Tratamiento de minerales

CINETICA DE LA MOLIENDA

1. OBJETIVO:
Mostrar como transcurre el proceso de reducción de tamaño en el tiempo a través de la
ecuación lineal, hasta obtener un buen grado de liberación.
2. FUNDAMENTO TEORICO
MOLIENDA
La molienda constituye el paso final del proceso de reducción y liberación; por regla
general, el problema consiste en reducir el género a un tamaño límite que se encuentra
normalmente entre 35 y 200 mallas.
La molienda tiene la finalidad de liberar la mena de la ganga, esta sección se considera
como la de mayor importancia y responsabilidad de la 19 planta, ya que de ella depende
el tonelaje y liberación para llevar a cabo una buena flotación.
Las operaciones de reducción de tamaño son costosas por el alto consumo de energía,
alto costo de los medios de molienda y desgaste de los equipos. Por estas razones se trata
de limitarlas a lo estrictamente necesario, por lo que no se debe moler el mineral más de
lo determinado por las necesidades metalúrgicas, entre ellas también la muy importante
de evitar la producción de lamas.
En la planta se utiliza un molino de bolas de 5' x 5', marca Fima-Denver, para que
trabaje con mayor eficiencia y también puede funcionar en circuito cerrado con un
clasificador helicoidal.
3. MATERIALES Y EQUIPOS
La operación de liberación se determinará utilizando los siguientes materiales y equipos:

 Mineral (500 gramos a 100% - 10 mallas)

 RO - TAP

 Un nido de tamiz de mallas 28, 35, 48, 65, 100, 150, 200 (ASTM).

 Microscopio y steroscopio de una resolución de 100X.

 Balanza de precisión

 Brocha

 Espatula

 Plato lavador de mineral (chua)

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4. PROCEDIMIENTO
La muestra de mineral paso por la etapa de chancado en el chancadora de quijada luego se
hizo un cuarteo para obtener una cantidad determinada de muestra. Luego pasamos a lo que
es cinetica de molienda, lo cual sigue los siguientes pasos:
1.- Mediante cuarteos sucesivos y rifleado se obtiene una muestra representativa de 500
gramos, lo cual lo pesamos en la balanza de precisión.

2.- Formar el nido de tamices, pero antes de ello limpiarlas bien con brocha para que no hay
contaminación de material, luego procedemos a formar el nido de tamices de malla mayor a
menor y en este caso de malla 28, 35, 48, 65, 100, 150 y 200.
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3.- Cargamos el material de 500 gr en la malla superior de nido de tamices y luego llevamos
a la maquina RO-TAP, lo instalamos y dejamos tamizar durante un periodo de 15 minutos.

4.- Al terminar los 15 minutos descargamos y procedemos a pesar el material retenida en cada
malla y lo ponemos cada cantidad en envases diferentes con su número de malla
correspondiente para no confundirnos.
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5.- Instalamos un microscopio para realizar el análisis correspondiente para la determinación

de liberación de mineral.
6.- Preparamos el mineral de la siguiente forma: mezclamos una cierta cantidad de material
de la malla -200 con el material de la malla 200 para la malla -150 y le agregamos agua para
lavar o batear para obtener una mejor visión del material. Y al final llevamos al microscopio
para poder hacer el análisis observando el grado de liberación de mineral de la ganga mediante
la cantidad de granos existentes todavía de ganga y mineral juntos, esto solo con la
observación; es decir, hacemos un aproximado en el conteo de los granos.

7.- Siguiendo el procedimiento, ahora mezclamos el material anterior ya mezclado con el

material de la malla 150 para la malla -100, y ahora realizamos el mismo procedimiento de
preparar; es decir, agregar agua y batear hasta obtener una buena visión del material y luego
llevar al microscopio y hacer el análisis, y así sucesivamente para todo el material restante
hacemos su análisis microscópico (malla por malla).
8.- Al final se determina la malla de liberación para el material de estudio.

5. RESULTADOS
Determinamos mediante el análisis en el microscopio que la malla de mayor liberación
de mineral se encuentra en la malla -100 con una liberación de mineral de 70-75%.
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DETERMINACION DEL TIEMPO OPTIMO DE MOLIENDA

PARA LA LIBERACION
1. PROCEDIMIENTO
Las pruebas de molienda se efectuaron en un molino de bolas, de la siguiente manera:

 primero pesamos el material 1 kg para hacer la prueba.

 limpiamos el molino de bolas con la brocha para evitar la contaminación, cargamos la

muestra al molino de bolas, lo tapamos bien, lo instalamos y conectamos su enchufe para
que empiece a moler durante 8 minutos.
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 Al finalizar los 8 minutos, echamos el mineral a una zaranda para separar el material de
las bolas del molino. Hacemos pasar todo el material con la ayuda de la brocha.

