Ag+ + e-
0.799
2H+ + 2e- = H2
0.00
Fe = Fe+2 + 2e-
-0.440
Zn = Zn2+ + 2e-
-0.763
Un E° mas grande (más positivo) es un metal más noble, o sea es más difícil de
pasar los iones a la solución (corrosión difícil). Especie oxidante.
Un E° más pequeño (más negativo) metal menos noble, más fácil de pasar los
iones a la solución (corrosión fácil). Especie reductora
Básicamente es un proceso electroquímico donde el zinc se disuelve (reacción anódica) y
los electrones cedidos sirven para reducir el complejo aurocianurado a oro metálico
(reacción catódica).
La disolución anódica del zinc, es el resultado de dos reacciones
Zn = Zn++ + 2 e-
Zn++ + 4CN- = Zn(CN)4-2
Zn + 4 CN- = Zn(CN)4-2 + 2 e- .................. Ec. General de disolución de zinc
La reacción catódica del complejo aurocianuro sería:
Au(CN)2- + e- = Au + 2CN- ......................... Reacción Catódica (1)
Hay que resaltar que las dos reacciones se producen simultáneamente y que el zinc
cuando se disuelve cede sus electrones al complejo aurocianurado para que se reduzca a
oro metálico, la ecuación general es la siguiente:
2Au(CN)2- + Zn = 2Au + Zn(CN)4-2 ................ Reacción Global (2)
Las reacciones principales que intervienen directamente en el proceso Merrill Crowe son:
Zn° + 2 Au(CN)2- = Zn(CN)4-2 + 2 Auo
Zn° + 2 Ag(CN)2- = Zn(CN)4-2 + 2 Ago
Zn° + Hg(CN)4-2 = Zn(CN)4-2 + Hgo
La adición de sales de plomo, ayudan a la espontaneidad de la cementación;
formando áreas catódicas; su adición debe ser controlada, ya que en exceso
reduce la eficiencia.
CN
2CN-
AuCN
2 ORO
REACCIONES DE REDUCCION
DEPOSITADO
(Descomposición, migración difusión y
CN deposición metálica) CN CN
AuCN 2
Au(CN)2- + e- ------Au° +2CN-
AuCN 2
AuCN 2
ZONA e- e-
CATODICA CN
CN
AuCN 2 AuCN 2
ZONA
ANODICA
REACCIONES DE OXIDACION
AuCN 2
Partícula de zinc ( Disolución metálica de Zn)
CN
Zn° ------ Zn2+ + 2e-
ZnCN AuCN 2
2 CN
CN CN
AuCN
4
2 CN CN CN
. Cianuro Libre
• Oxígeno disuelto:
Aún pequeñas cantidades de oxígeno disuelto,
deteriora considerablemente la precipitación, debido a la
pasivación de la superficie del Zn (oxida la superficie del Zn
disminuyendo el área de contacto y evitando así que todo el
Zn reaccione para la precipitación); Además la presencia de
oxígeno puede redisolver el oro finamente precipitado, cuya
velocidad sería muy rápida.
• Concentración mínima de cianuro: Para que la reacción de
precipitación proceda hasta el final, la solución rica debe contener una
mínima concentración de cianuro; debajo de esta concentración la velocidad
de precipitación es menor. Encima de esta concentración de cianuro la
velocidad de precipitación no es afectada, pero una concentración alta de
cianuro conduce a un exceso de consumo de Zinc. Algunos expertos
dicen que esta concentración mínima de cianuro es de 0.002 M, otros 0.035 M
de NaCN
• Sólidos en suspensión: Los sólidos en suspensión pueden reducir
drásticamente la eficiencia del proceso, debido a que causan pasivación del
zinc.
Pasivación del zinc
Durante la pasivación el metal forma un compuesto(o producto) que se queda
en la superficie metálica formando una barrera o resistencia a la
continuación de la corrosión, ejemplo el ZnO, Zn(OH)2. La pasivación de la
superficie anódica activa del zinc, provoca una menor velocidad de reacción y
en el caso extremo cesa totalmente la precipitación. La pasivación se
presenta debido al aislamiento de la superficie del zinc como consecuencia
del recubrimiento de:
Capa densa y compacta de metales precipitados.
Capa de Zn(OH)2.
Recubrimiento con ZnS
Recubrimientos con lamas, geles y durezas.
• pH de la solución rica:
Este calculo se refiere a la constante que se deberá multiplicar por el peso del
contenido metálico que contiene la solución, para saber la cantidad exacta de zinc que
se deberá agregar a la solución rica desoxigenada para precipitar el oro, la plata y el
mercurio que esta contiene, este calculo se realiza tomando como base las ecuaciones
generales de reacción del Au con el Zinc, la Ag con el Zinc y el Hg. con el Zinc. Así :
Luego tenemos :
130.78 grs. de Zn = 393.93 grs. de Au
X = 1 gr. de Au
Entonces X = 130.78 / 393,.93
X = 0.332 grs. de Zn
En el caso de la plata tenemos :
* PROCESO ECONOMICO.
* CARGADO FACIL.
VENTAJAS:
* RAPIDA CINETICA
* ELUCION T: 60 ° C ; P: ATMOSFERICA
CONCLUSIONES:
* FUTURO INCIERTO POR EL MOMENTO
* COMERCIALIZAR UN NUEVO PRODUCTO CON UNA DEBIL BASE DE USO.
* DOS TECNOLOGIAS, MUY EFICIENTES CARBON ACTIVADO Y MERRILL
CROWE.
* MAYOR DESARROLLO TECNOLOGICO EN SELECTIVIDAD Y PROPIEDADES
FISICAS.
RECUPERACION DE ORO DE SOLUCIONES
Electro-obtención
La electro-obtención proporciona un medio barato y eficiente para recuperar el oro
desde las soluciones producidas en la elución del carbón cargado. En la electro-
obtención, el oro disuelto se deposita en el cátodo reduciéndose a oro metálico junto
a una evolución de hidrógeno por descomposición del agua, mientras que en el
ánodo, el ion hidroxilo se oxida a agua con evolución de oxígeno, según las
siguientes ecuaciones electroquímicas:
Ánodo:
Cátodo:
Reacción total:
En la siguiente figura se muestra la curva potencial-corriente para las
reacciones catódicas, donde la corriente representa la velocidad de
reacción. A un potencial en que la reducción es controlada por la
transferencia de masa, se produce una considerable evolución de
hidrógeno. Una celda electrolítica operando en punto óptimo deberá
exhibir un potencial de electrodo tal que se verifique una máxima
reducción de oro (controlada por transferencia de masa) y un máximo de
eficiencia de corriente (mínima evolución de hidrógeno). Sin embargo,
este último parámetro es económicamente irrelevante en el costo total, y
por consiguiente, la celda debe diseñarse de modo que la reducción de
oro sea controlada por la transferencia de masa a través del lecho relleno
de lana de acero que conforma el cátodo.
Existen actualmente diversos tipos de celdas para recuperar el oro,
destacándose la de Zadra, desarrollada por el U.S. Bureau of Mines, la
celda AARL de Anglo American, la celda NIM de virutilla de grafito, la de
MINTEK (ex National Institute for Metallurgy, Sudáfrica), y la celda
paralela (rectangular), desarrollada simultáneamente por varias
organizaciones, incluyendo MINTEK.
La celda de Zadra
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