Mezcla en planta es la mezcla de árido y

asfalto en una planta central generalmente

de alto rendimiento.

Las mezclas en caliente son las de mayor

estabilidad de todas las mezclas asfálticas y
consisten en mezclar el agregado pétreo y el
cemento asfáltico a alta temperatura.
Se denomina asfalto a la sustancia que fue utilizada
en impermeabilización de construcciones y como
agente adhesivo y protector. A partir del siglo XX su
interés económico fue incrementando, cuando
comenzó a emplearse en la pavimentación de
carreteras.
El petróleo es la materia prima a partir de la cual se
obtiene la mayor parte del asfalto que se emplea
tanto en pavimentación como en el resto de las
aplicaciones para las cuales se utiliza este producto.
Un alto porcentaje del asfalto producido se dedica a
la preparación de diferentes tipos de mezclas con
grava o piedra, que constituyen el material con el
cual se fabrican las capas superiores de las
carreteras. Los derivados de refinado de petróleo
ofrecen la posibilidad de obtener asfaltos líquidos de
densidad y viscosidad controlables. Ello hace que se
puedan preparar recubrimientos asfálticos con
condiciones de adherencia y resistencia adecuadas a
cada circunstancia.
Es un material de la familia de los productos
bituminosos, similar al bien conocido Aglomerado
Asfáltico para carreteras, pero con características un
tanto diferentes e incluso opuestas a éste y por
tanto, con otras utilidades.

Como pavimento continuo que es, NO requiere

juntas de dilatación.
El diseño de mezclas asfálticas, así como el diseño de
otros materiales de ingeniería, es mayormente el
seleccionar y hacer proporciones de materiales para
obtener las propiedades deseadas o especificadas en
la construcción. El objetivo general para el diseño de
mezclas asfálticas es el determinar la mezcla y
granulometría de los agregados (dentro de los límites
especificados) y el asfalto que resulte en una mezcla
económica que tenga:

1.Suficiente asfalto para asegurar durabilidad.

2.Suficiente estabilidad para satisfacer las demandas
de tráfico sin distorsión o desplazamientos.
3.Suficientes vanos en la mezcla compactada total
que permita una pequeña cantidad de compactación
adicional bajo cargas de servicio sin sangrar o perder
estabilidad, pero lo suficientemente bajo para
mantener afuera los efectos dañinos de aire y agua.
Suficiente manejabilidad para permitir la colocación
de la mezcla sin segregación.
Frecuentemente, en el proceso de desarrollar un
diseño de mezcla específico, es necesario hacer varias
muestras de mezclas para encontrar la que mejor
satisface el criterio del método de diseño usado.
Previo a utilizar un método de diseño para mezclas
asfálticas es necesario que:
Los materiales propuestos a usarse satisfagan los
requisitos de las especificaciones del proyecto.
Las combinaciones de agregados satisfagan la
granulometría requerida en las especificaciones.

Las gravedades específicas de masa de todos los

agregados usados y la gravedad específica del asfalto
sean determinados para poderse usar en los análisis
de densidad y vanos.
Estos requerimientos son materia de pruebas de
rutina, especificaciones y técnicas de laboratorio que
deben ser considerados, pero que no son técnicas
para cualquier método de diseño en particular.
El método de diseño mayormente usado, es el
método de Marshall.
Este método usa unas muestras estándar de
2 ½ pulgadas de alto y 4 pulgadas de
diámetro. Estos se preparan usando un
procedimiento específico para calentamiento,
mezclado y compactado de las mezclas de
agregado y asfalto. Las dos características
principales del método de Marshall son las de
análisis de densidad y vanos y los
resultados de estabilidad y flujo de las
muestras compactadas.
La estabilidad de la muestra es la carga
máxima en libras que puede desarrollar a 140
F cuando se prueba en la máquina de
Marshall. El valor del flujo es el movimiento
total en unidades de centésimas de pulgadas
que ocurre en la muestra entre el comienzo
de la prueba y el momento de estabilidad
máxima.
Es la unión de agregados pétreos de diferente
graduación o tamaño con cemento asfáltico. Las
proporciones se definen de acuerdo a un estudio de
dosificación y la mezcla es realizada en una planta
mezcladora.

