Administración Industrial

Inst. Livaque Coronado

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCION

¿Le ha pasado alguna vez esto ?

 Constantes paros por reparación
 Incumplimiento de especificaciones
 Baja utilización de los equipos
 Imposible realizar ciertas tareas a tiempo

 Los costos de Mantenimiento representan entre el 15% y el 40 % de los costos

totales de manufactura.
 Las reparaciones por emergencia cuestan por lo menos tres veces más que si
las mismas reparaciones hubieran sido planeadas.
 El 58% del costo del mantenimiento es provocado por la mala operación
 El 17% del costo del mantenimiento es provocado por la mala lubricación
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INTRODUCCION

Analizando las causas de los problemas

de manera estadística encontramos
que para que ocurra un problema
mayor ,es necesario que hallan
ocurrido varios problemas medios
y muchos problemas menores
en la proporción indicada.

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INTRODUCCION
Polvo y
suciedad
El problema es que en muy pocas ocasiones
les ponemos atención a los problemas
menores como pueden ser :
Piezas no Falta de
apretadas lubricación

Tornillos y
rodamientos
faltantes

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ANTECEDENTES
El Mantenimiento Productivo Total ,tiene sus orígenes en los
Estados Unidos ,donde muchas empresas manufactureras
aplicaban ciertas practicas para prevenir fallas y con ello
impedir paros inoportunos y reparaciones de emergencia
En la Posguerra ,mientras Japón reconstruía su economía
,varios gerentes ingenieros japoneses visitaron estas
plantas para tomar ideas y llevarlas a la practica en Japón

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ANTECEDENTES

Fue en Nippondenso ,una Es por eso que la empresa

fabrica proveedora de ganó por primera vez el
autopartes para Toyota , en premio a la planta más
donde por primera vez se distinguida por el Instituto
aplicaron conceptos de Japonés de Mantenimiento
mantenimiento haciendo de plantas en 1971 y fue En 1971 ,Seiichi Nakajima ,ideo el
participar a todos los entonces cuando Seiichi Mantenimiento Productivo Total TPM basado
empleados de la Nakajima publica el proceso en el Mantenimiento Productivo PM
organización ( no solo a los de implementación de este ,integrando a todo el personal de la empresa (
especialistas en sistema, así como los
Incluyendo a los proveedores) para ejecutar
mantenimiento ) elementos que lo componen
y la forma en que se debe todo tipo de mantenimiento ,y se apoya en los
implementar. círculos de Calidad QC. Implica un
mejoramiento continuo en todos los aspectos.

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¿Qué es TPM ?
El TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo
es eliminar las perdidas en producción debidas al estado
de los equipos ,o en otras palabras ,mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad
máxima productos de calidad esperada ,sin paradas no
programadas. Esto supone:

 CERO AVERIAS
 CERO TIEMPOS MUERTOS
 CERO DEFECTOS POR UN MAL ESTADOS DE LOS EQUIPOS
 CERO ACCIDENTES
 SIN PERDIDAS DE RENDIMIENTO O DE CAPACIDAD
PRODUCTIVA DEBIDO AL ESTADO DE LOS EQUIPOS
 PARTICIPACION TOTAL DE LAS ´PERSONAS
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¿Qué es TPM ?

Es un proceso sistemático para optimizar la

efectividad total de los equipos minimizando la
no disponibilidad de la maquinaria debido a
descompostura o reducciones de velocidad.

TPM involucra a los operadores como apoyo

en el mantenimiento: Los operadores llevan a
cabo rutinas de limpieza y mantenimiento
( revisiones, ajustes menores, etc) mientras
que el departamento de mantenimiento trabaja
en sistemas mecánicos, eléctricos y control.

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¿Cuál es el objetivo del TPM ?

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la
eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en
pequeños grupos de actividades voluntarias”.

