Unidad II

UNIDAD II
Técnicas de Mantenimiento
Copyright © Mayo de 2019 por TECSUP

Reglas para el desarrollo del Curso
Celulares apagados o en modo silencio
Puntualidad
Participación total
Toda opinión es importante
Enfoque en las ideas

TAREAS DE MANTENIMIENTO
INSPECCION CONSERVACION REPARACION

Conservar el estado
Averiguar estado Restaurar el estado
teórico
real teórico
Coincide SI
estado real
con teórico ?
NO

INSPECCION
Todas las medidas que sirven

para averiguar y evaluar el
estado real
A mayor criticidad mayor
necesidad de inspección
Se establece una frecuencia
(Horas ó Calendario)
Considerar : La capacidad de
funcionamiento de las mismas,
su seguridad,
costo de su mantenimiento.

TIPOS DE INSPECCION
1.- Sensorial  Subjetiva

Uso de los sentidos
Pueden hacerlas los operadores
reactivamente
2.- Instrumental  Objetiva

- Manuales
- Automáticos (“On Line”)
Se logra monitorear lugares ocultos, inseguros e

inaccesibles

INSPECCION VISUAL
• Comúnmente definida como la examinación de un material,
componente ó producto para condiciones de no-conformidad
usando la luz y los ojos, solos ó en conjunto de varias
herramientas
• A menudo involucra agitar, escuchar, sentir e inclusive oler los
componentes que están siendo inspeccionados
• Es el tipo de inspección más asociado con los Ensayos No
Destructivos
• Existen cuatro factores clave en la calidad del resultado:
Calidad del detector (ojo ó cámara)
Condiciones de iluminación
Capacidad de procesar los datos visuales
Nivel de entrenamiento y atención a los detalles

APLICACIONES TIPICAS DE
INSPECCION VISUAL
• Detección de anomalías superficiales tales como rayaduras,

exceso de rugosidad, áreas sin pintura o sin planitud
• Picaduras, porosidades, corrosión ú otras detecciones de
fallas
• Conformidad dimensional o de forma
• Detección de cuerpos extraños
• Localización de componentes

INSPECCION VISUAL
• En los
puentes la
inspección
es casi en su
totalidad
visual
• En los
aviones el
80% de las
inspecciones
es visual

INSPECCION VISUAL
Discontinuidad en cordón de soldadura Fisura en cordón de soldadura
Conformidad Dimensional
ILUSIONES OPTICAS
CUANTAS LINEAS HORIZONTALES ESTÁN EN CUANTOS PUNTOS NEGROS VES ?

PARALELO ?

RECOMENDACIONES PARA
INSPECCION VISUAL
• Conocimiento básico del proceso productivo en el cual se

encuentre
• Comprensión general de las características de diseño,
requerimientos de la aplicación y servicio
• Instrucciones específicas de lo que se requiere observar así
como de los criterios de aceptación ó rechazo

OTROS SENTIDOS PARA LA
INSPECCION
Oido  Ruidos, chirridos, golpeteos, fugas de aire
Olfato  Fricción, Exceso de calor, rotura de líquidos
Tacto  Vibración, solturas, calentamiento, acabado

superficial
Los sentidos pueden detectar mas de una condición

VENTAJAS DE LA INSPECCION
VISUAL
• Utilizado en casi todos los materiales
• Simple de implementar
• Bajo Costo
• Relativamente rápido
• Los resultados pueden ser permanentemente registrados
• Puede Automatizarse
Dependen en gran medida del conocimiento y entrenamiento

del inspector

DESVENTAJAS DE LA INSPECCION
SENSORIAL
En el momento en que es posible detectar la mayoría de
las fallas usando los sentidos humanos, el proceso de
deterioro ya este‘ bastante avanzado. Esto significa que
los intervalos P-F son generalmente cortas, por lo tanto
los chequeos deben ser realizados más frecuentemente y
la respuesta debe ser rápida.
•El proceso es subjetivo, por lo que es vital desarrollar
criterios de inspección precisos. Además las
observaciones dependen en gran parte de la experiencia
y hasta del estado mental del observador.