 Del material molido separamos 100 gr, luego tamizamos en la malla -100 con agua para
que ayude a pasar todo lo que se pueda y al final lo que no pudo pasar; es decir, lo que se
queda en el tamiz lo vaciamos o echamos a un plato.

 luego hacemos secar en la cocina eléctrica ese material que quedó en el tamiz.
Pesamos el material ya seco en la balanza de precisión para saber cuanto % de material pasó el
tamiz.
6.- después pesamos
otros 1000 gr de
material para la
molienda, pero
ahora durante 12
minutos y hacemos
el mismo
procedimiento de la
primera molienda.
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2. DATOS EXPERIMENTALES
PRUEBA EXP. 01 PRUEBA EXP. 02
NOMENCLATURA M: peso del mineral

M 100 gr 100 gr MS: peso del mineral

TM 8 min 12 min sobrante en el tamiz.
MS 22.1 gr 8 gr TM: tiempo de molienda.
3. CALCULOS
𝑀−𝑀𝑆
% material pasante: = 𝑀
∗ 100%
100−22.1
 % material pasante: = ∗ 100% = 77.9 % En primer tiempo
100
100−7.5
 % material pasante: = ∗ 100% = 92.5% En segundo tiempo
100

Los resultados se registran:

Tiempo de molienda en función de % - 100 mallas
PRUEBA TIEMPO (min) % -100 MALLA % -100 MALLA
N° X Y Y(corregido)
1 0 0 0
2 8 77.9 77.9
3 12 92.5 92.5

Con los resultados de la tabla se grafica, tiempo de molienda en función de % -200 mallas.

TIEMPO DE MOLIENDA
(75% - 100 MALLA)
120

100 y = 7.9982x + 3.4786

R² = 0.9657

80
%-100 MALLA

60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14
TIEMPO (min.)

% -100 MALLA Linear (% -100 MALLA )

Y = ax + b
Y = 7.9982x + 3.4786
R² = 0.9657
4. CONCLUSION
El tiempo optimo de molienda para la liberacion es de 12 min aproximadamente.
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FLOTACION DE MINERALES SULFURADOS DE Cu

I. OBJETIVO:
 Concentrar minerales sulfurados de cobre por el método de flotación por espumas
II. FUNDAMENTO TEORICO
 FLOTACION
El método empleado para la separación, la mena de la ganga es la flotación por espumas,
que es un proceso de separación de materias de distinto origen, pues se trata de la
individualización de las especies que representaban anteriormente una mezcla, que se
efectúa desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidrofóbicas e hidrofóbicas.
Las características de los minerales no sulfurados dependen con más fuerza de los
sulfurados para la flotación, en factores tales como; composición, estructura cristalina,
composición iónica de la pulpa y el pH de la pulpa; donde en presencia de oxígeno tanto
la malaquita como la cuprita tienden a disolverse por debajo de rangos de pH 6 a 7.
Para muchos minerales no sulfurados la presencia de iones de cobre disueltos en
concentraciones del orden de los 10-4 a 10-6 molares, pueden ser resultado de la
ubicación cerca del punto neutro a que se encuentra el agua. Para que la capa de colector
quede adherida a la superficie, tiene que inhibirse la solubilidad y hacer la superficie
hidrofóbica. Para los minerales sulfurados no podría ocurrir una normal disolución de
cobre significativo, por lo tanto la capa de colector en los minerales sulfurados es
generalmente mucho más estable que en los no sulfuros. En el proceso de flotación las
estructuras cristalinas, también son muy importantes ya que afectan las fuerzas
mecánicas, el grado de disolución, grado de hidratación de las superficies fracturadas y
la accesibilidad de las especies absorventes a los iones de cobre.
 DENSIDAD DE LA PULPA

La densidad de la pulpa en un proceso de flotación, depende de varios factores y tiene

gran importancia; ya que la pulpa que se alimenta al circuito de flotación, lleva las
partículas liberadas de las no liberadas del clasificador, por una cierta granulometría;
para ello es necesario una cierta dilución para obtener la granulometría deseada. El
problema de una densidad elevada está en que la formación de las burbujas de aire baja,
debido a que la ascensión se dificulta y un medio donde puede llegar a romperse la burbuja
de aire; por lo tanto tendríamos una baja recuperación.

 TIEMPO DE FLOTACION

El tiempo de flotación es primordial, ya que la flotación consta esencialmente de las

siguientes etapas: Adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales,.
Encuentro de las partículas preparadas con las burbujas, y Transporte de las partículas
hasta la superficie de la celda de flotación. Por lo que cada etapa se realiza en un tiempo
determinado, que es diferente para cada una de ellas.