Metas:
• Cero averías en los equipos.
• Cero defectos en la
producción.
• Cero accidentes laborales.
• Mejorar la producción.
• Minimizar los costes

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¿Cuál es el objetivo del TPM ?

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REQUISITOS INDISPENSABLES PARA EL ÉXITO DE LA
IMPLEMENTACION:
Elaborar estándares y
procedimientos
Tener el apoyo de adecuados para el
Gerencia. mantenimiento
autónomo.

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Previamente antes de
LOS 8 PILARES DEL TPM entrar a ver los pilares
debo hacer dos
alcances sobre la
Los 8 pilares de TPM son la implementación de
TPM. Primero debemos
base fundamental de esta saber que TPM
metodología, cada uno de ellos involucra a todo el área
nos dice una ruta a seguir para de operaciones,
lograr los objetivos de eliminar
o reducir las pérdidas:

esto quiere decir que

ningún Gerente de
como son Paradas programadas, Mantenimiento solo con
Ajustes de la producción, Fallos su área puede pensar
de los equipos, Fallos de los que va implementar
procesos, Pérdidas de TPM, no podría
aplicarse mantenimiento
producción normales, Pérdidas autónomo.
de producción anormales,
Defectos de calidad y Segundo debemos
Reprocesamiento. saber que TPM requiere
que una organización
debe haber llegado a
Por ello para decidir con que implementar el Análisis
pilares empezar, lo primero que de Modos y Efectos de
el departamento de contabilidad Fallas en todas sus
máquinas, básicamente
de la planta debe analizar son las no podría aplicarse
perdidas, y con ello nos darán la
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guía para definir con cuales y planificado.
cuantos pilares debemos
empezar
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Es encontrar una oportunidad de mejora
Primer Pilar – Mejoras dentro de la planta, esta oportunidad debe
Enfocadas Kobetsu Kaizen reducir o eliminar un desperdicio, puede
encontrarse con las herramientas estratégicas
como son el mapa de cadena de valor, análisis
de brechas y teoría de restricciones.
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de
operario de mantenimiento, para lograr disminuir
desperdicios. El operador está listo para hacer Segundo Pilar –
cambios de formato o algunos mantenimientos Mantenimiento Autónomo Jishu Hozen
básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación
y mantenimientos básicos.
Es tener un buen mantenimiento preventivo,
esto quiere decir que se tenga una buena
Tercer Pilar Mantenimiento recolección de datos y excelente análisis; para
Planificado luego poder planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e incrementar la
www.senati.edu.pe disponibilidad. Para luego implementar el
mantenimiento predictivo.
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Cuarto Pilar –
Mantenimiento De Calidad Hinshitsu Hozen
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas
que pueden ser utilizadas en nuestra organización,
para ello debemos diseñar o rediseñar procesos,
verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los
test de operaciones y finalmente ver la instalación y
el arranque.
No solo es cuanto hacemos, sino que productos
podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar
y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los
defectos salen por un problema de la máquina, por un
problema del material, por un problema del método o
por un problema del personal de operaciones. Por ello
es importante la integración de todos para identificar la
causa del defecto.
Quinto Pilar Prevención del
Mantenimiento

Deben reforzarse sus funciones mejorando su

organización y cultura. Para ello debiera
Sexto pilar
Actividades de Departamentos aplicar mapa de cadena de valor transaccional
Administrativos y de Apoyo
para encontrar oportunidades y luego de ello
poder lanzar los proyectos para mejorar los
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tiempos y errores.
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Importancia del TPM

Rompiendo con el sistema de mantenimiento habitual ,en

el que unas personas “producen” y otras “Reparan” ,el
TPM busca una implicación de todo el personal en el
cuidado ,limpieza y mantenimiento preventivo de los
equipos ,con el fin de reducir las averías ,accidentes o
defectos.