INSPECCION INSTRUMENTAL

PARAMETROS MEDIDOS
• Vibración • Carga
• Longitud • Flujo
• Espesor • Corriente
• Temperatura • Voltaje
• Tiempo • Resistencia
• Velocidad • Desgaste
• Presión

INSTRUMENTOS DE MEDICION
• Calibrador de • Vibrómetro
presión • Estetoscopio Mecánico
• Celda de Carga • Amplificador
• Estroboscopio Ultrasonido
• Termómetro • Analizador de
• Cámara Vibraciones
Termográfica • Analizador de Pulsos
• Calibrador de de choque
espesores • Microscopio

ANALIZADORES

ELIGIENDO INSPECCIONES
SI
¿Es una inspección requerida
por seguridad?
Inspeccionar
SI
¿La falla causará
Inspeccionar
daños mayores?
Reparar cuando falle
NO
SI
¿El Sistema tiene
reemplazo?
NO ¿La parada
interrumpirá la
producción? Inspeccionar
SI
Determine el Factor de MP
(FMP)
Debajo del estándar MP Supera el estandar MP

“Los problemas significativos
que enfrentamos no pueden
ser resueltos con el mismo
nivel de pensamiento en que
estábamos cuando los
creamos”
Albert Einstein

GUIA PARA INSPECCIONAR
• Considerar lo que cause una reparación mayor, menor calidad

del producto, daño costoso a los componentes ó un riesgo
peligroso a los operadores
• Inspeccionar
• Verificar la infraestructura relacionada con la calidad del
producto ó las condiciones de trabajo
• Podrían incluir equipos registrados en programa de MP
• Tener cuidado con equipos cuyo costo de MP es mayor que su
reemplazo completo
• Si la vida útil de un equipo es corta, no debería incluirse en
Inspección

FRECUENCIAS DE INSPECCION
Bajo
MP
Exceso
MP
% de intervalos para Mantenimiento

LISTAS DE VERIFICACION
Indican los puntos a inspeccionar en un período de tiempo

Máquina Parada y en Operación
Normalmente lo realizan los operadores
Fuentes de consulta:
Recomendaciones del fabricante (instalación y operación)
Recomendaciones del personal de mantenimiento
Deben ser instrucciones claras y concisas, fáciles de leer.
La ejecución de esta actividad debe durar poco tiempo.

LIMPIEZA DE EQUIPOS
• Actividad sencilla y por demás económica

• Debe ser realizada por los operadores de la maquinaria
• Quitar suciedad, polvo, residuos ó material extraño adherido a
las máquinas ó sus componentes.
• Aparición de defectos ocultos : desgaste, fugas, deformaciones
• Al limpiar se toca y observa las partes : Ruido, Vibración, Calor
• Operadores ganan mas conocimiento y respeto a sus equipos

• Eliminan fuentes de suciedad y contaminación
• Desarrollan sus propios estándares de limpieza y lubricación

AL INICIAR PROGRAMA DE
LIMPIEZA
• ¿ Qué consecuencias habrán si la pieza se mantiene sucia ?

• ¿ Qué ocasiona esta condición ? ¿ Cómo prevenir?
• ¿ Existirá una mejor forma de limpiar?
• ¿ Se observan partes sueltas, gastadas ó algún otro defecto?
• ¿ Cómo funciona esta parte?
• ¿ De producirse un deterioro en esta parte, cuanto tiempo
tardaría su reparación?
Gestionar la reacción inicial del personal

Disciplina y perseverancia en el inicio
Clarificar las partes, frecuencia, materiales y herramientas, quien

LUBRICACION DE EQUIPOS
• Actividad a veces poco considerada en las organizaciones

