CURSO PARA DISEÑADORES

DE TUBERÍAS
(BASADO EN LA LECCIÓN 1 DEL
CURSO DE FLUOR PARA
DISEÑADORES DE ARREGLOS DE
TUBERÍAS)
2.3. Estudio de racks de tuberías

2.3.1. Arreglo básico del rack

Requerimientos básicos en el arreglo de tuberías

- Control de la expansión térmica para establecer el espacio

entre líneas y la apariencia.

- Minimizar las cargas estructurales por economía en el diseño

y para tener anclajes más efectivos.

- Conservación del espacio entre líneas a través del uso de

loops de expansión cuando se requiera.
Pasos para el diseño del rack.

1. Determinar aproximadamente la longitud del rack del plot plan.

2. Establecer el tamaño de las líneas y las temperaturas.
3. Establecer preliminarmente el tamaño de la cama.
4. Colocar anclajes cerca del centro en los tramos largos del rack.
5. Calcular el espacio entre líneas en las esquinas.
6. Si el espacio entre líneas hace que se desperdicie el espacio
del ancho de cama, determinar que líneas están dando los
mayores problemas.
7. Mover los anclajes de estas líneas (una a la vez) cerca de las
esquinas.
8. Localizar uno a más loops entre estos dos anclajes.
9. Dimensione el loop que se adapte al espacio disponible.
10. Determine el ancho final de la cama.
11. Revise las fuerzas en los anclajes.
12. Envíe el arreglo terminado a flexibilidad para el cálculo
exacto de las fuerzas que van a ser transmitidas al civil y
para que se verifique el diseño del loop.
Las líneas que requerirán el mayor loop deberán ser agrupadas cerca
de la parte exterior del rack, con las líneas que requieren loops más
pequeños agrupándolas progresivamente hacia el centro. Se deberá
considerar la localización de las líneas de diámetro menor donde se
puedan soportar de líneas frías de mayor diámetro.

Si un cabezal de relevo necesita de un loop, este deberá ocupar un

espacio en el que no interfiera con otras líneas, ya que este cabezal
no puede tener bolsas y debe llevar pendiente.
Cuando no se tienen bridas entre la esquina y la primer guía o
anclajes en dos líneas adyacentes, el espacio entre líneas puede
basarse en O.D. del tubo o aislamiento al O.D. del aislamiento más
la expansión más 2”.
Cuando se tengan bridas cerca de las interconexiones de tuberías
el espacio estará basado en el diámetro de la brida en lugar del O.D.
de la tubería. Usualmente el espacio es calculado con una línea
caliente (operando) y la otra fría (fuera de operación).

Encorvamiento (Bowing) en arreglos en “L”.

Encorvamiento (Bowing):

El encorvamiento puede ser mucho mayor que la expansión real en la

esquina.
Las distancias entre guías y anclajes alrededor de las esquinas limitarán
el encorvamiento a cantidades menores que la expansión,
eliminado cálculos.
Para líneas críticas consultar con el flexible los movimientos y el
encorvamiento calculados por computadora.
Ejemplo: suponer que no hay espacio disponible para absorber la
expansión térmica, determinar que líneas requieren loops basados
en el espaciamiento entre líneas existente en el extremo este del
Rack bajo consideración.
Pasos:
1. Determinar el espaciamiento estándar
2. Revisar los claros para expansión
3. Decidir que líneas requieren loops.

1. Determinación del espaciamiento estándar

A = 2 ¼”+2”+2”+3+7”= 16 ¼ 17”

B = 7”+3”+2”+ 2 1/4”= 14 1/4” 15”

C = por 000.250.9815 12”

D = por 000.25.9815 19”

Total 63”

2. Revisar los claros para la expansión (revisar localización brida)

4” IH D = 0.0501 x 375’ = 18.79” antes

A = 2 ¼”+2”+2”+18.79”+3”+7”= 34.04” 35” 17”

8” IH D = 0.0362 x 350’ = 12.67”

B = 7”+3”+ 2” +12.67”+2 1/4”= 26.92” 27” 15”

4” D = 0.0141 x 375’ = 5.29”

C = 2 1/4”+5.29”+2”+5 3/8”= 14.92” 15” 12”

10” D = 0.0061 x 350’ = 2.135”

D = 5 3/8”+2.135”+2”+11 3/4”= 21.26” 22” 19”

Total 99” 63”

 Las cuatro líneas de la izquierda requieren loops, si el
espacio requerido por las 36” adicionales no resulta
económico de obtener.