REACTIVOS DE FLOTACIÓN

LOS COLECTORES
Son compuestos químicos orgánicos que actúan selectivamente en la superficie de ciertos
minerales, haciéndolos repelentes al agua y asegurando la acción de las burbujas de aire,
haciéndolas aerofílicas.
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LOS ESPUMANTES

Son sustancias orgánicas de superficies activas heteropolares, que se concentran por

adsorción en la interfase aire-agua, ayudando a mantenerse a las burbujas de aire dispersas
y evitando su coalescencia.
Los espumantes son compuestos análogos en su estructura a los colectores, su diferencia
con éstos radica en el carácter del grupo polar que en los colectores es un grupo
químicamente activo para reaccionar con la superficie del mineral 50 mientras que en los
espumantes es un grupo liofílico de gran afinidad por el agua.
En forma general puede decirse que los colectores tienen afinidad por la interfase sólido-
líquido, los espumantes la tienen por la interfase líquido-gas.

ACEITE DE PINO

Es obtenido de la destilación del vapor del alquitrán del pino y destilación fraccionada
del petróleo crudo. Contiene alcoholes aromáticos. El componente más importante es el
terpinol, C10H17OH. La dificultad de su uso, reside en el hecho de que su composición
no es constante, debido a que la materia prima no es uniforme.

El aceite de pino, proporciona una espuma fina, fácilmente quebrable y manipulable.

Tiene tendencia a proporcionar altas recuperaciones y grados de concentración medianos.
Cuando se utiliza en exceso destruye las espumas y produce efervescencia.

Se usa fundamentalmente en sulfuros de cobre, y en menor intensidad en la flotación de

galena y blenda.

III. MATERIALES Y EQUIPOS

La flotación por espumas se realizará utilizando los siguientes materiales y equipos:

 Mineral sulfurado de Cu

 Balanza analítica

 Probeta graduada de 1000cc

 Maquina de flotación Denver D-10

 Balanza de precisión

 Paleta y otros.
REACTIVOS DE FLOTACION

 Regulador de ph (cal)

 Colector: Z-11 (40 gr/Tn)

 Espumante: aceite de pino (45 gr/Tn)

CONDICIONES

 G.E.= 3.3 gr/cc

 % solidos = 30%

 Ph = 9

 Colector: Z-11 (1%) (40 gr/Tn)

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 Espumante: aceite de pino (45 gr/Tn)

 RPM de acondicionamiento =1500

 RPM de flotación = 1200-1300

 Tiempo de acondicionamiento = 3 min

 Tiempo de flotación = 4 min

Antes de empezar el procedimiento debemos calcular la cantidad exacta de los reactivos, de
mineral sulfurado de Cu y agua. Los cálculos se hacen de la siguiente manera:
100∗𝐺𝐸 100∗3.3
Dens. Pulpa = %𝑆+𝐺𝐸(100−%𝑆)
= 30+3.3(100−30)
= 1.264 𝑘𝑔/𝐿

W (muestra) = 0.3*1.264kg = 0.379gr

V (H2O) = 0.7*1.264 = 0.885cc
40𝑔𝑟 𝑧−11 100𝑐𝑐
Z-11 (1%) = 1000𝑘𝑔
∗ 0.379𝑔𝑟 ∗ 1𝑔𝑟 𝑧−11 = 1.516𝑐𝑐. z-11

45𝑔𝑟 𝐴𝑝 1𝑐𝑐 153 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝐴𝑝

Ap (puro) = 1000𝑘𝑔
*0.379kg*1.1 𝑔𝑟 𝐴𝑝 ∗ 1 𝑐𝑐 𝐴𝑝
= 2.372 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠

IV. PROCEDIMIENTO
Ya teniendo calculado la cantidad de reactivos, muestra y agua procedemos a flotar:

 Primero, realizar la limpieza de la máquina de flotación para evitar la contaminación de

la pulpa.

 Segundo, echar 0.379gr de muestra y 0.885cc de agua para preparar la pulpa. Hacer girar
la maquina a 1500 rpm para tener una buena mezcla de pulpa.
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 Luego, teniendo la pulpa preparada bajamos la velocidad a 1250 rpm aprox. y agregar el
regulador de ph (cal) para que ajuste el ph de la pulpa a 9 aprox., para que haga tal efecto
requiere de 3min de acondicionamiento; es decir, para que actúe sobre la superficie de
mineral en ese tiempo porque no es instantáneo. Y comprobar si el ph es 9.

 Seguidamente, agregar 1.5 cc de colector: Z-11 (1%) (40 gr/Tn) para que de la propiedad
de hidrofobia al mineral y para ello también necesita 3 min de acondicionamiento.

 Por último, agregar 2 gotas de espumante: aceite de pino (45 gr/Tn), soltar aire y junto
con este reactivo se formarán espumas constantes y estables para que se dé el traslado de
mineral, con la ayuda de la paleta, desde la pulpa en forma de concentrado.
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V. CONCLUSION

 Pudimos concentrar el mineral sulfurado de cobre por el método de flotación por

espumas.

 También aprendimos a preparar la pulpa y calcular la cantidad de reactivos.