• Se previene deterioro prematuro y conserva fiabilidad
• Existen defectos ocultos cuando no se ejecuta adecuadamente
pues por lo general no se relaciona directamente con producto
• Cuando es inadecuada, además de disminuir la exactitud
operativa de las partes móviles, se acelera el desgaste y se
incrementan los tiempos de ajuste y consumo de energía
• Se recomienda que luego de establecer qué, cuando y quien
lubricará, se debe probar directamente los procedimientos.
• La infraestructura es importante para soportar esta actividad
(visores de nivel, indicadores de presión/temperatura,
horómetros, etc…)

LUBRICACION

ACCION DEL LUBRICANTE
• Ninguna pieza es completamente lisa, aun las piezas

completamente pulidas, cuando estas son examinadas bajo
microscopio muestran formas de serrucho.
• Si una pieza gira dentro de otra, sin lubricación, habrá
considerable fricción debido a la tendencia al acoplamientos
entre partes rugosas.
• La fricción genera calor y elevada temperatura reduce las
cualidades de resistencia al desgaste hasta el punto en que se
inicia el deterioro de las superficies de contacto.

ACCION DEL LUBRICANTE
• El lubricante que se interpone entre las piezas, reduce la

fricción debido a una película que evita el contacto entre las
superficies.
• La disminución de la fricción permite mayor libertad de
movimiento y reduce enormemente la cantidad de calor
generado.

METODOS DE LUBRICACION
• Ejecutados por personal de taller

Luego de una inspección
No hay un responsable directo
Solicitud tiende a llegar demasiado tarde
• Ejecutados por personal específico (Rutas)
Personal debe estar equipado adecuadamente
Registros e historial para mejor seguimiento
• Ejecutados por operadores
Es el menos costoso, no hay tiempos de traslado ni de
espera de equipos
Enfoque a futuro TPM

AJUSTE DE EQUIPOS
• Ciertos componentes tienden a aflojarse y requieren reajuste

con frecuencia.
• En ocasiones un único perno suelto puede ser causal de
defecto y falla potencial
• Las bases de los equipos con soltura generan vibración

REPARACION

REPARACION
Fue Planificada o No Planificada ?

ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
Estrategias de
Mantenimiento
Diseño de Mantenimiento Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo Correctivo
Mantenimiento Mantenimiento
Basado en el uso Predictivo
Overhaul Reemplazo Servicios de Mantenimiento Monitoreo de

Inspecciones
Programado Programado Rutina Oportuno Condición
Reemplazo de Reemplazo
Componentes en bloque

ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO
Prevenir la falla desde que ocurre (y con que profundidad se

desea anticiparla) o si la falla puede dejarse para manejarla
cuando ocurra, es algo que las organizaciones deciden según:
• Severidad de la falla en términos de perdida de producción

• Costo de la falla
• Vida de las personas
• Efecto sobre el medio ambiente

DISEÑO DE MANTENIMIENTO
Rediseño de un sistema particular ó componente para reducir

cantidad de intervenciones eliminando modos de falla
indeseados.
Ej. Recubrimientos plásticos, metálicos, de caucho,

modificaciones, lubricantes especiales
Ver ejemplos

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Toda estrategia de Mantenimiento cuya finalidad es prevenir la

falla desde que ocurre.
Basado en el uso
Basado en la condición
• Por edad (horas, km)
(Predictivo)
• Por fecha (calendario)
Overhaul Reemplazo Servicios de

programado programado Rutina
En Bloque Oportunidad

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento basado en la condición
Inspección Monitoreo de Condición

• Uso de los sentidos • Vibración
• Operador ó • Impulso de Choque
Mantenedor • Condición del aceite
• Pueden amplificarse • Emisiones acústicas
• Rendimiento del
equipo
• Termografía

TERMOGRAFIA

TERMOGRAFIA

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Cuando no puede aplicarse otra estrategia con mejores

resultados finales
Decisión
Reemplazo Reparación
retardada

MANTENIMIENTO PROACTIVO
Utiliza la información existente para erradicar las fallas y su
causa raíz. Se relaciona con el diseño