2.3.2. Localización de anclajes para loops

Posteriormente al establecimiento del requerimiento del loop se

procede a la colocalización de los anclajes.
La expansión permisible en el extremo derecho sin incrementar
el espaciamiento entre líneas es igual a:

17” – 7” – 3” – 2” – 2” – 2 ¼” = 0.75”

La distancia máxima a la que el anclaje debe localizarse de las

esquinas es encontrada dividiendo el movimiento permisible por
el coeficiente de expansión.

Extemo izquierdo L = 6 / 0.0501 = 120 ft

Extremo derecho L = 0.75 / .0501 = 15 ft

Por lo que el loop debe absorber cuando menos 565 ft x 0.0501 =

28.31” de expansión.
2.3.3. Localización de loops en racks.

Idealmente los loops deben ser localizados centrados entre

anclajes con piernas iguales a cada lado del anclaje.

Cuando esto no es posible se deberá hacer las piernas

a cada lado del anclaje tan iguales como sea posible.

Las fuerzas de fricción son determinadas por el número

de soportes que tiene una línea. Si se hacen que las
piernas a ambos lados del anclaje sean iguales, las fuerzas
de fricción en el anclaje estarán balanceadas.
2.3.4. Multiples loops

Más de un loop serán requeridos cuando se presenten cualquiera

de las siguientes condiciones:
2.3.4.1. Es imposible hacer más flexibles los ramales que se conectan.
2.3.4.2. El espacio entre ramales y líneas vecinas o acero es limitado.
2.3.4.3. Cuando el loop requerido es muy grande para soportar a para
adecuarlo al espacio disponible.
2.3.4.4. Las fuerzas en el anclaje están demasiado desbalanceadas y
el acero no puede ser arriostrado de forma económica.
Si se tiene esta situación es recomendable comentarlo con el
Supervisor. El lo analizará con flexiblidad y estrucutras para
llegar a una solución conjunta. Si se decide instalar multiples
loops en lugar de reforzar la estructura, entonces:
2.3.4.5. Las fuerzas requeridas para hacer trabajar el loop
son demasiado grandes y los anclajes no pueden
ser reforzados económicamente.
La máxima carga desbalanceada no debe ser mayor
de 2000 #.

(TF1 + FF1) - (TF2 + FF2) = Fuerza total desbalanceada

Para asegurar que una fuerza térmica no está balanceando

una carga de fricción, se deberá revisar separadamente que
el balance de las fuerzas de fricción y las térmicas esté
dentro de las 2000#.
2.3.5. Localización de loops.

2.3.5.1. El ancho del loop deberá siempre estar basado en la

utilización de los soportes existentes.
2.3.5.2. La expansión térmica debe ser considerada para el
espaciamiento de los loops adyacentes.
2.3.5.3. El ancho del loop no debe de ser de 20’ solo porque
así lo indican los nomogramas. El ancho loop tiene un
efecto secundario en los resultados.
2.3.5.4. La altura mínima del loop depende del espacio de la
línea con respecto a la localización del soporte del loop.
2.3.5.5. Los loops no deben extenderse demasiado más allá
de un soporte existente ya que el volado originaría que
loop pierda su balance.
2.3.5.6. Los primeros dos puntos tienen mayor influencia en el
diseño del loop que las fórmulas de esfuerzo, esto
desde el punto de vista de la tubería.
2.3.5.7. El problema práctico para dimensionar loops en una
bahía es encontrar cual debe ser el mayor de los
loops y cuales deberán seguir en órden de tamaño.
2.3.6. Método para dimensionar loops