Dadas sus características, las mezclas asfálticas

son capaces de ser utilizadas en diferentes tipos de
obras:
• Construcción de Pavimentos
• Conservación
• Rehabilitación
La pavimentación con mezclas asfálticas
puede utilizarse, entre otros, en los siguientes
casos:
• Obras Viales
• Pavimentos Industriales
• Pistas de Aterrizaje
• Estacionamientos
• Ciclo vías
• Superficies Deportivas
Ventajas

Dentro de las ventajas más comunes de las mezclas asfálticas, se encuentran:

• Rápida instalación

• Rápida apertura al tránsito

• Solución de gran adaptabilidad a los requerimientos del proyecto, debido a:

 Utilización de diferentes espesores

 Utilización de diferentes tipos de mezcla

 Adaptabilidad de los equipos de colocación

• Mejor funcionalidad

• Bajo costo

• Mejor confort

• Pavimento continuo (sin juntas)

¿Cómo adquirirlas?
De acuerdo a sus necesidades, el cliente puede
adquirir la mezcla asfáltica a volumen suelto
sobre camión, puesto en planta o puesto en obra, o
solicitar a una empresa el servicio de colocación y
compactación, para lo cual la empresa contaría con
los equipos adecuados para el logro de una
pavimentación de calidad.
Aunque en una mezcla asfáltica, el asfalto sea
minoritario en proporción, sus propiedades pueden
influir de manera significativa en su comportamiento.
El tipo de mezcla será el que, en gran medida,
determine la contribución hecha por el ligante sobre
todo el conjunto. Generalmente, las propiedades de
las mezclas con granulometría continua dependen del
enclavamiento o trabazón de los áridos, mientras que
las preparadas con altos contenidos de mortero
asfáltico dependen más de la rigidez de la proporción
de ligante, polvo mineral y arena
A altas temperaturas de servicio, puede que el
ligante llegue a reblandecerse, facilitando la
deformación de la mezcla (ahuellamiento). El riesgo
de aparición de estas deformaciones es aún mayor
en pavimentos sometidos a la circulación de
vehículos pesados. De manera generalizada y sin
tener en cuenta otros factores que pueden influir, se
puede disminuir la probabilidad de aparición de
estas deformaciones aumentando la rigidez del
ligante mediante el empleo de un asfalto más duro.
Por otro lado a temperaturas de servicios bajas, el
ligante se vuelve relativamente rígido y va perdiendo
poder de resistencia a las tensiones, volviéndose
frágil y siendo susceptible de fisuraciones. El grado
de susceptibilidad a la fisuración está relacionado
con la dureza del asfalto y su capacidad para
absorber las solicitaciones inducida por el tráfico.
Disminuyendo la dureza del asfalto, se minimizará el
riesgo de fallo por fragilidad.
Entonces, debido a lo dicho precedentemente a la
hora de buscar comportamientos globales
satisfactorios de la mezclas bituminosas, la elección
del asfalto adecuado para cada tipo de mezclas se
vuelve un compromiso entre ambos extremos;
ahuellamiento a altas temperaturas y fisuramiento
por fragilidad térmica a bajas temperaturas. Donde
mejorando el comportamiento a altas temperaturas,
se influye negativamente en el comportamiento a
bajas temperaturas.
Para La Realización de la mezcla Asfáltica se necesita de una planta de Asfalto esta está
constituida por cuatro tolvas, un secador, tanques de AC-30, y Tanques de Full oil.

Estas Tolvas Llevan cuatro tipos de agregados los cuales son:

 Grava de ¾ @ ½ Triturada
 Gravilla de 3/8 @ 1/4 Triturada
 Arenon
 Arena Fina o Polvillo

EL Tiempo de secado de los agregados en el secador o Horno es de 50 seg. Donde los

agregados deben de llegar a una Temperatura de 300°F donde estos se ligan con el AC-30.

La Temperatura de la Mezcla debe tener un mínimo de 275°F y una máxima de 338°F estas
temperatura se van tomando a medido que la liga se va realizando.

La Temperatura del AC-30 debe tener un mínimo de 275°F y un máximo de 300°F