QUE ES UNA FALLA ?
Una falla es una condición insatisfactoria
Nowlan y Heap, autores del RCM
Funcional Potencial
Cuando un ítem (o el equipo Condición físicamente
que lo contiene) no es capaz de identificable que indica la
alcanzar el estándar de inminencia de una falla funcional
rendimiento específico Apoyo en técnicas predictivas

TASA DE FALLAS MECANICAS F1

TIEMPO EN PITS F1

CURVA P-F

CURVA P-F

DESCRIPCIONES CUANTITATIVAS
DE LAS FALLAS
• Tasa de Fallas
• Tiempo Promedio entre fallas (MTBF)
• Densidad de Falla
• Distribución acumulada de la falla
• Función de Supervivencia
• Función de Riesgo

TASA DE FALLAS
Número de fallas por unidad de medida
Ejemplos: 5 fallas por hora

10 fallas por turno
3 fallas por cada 100 horas de operación
5 fallas por cada 1000 toneladas de producción
8 fallas por cada 5000 metros cúbicos procesados
4 fallas por cada 100000 unidades producidas

TIEMPO PROMEDIO ENTRE
FALLAS (MTBF)
Nos da una indicación de la vida promedio entre

sucesivas fallas durante la operación.
A mayor MTBF mejor confiabilidad

DENSIDAD DE FALLA
Muestra la probabilidad de falla de un componente a lo largo

de su vida

DISTRIBUCION ACUMULADA DE
FALLA
Es la suma acumulada de la curva anterior

FUNCION SUPERVIVENCIA
Es el complemento de la curva anterior

FUNCION DE RIESGO
• También llamada la probabilidad condicional de falla o la probabilidad instantánea de falla.
• Es la probabilidad de fallo de un componente a cierta edad, por haber sobrevivido hasta esa
edad.
• Se calcula dividiendo el valor de la densidad de falla a esa edad por el valor de la función de
supervivencia a esa edad.
• Los resultados ayudan a definir con mayor claridad una estrategia de mantenimiento

CURVA DE LA BAÑERA
Es la relación entre la función de riesgo y el tiempo, para entender el

comportamiento de los equipos en general

CURVA DE LA BAÑERA
No todos los componentes y sistemas tienen regiones de fallas prematuras y de

desgaste
No todos los componentes y sistemas tienen un riesgo de falla constante
No siempre se puede aplicar la misma curva a componentes y sistemas
Luego de un determinado tiempo y de que todos sus componentes hayan
fallado al menos una vez, el nivel de la tasa de fallas promedio aumenta
(teorema límite de Drenick – 1960)
p(T)
Fallas Vida Util del Sistema Fase de Desgaste

Prematuras
Fallas aleatorias

CURVA DE LA BAÑERA
2%
11% podría Probabilidad de falla constante o gradualmente creciente,
beneficiar con la
limitación de la 4% seguido por una región de desgaste pronunciado.
vida útil A Denuevo, se debe considerar un limite de uso (esta curva
es característica de los motores reciprocantes de
5%
aeronaves).
La curva de la bañera: Mortalidad Infantil, seguido primero

por una probabilidad constante o gradualmente creciente y
luego por una región de "desgaste" pronunciado. Es
7%
B deseable un limite de uso, previendo que un gran numero
de unidades sobrevivan a la edad a la cual comienza el
desgaste.
Probabilidad de fallas gradualmente creciente, pero sin

C una edad de desgaste identificable. Normalmente no es
89% no puede 14% deseable establecer un limite de uso en tales casos (esta
beneficiarse de curva es característica en las turbinas de aeronaves)
una limitación de
la vida útil
Probabilidad de falla baja, cuando el item es nuevo o

D recien retirado del almacen, seguido de un aumento
rápido hasta un nivel constante.
68%
Probabilidad de falla constante a cualquier edad.
E (distribución exponencial de supervivencia)
Mortalidad infantil, seguido por una probabilidad de falla

