Con un buen mantenimiento preventivo de la maquinaria,

se llega a conocer mejor el estado cada máquina, sus

condiciones de trabajo y sus puntos débiles para
determinar el origen de avería
Con este mantenimiento, se consigue:
• Mayor seguridad para el operario.
• Máxima disponibilidad de la maquinaria.
• Mayor productividad.
• Menor coste en mantenimiento y en reparaciones.
• Mayor duración de los equipos.
 Fatiga
 Corrosión
 Desgaste
 Sobrecarga
 Contaminación
 Desalineación
 Generalmente se tiene algún tipo de programa de mantenimiento preventivo en las empresas,
sin embargo:
 ¿Este programa de mantenimiento preventivo se realizan con procedimientos detallados o listas de parámetros?

 ¿Se retro-alimentan las operaciones para capturar los tiempos y materiales usados en el mantenimiento preventivo?

 ¿Hacen revisiones periódicas del programa de mantenimiento preventivo, con el fin de determinar la efectividad del
mismo y se optimiza en función de una constante evaluación.
 ¿Existe una verdadera Relación entre los programas de mantenimiento Preventiva y las Salud Ocupacional de la
empresa ?

CERO ACCIDENTES 02 -2012

 Introducción
La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y Corregir los problemas menores antes de
que estos provoquen fallas.

El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas
realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de
la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc.
 mantenimiento preventivo se diseño con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las
maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y
sub-sistemas e inclusive partes.
Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para
realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de
aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera
importante realizar para evitar fallos, que a su vez generen perdidas en la salud de los
trabajadores y la economía de la empresa

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 Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de
 Seguridad, Conservación, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan
 El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones,
restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario
o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos).
 El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la
incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo.
 Por lo general un buen mantenimiento preventivo elimina la frecuencia de los mantenimientos
correctivos así como las cifras de accidentalidad y la severidad de la misma.

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  El más Importante: Previene potenciales Accidentes de Trabajo y Enfermedades
Profesionales
 Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e
instalaciones).
 Incrementa la vida de los equipos e instalaciones.
 Mejora la utilización de los recursos.
 Reduce los niveles del inventario.
 Ahorro de Dinero para la empresa

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1. Determine las metas y objetivos.

• Reducir las tasas de accidentalidad a Cero

• Cero impactos en el ambiente

• Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%.

• Reducir las fallas en un 70%.

• Mejorar la utilización de la Mano de Obra en un 30%.

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2. Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo.

• Pasos para un mantenimiento preventivo

Maquinaria y Equipo a incluir.

•
Efectivo
Áreas de operación a incluir.
• Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento
preventivo.

• Declare la política del mantenimiento preventivo

• Medición del mantenimiento preventivo

• Desarrolle un plan de entrenamiento.

• Reúna y organice los datos

 ¿Cuáles son las funciones?
 RCM - Mantenimiento basado en ¿De qué forma puede fallar?
confiabilidad - Reliability Centred ¿Qué causa que falle?
¿Qué sucede cuando falla?
Maintenance. ¿Qué ocurre si falla?
 Fallos – Que puede fallar ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?
¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?
 Medias preventivas
 Fase de diseño del ciclo de vida de los activos

 MTP- Total productive maintenance –

 Personas y la organización el centro del
proceso

 PMO - Planned Maintenance Optimisation

 Optimización del Mantenimiento Planeado
 Activos en funcionamiento.

http://www.mantenimientopetroquimica.com/rcm.html
Figure 1. Components of an RCM Program.
Programación de inspecciones, verificaciones, seguridad, ajustes, calibración,
reparaciones, análisis y limpieza y lubricación, que deben llevarse a cabo de
forma periódica en base a un plan pre-establecido, y no se deban realizar por
una demanda puntual del usuario (esto sería mantenimiento correctivo).

Objetivo: inspeccionar los equipos y detectar posibles fallos en su fase inicial,

corrigiéndolos en el momento oportuno, antes de que estos afecten a su
producción.
 Especificación de los fabricantes
 Legislación vigente
 Recomendación de expertos
 Acciones sobre activos similares
 Diagrama espina de pescado
 5 porqués
 Lluvia de ideas

 Pareto
 Análisis de causa raíz
 Árbol de falla
 Análisis de falla ***
Análisis Espina de pescado
http://www.proteccioncivil.es/catalogo/carpeta02/carpeta22/guiatec/Metodos_c
ualitativos/cuali_336.htm
http://www.siafa.com.ar/notas/nota125/arbol.htm
 MTBF Mean Time Between Failure : es literalmente el promedio de tiempo
transcurrido entre una falla y la siguiente. Usualmente la gente lo considera como el
tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y necesita ser reparado (otra vez).
=Suma (Tiempo total de funcionamiento) / (número de fallas)

 MTTR Mean Time To Repair: es el tiempo promedio que toma reparar algo
después de una falla.
 = Suma (Tiempo total de inactividad) / (número de fallas)

 MTBR : Promedio de tiempo entre reparaciones

https://es.slideshare.net/jonathan_cuevas/mantenimiento-productivo-total-48627030
 Disponibilidad

 Confiabilidad

 Mantenibilidad
 ISO 14224,
 NORSOK Z008,
 SAE JA1011 y
 SAE JA1012

=========================
 Objetivos de cada norma
 Diferencias y similitudes entre las normas
 Campos de aplicacion
El Mantenimiento basado en la Condición (CBM) proviene de un supuesto
lógico que la reparación o reemplazo preventivo de los componentes de la
maquinaria sería oportuno si se realizaran justo antes que aparezca una
falla