El operario es el que mejor conoce su equipo ,por tanto

,nadie mejor que el para determinar si su funcionamiento
es correcto o para detectar una posible avería .Por lo que
los tiempos de mantenimiento del equipo y los de
intervención en la reparación de averías disminuyen ,por lo
que se reducen costes y de esta forma aumenta la
rentabilidad

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Uno de los objetivos del TPM es reducir las perdidas

• Son paros en los • Son los tiempos que se

• Es el tiempo
• se refiere a PREPARACION equipos muy pierden cuando los
equipos tienen que hacer
RECHAZOS Y dedicado a producir
/AJUSTE pequeños por RETRABAJOS defectos mientras el
paros cuando el atoramientos o fallas, reducciones de velocidad
equipo se tiene generalmente estos por fallas o desajustes y equipo estandariza
no se puede mantener • Es el tiempo dedicado
que detener paros son tan breves su proceso después
constante la velocidad de a producir defectos y
para repararlo o • Son todos los que no se pueden rechazos de un cambio o
tiempos que debe registrar estándar ajuste.
ajustarlo detenerse el
equipo cuando es TIEMPOS MUERTOS
AVERIAS RECHAZOS EN
necesario cambiar Y PARADAS VELOCIDAD
de producto o MENORES ARRANQUE
preparar el equipo
para producir

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CATEGORIA DE 6 GRANDES CATEGORIA DE PERDIDAS EN OEE EJEMPLO DE EVENTOS
PERDIDAS
AVERIAS PÉRDIDAS POR PARADAS  FALLOS DE LAS HERRAMIENTAS
 MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO
 AVERIAS EN GENERAL
 AVERIAS DE LOS EQUIPOS
PREPARACION Y AJUSTE PÉRDIDA POR PARADAS  PREPACION / CAMBIOS
 ESCASEZ DE MATERIALES
 ESCASEZ DE OPERADORES
 AJUSTES MAYORES
 TIEMPODE PREPARACION
PARADAS CORTAS PÉRDIDAS POR VELOCIDAD  FLUJO DE PRODUCTOS OBSTRUIDOS
 COMPONENTES ATORADOS
 ATASCOS
 SENSOR BLOQUEADO
 DESPLAZAMIENTO BLOQUEADO
 LIMPIEZA/CHEQUEO
REDUCCION DE VELOCIDAD PÉRDIDAS POR VELOCIDAD  CORRIDA DESIGUAL
 CAPACIDAD NOMINAL INFERIOR
 CAPACIDAD DE DISEÑO INFERIOR
 DESGASTE DEL EQUIPO
 OPERARIO INEFICIENTE
RECHAZOS POR PUESTA EN PÉRDIDAS EN CALIDAD  DESECHOS
MARCHA  REPROCESOS
www.senati.edu.pe  DAÑO EN EL PROCESO
RECHAZOS DE PRODUCCION PÉRDIDAS EN CALIDAD  EXPIRACION EN EL PROCESO
 ENSAMBLAJE INCORRECTO
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En que afecta estas 6 Grandes Perdidas?
1 AVERIAS

DISPONIBILIDAD
2 Reparación / Ajuste

3 Tiempo muerto y paradas menores

INDICE DE
4 velocidad
RENDIMIENTO

5 Defectos de calidad y repetición de trabajos

TASA DE CALIDAD
6 Perdidas de puesta en marcha

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MEJORAS

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EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO
 Efectividad Total del Equipo, es uno
de los medibles principales del TPM.
 Para que un equipo sea eficiente, no
basta que esté corriendo, también
deberá estar en su tiempo ciclo y no
generar defectos.

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EFECTIVIDAD TOTAL DEL EQUIPO

Resolver el siguiente ejercicio

OEE
Turno = 480 min
Tiempo planeado = 40 min
Descomposturas = 10 min
Cambio de producto = 20 min
Capacidad = 4 pz/min
Producción real = 1,500 piezas
Rechazos = 25

Obtener :
Disponibilidad
Eficiencia
Calidad
OEE
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¿Qué es TPM ?

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