F constante o ligeramente creciente (particularmente
aplicable a equipos electrónicos).
CAUSAS DE FALLA
Fractura Creep Fatiga Deslizamiento

• Dúctil • Dominantem. Plástico
• Frágil • Por oxidación
• Por vibración
• Por abrasión
• Por erosión

CAUSAS DE FALLA
Diseño/ Servicio Materiales Medio
Manufactura relacionado Ambiente
Fatiga X X
Corrosión X X X X
Microestructura X X
Tensión X X
Calor X X X
Abandono X
Fundición X
Soldadura X
Calor soportado X X
Otra fabricación X
Selección de Materiales X
Fricción / lubricación X
Defectos en materiales X
Mezcla de materiales X
Envejecimiento X
Fractura X
Fragilidad por Hidrógeno X

CARACTERISTICAS DE LA FALLA
Condición de falla
¿Qué vemos si observamos un componente fallado?
¿Hay algún daño evidente?
¿Qué debemos hacer para reparar el daño / ¿cuanto tiempo tomará?
Amplitud de falla
¿Cuan localizado es el daño de falla?
¿Qué daño secundario es evidente?
¿Es la falla evidente en el nivel correspondiente?
Situación de la falla
¿Cuál fue la situación operacional cuando ocurrió la falla?
Hubo evidencia de una falla potencial antes de que ocurra la falla?
Originador de la falla
¿Dónde y cuando ocurrió?
¿Hay evidencia que señala la causa raíz de la falla?
Modo de falla
¿Qué inicio la falla?
¿Puede establecerse la causa raíz con un elevado grado de certeza a través de la síntesis basada en
los efectos recolectados empleando una lógica de preguntas como la mostrada?

CARACTERISTICAS DE LA FALLA
Condición Amplitud Originador Situación Modo de

de Falla de Falla De la Falla De la Falla Falla
Deformación Daño Daño Operación Desgaste

Primario delegado normal
Rasgado Daño Daño Exceso en Corrosión

Secundario operacional El uso
Fractura Daño en el Efectos del Fatiga

Transporte Medio ambiente
Colapso Daño de Envejecimiento

almacenaje
Corrosión Daño por Sobrecargado

Mantenimiento
Desgaste Mal diseño Falta de

Lubricación
Debilitamiento Desviación de la Daño previo

Especificación OEM
Producción

PROCEDIMIENTO PARA DISEÑAR
PLAN DE MANTENIMIENTO
1.- Seleccionar los modos de falla como base para el plan
Priorizar los Descomponer Priorizar los ítems

ítems de la Ítems de la significativos para
planta planta. el mantenimiento
Determinar las funciones Determinar Determinar

de cada ítem significativo las fallas los modos de
para el mantenimiento funcionales falla de cada
en el contexto operativo de cada falla
actual función funcional.

PRIORIZAR ITEMS DE PLANTA
Listar todos los grupos de ítems de la planta, junto con la

contribución de estos ítems a la rentabilidad de la organización
No es importante el método a usar (Pareto es una opción)
Apoyarse en información de contabilidad y/o finanzas
Resultado final de la priorización será una lista de grupos de

ítems para los cuales la disponibilidad, confiabilidad y
operatividad son de primera importancia en la búsqueda por
maximizar la rentabilidad. Esta lista típicamente incluirá
alrededor del 20%

DESCOMPONER ITEMS DE
PLANTA
Descomponer paso a paso un ítem dentro del primer sub-sistema grande, luego en un sub-ensamble
más pequeño, luego en un sub-sub-ensamble y finalmente las partes
Para decidir si subdividimos un ítem en otro nivel o no:
“¿Tendrá una falla funcional en el nivel inferior que impacte en el equipo?”
“¿Es este el nivel en el cual normalmente realizamos tareas de mantenimiento?”
“¿Se pasará por alto posibles fallas importantes si no realizamos divisiones adicionales?”
Equipo
Divisiones
Divisiones MayoresMayores
Sistemas
Sistemas
Ensambles
Ensambles
Partes
Partes

PRIORIZAR ITEMS SIGNIFICATIVOS
PARA MANTENIMIENTO
Listar junto a los ítems significativos para el mantenimiento su

contribución porcentual a las paradas
El objetivo del uso del diagrama de Pareto será identificar los

ítems que más contribuyen a la parada de ese equipo
(importante).
El resultado final de este proceso será una lista (mucho mas

pequeña) de ítems significativos para el mantenimiento.
Es para los ítems de esta lista que idearemos las estrategias de

mantenimiento.

DETERMINAR LAS FUNCIONES DE
CADA ITEM SIGNIFICATIVO EN SU
CONTEXTO OPERATIVO ACTUAL
¿Una falla funcional en

Pregunta: ¿Debería un nivel mas bajo NO
subdividirse este nivel? tendrá un impacto en el
equipo?
No subdividir. El item es
SI significativo para el
mantenimiento
¿Posibles fallas
¿Es este el nivel al cuál SI NO
importantes serían
normalmente hacemos
pasadas por alto sino
mantenimiento?
subidividimos?
NO SI
Subdividir un nivel mas

DETERMINAR LAS FALLAS
FUNCIONALES PARA CADA FUNCION
Nunca debemos especificar una tarea de mantenimiento para un modo de falla que
puede existir, pero que nunca se ha demostrado que exista”
Listar aquellas que ocurrieron en el pasado

DETERMINAR LAS MODOS DE FALLA
PARA CADA FALLA FUNCIONAL

QUE ES UN MODO DE FALLO ?
La descripción debe ser lo suficientemente detallada para poder

seleccionar una estrategia de manejo de falla apropiada, pero no
tanto como para perder mucho tiempo en el propio proceso de
análisis.
Por ejemplo, deben usarse con moderación expresiones como

"falla“ o "rotura "o“ mal funcionamiento de", ya que dan muy
poca información sobre cual podría ser la manera adecuada de
manejar esta falla. El uso de verbos mas específicos permite
seleccionar la política mas adecuada dentro de un rango completo
de posibilidades

PORQUE ANALIZAR MODOS DE FALLA
Las órdenes de trabajo o pedidos de trabajo surgen para cubrir

modos de falla específicos.
•El planeamiento del mantenimiento diario se realiza para tratar
modos de falla específicos.
•En la mayoría de las empresas industriales el personal de
mantenimiento y operaciones tiene reuniones cada día. Las
reuniones casi siempre consisten en discusiones acerca de lo que ha
fallado, que las causó, quien es responsable, que se está haciendo
para reparar el problema y a veces, que puede hacerse para
prevenir que vuelva a suceder. Entonces casi toda la reunión
sedestina a hablar acerca de modos de falla.
•Generalmente, los sistemas de registro de historia técnica registran
modos de falla individuales (o al menos que fue hecho para
rectificarlos). Copyright © Mayo de 2019 por TECSUP
La siguiente figura muestra que la bomba centrifuga de acople directo, de

una etapa, aspiración axial y sellada con un sello mecánico. En este ejemplo
vemos de cerca tres modos de falla que probablemente afecten solo al
impulsor. Dichos modos de falla se resumen y se describen a continuación:


DETERMINAR LAS CONSECUENCIAS
DE CADA MODO DE FALLA
Consecuencias Consecuencias no
operacionales operacionales
Consecuencias
sobre la seguridad Consecuencias de
y el medio fallas escondidas
ambiente

DETERMINAR LAS CONSECUENCIAS
DE CADA MODO DE FALLA
¿La perdida de la función es
evidente al personal de NO
Consecuencias de falla Escondidas
operación debido a la ocurrencia
de este modo de falla?
SI
¿El modo de falla causa una

perdida de la función o un daño
secundario que podría tener un SI
Consecuencias de falla sobre la
efecto adverso directo sobre la Seguridad o el medio ambiente
seguridad operacional o el medio
ambiente?
NO
¿El modo de falla tiene un efecto SI

adverso directo sobre la Consecuencias de falla Operacionales
capacidad operacional?
NO
Consecuencias de falla No
operacionales

SELECCIONAR LAS TAREAS DE
MANTENIMIENTO DISPONIBLES
¿Es una tarea basada en la condición para detectar
fallas potenciales factible técnica y económicamente?
SI NO
¿Es una tarea de reacondicionamiento para reducir la

Tarea basada en la condición tasa de riesgo factible técnica y económicamente?
SI NO
Tarea de reacondicionamiento ¿Es una tarea de reemplazo para reducir la tasa

de riesgo factible técnica y económicamente?
SI NO
Tarea de Reemplazo Mantenimiento Correctivo
Lógica RCM básica

SELECCIONAR LAS TAREAS DE
MANTENIMIENTO DISPONIBLES
NO
¿El modo de Falla causa altos NO
La Tarea no es
¿La falla involucra una
costos de reparación u efectiva respecto a
consecuencia operaciónal?
operación inusualmente? los costos
SI SI
NO
¿La tasa de falla
funcional es alta?
SI
NO
¿El análisis de datos

¿Un estudio económico de SI
La tarea es
de falla muestra la
intercambio justifica la efectiva respecto a
conveniencia de la NO
tarea? los costos
tarea propuesta?
SI
Diagrama de decisión de efectividad en los costos

TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO
Pertenecen al mantenimiento preventivo basado en el uso. Hay dos

prerrequisitos para la factibilidad técnica de una tarea de reacondicionamiento
programada:
1.- Debe ser posible restaurar el sub-sistema o componente a una condición

bastante buena a través del reacondicionamiento. Lo ideal es una condición tan
buena como una nueva, pero esto no es siempre asequible.
2.- La función de riesgo (riesgo de falla) de un ítem aumenta con la edad. Solo
cuando el riesgo aumenta con la edad el reacondicionamiento producirá un ítem
(sub-sistema o componente) que es menos propenso a la falla.

TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO
TASA DE RIESGO EN LA DISTRIBUCIÓN

WEIBULL
5,00
4,00
Realizar Overhaul o
3,00 reemplazar la unidad
Z(t)
2,00
1,00
0,00
1
11
13
15
17
19
21
23
Tiempo

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INSPECCION CONSERVACION REPARACION

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• Detección de anomalías superficiales tales como rayaduras,

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Discontinuidad en cordón de soldadura Fisura en cordón de soldadura

CUANTAS LINEAS HORIZONTALES ESTÁN EN CUANTOS PUNTOS NEGROS VES ?

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• Conocimiento básico del proceso productivo en el cual se

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Oido  Ruidos, chirridos, golpeteos, fugas de aire

Olfato  Fricción, Exceso de calor, rotura de líquidos

Tacto  Vibración, solturas, calentamiento, acabado

Los sentidos pueden detectar mas de una condición

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Dependen en gran medida del conocimiento y entrenamiento

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• Considerar lo que cause una reparación mayor, menor calidad

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% de intervalos para Mantenimiento

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Indican los puntos a inspeccionar en un período de tiempo

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• Actividad sencilla y por demás económica

• Operadores ganan mas conocimiento y respeto a sus equipos

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• ¿ Qué consecuencias habrán si la pieza se mantiene sucia ?

Gestionar la reacción inicial del personal

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• Actividad a veces poco considerada en las organizaciones

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• Ninguna pieza es completamente lisa, aun las piezas

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• El lubricante que se interpone entre las piezas, reduce la

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• Ejecutados por personal de taller

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• Ciertos componentes tienden a aflojarse y requieren reajuste

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Fue Planificada o No Planificada ?

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Diseño de Mantenimiento Mantenimiento

Overhaul Reemplazo Servicios de Mantenimiento Monitoreo de

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Prevenir la falla desde que ocurre (y con que profundidad se