2.3.6.1 Anclar las tubería cerca del centro.

Determinar que líneas requieren loop a través de la
revisión del la expansión permisible en cada extremo
del tramo. Si cada extremo puede absorber la expansión
resultante, el loop no es requerido. Si el espaciamiento
entre líneas no puede ser ajustado para tomar el movimiento,
entonces se requiere el loop.
2.3.6.2. Determinar cual de las líneas que requieren loop necesita
el mayor y cuales le siguen en órden de tamaño, de la
siguiente manera:
- Multiplicar la expansión calculada de cada línea por el
momento de inercia del tubo (I). ( La rigidez de la línea
es medida por su moement de inercia).
- La línea con el mayor de estos valores calculados será
la que requiere el mayor loop, el siguiente será de la
línea que tenga el valor que le sigue y asi sucesivamente.
- La regla de arriba no verifica esfuerzos. Estas dimensiones
son preliminares y los esfuerzos deberán ser revisados
posteriormente.
2.3.6.3. Revisar el espacio disponible para los loops. Asegurarse
que las líneas que requieren los mayores loops están
localizadas cerca del extemo del rack opuesto al loop.
Ajustar los loops entre dos marcos usando el mínimo
espacio más los permitidos para la expansión y el
encorvamiento (bowing). Hacer los loops tan anchos como
sea posible, pero manteniendo la altura al mínimo. Si
la fuerza o el esfuerzo es extremadamente grande,
verificar con flexibilidad la altura del loop.

Nota: usualmente las líneas con la mayor expansión son

localizadas en un extremo del rack, de tal manera que la
expansión térmica de la línea se aparte de las otras líneas
en las esquinas, aún si la línea no requiere el mayor loop.

2.3.6.4. Enviar el arreglo a flexibilidad para el cálculo exacto de las

fuerzas en los anclajes para enviar al estructural,así como
la evaluación exacta de los esfuerzos.
Ejemplo para el dimensionamineto de un loop
Cálculos:

Pipe I D Orden de loop

10” 161.0 x 5 = 805 2
4” 7.23 x 11 = 80 4
2” 0.666 x 15 = 10 5
16” 562 x 4 = 2248 1
6” 28.1 x 6 = 169 3

Este cálculo también muestra que la línea de 16” debería ocupar el lugar
donde está la línea de 6”, la de 10” en lugar de la de 16” y la de 6” el lugar
de la de 2”. Note que este es también el mejor arreglo para que la viga
lleve la carga.

Los puente de tubería pueden ser usados para absorber la expansión

Térmica, reduciendo así el número de loops.

Colocar los anclajes de la misma manera en que son colocados

normalmente.

En caso de espaciamientos mayores al norma, el encorvamiento del loop

puede causar que la tubería se levante en los soportes intermedios.
Esto se deberá revisar junto con el flexible.
2.3.7. Bajadas de tuberías

Bajadas cortas son muy rígidas y pueden ignorarse (dependiendo

del diámetro de la tubería).
Bajadas grandes son flexibles y deben anclarse para controlar la
cantidad de expansión que deben absorber para prevenir
esfuerzos altos.
Estos requerimientos varían con el tamaño de la línea y la
localización de la bajada y del anclaje, así que también deberá
consultarse con el flexible.
2.3.7. Localización de fuerza de fricción balanceada.
En cabezales de líquido con cambios de diámetro.
El anclaje es localizado en el centro de gravedad de las líneas.
Encuentre el peso total del tubo y dividirlo entre 2.

6” STD = 31.5 lb/ft x 100 ft = 3150 lb

10”STD = 74.6 lb/ft x 100 ft = 7460 lb
16”STD = 141.7 lb/ft x 100ft = 14170 lb
Total = 24,780 lb dividido entre 2 = 12,390 lb

Que dividido por el peso de la tubería nos da la localización del

anclaje.

12,390 lb / 141.7 lb/ft = 87.4 ft de tubo de 16”

En cabezales de vapor con cambios de diámetro.

Los cabezales de vapor y del Flare deben tener sus propios

anclajes localizados sin considerar agua en la línea. Incluir
Aislamiento. Usando el ejemplo anterior tenemos:
Cálculos:

6” STD = (19.0 lb/ft + 3.28 lb/ft) x 100 ft = 2,228 lb

10”STD = (40.5 lb/ft + 7.07 lb/ft x 100 ft = 4,757 lb
16”STD = (62.6 lb/ft + 14.6 lb/ft) x 100ft = 7720 lb
Total = 14,705 lb dividido entre 2 = 7,353 lb

Que dividido por el peso de la tubería nos da la localización del

anclaje.

7,353 ft / (62.6 + 14.6) lb/ft = 95.2 ft de tubo de 16”

Ruta alternativa acortando los tramos rectos individuales así que
El número de loops puede ser minimizado si el espaciamiento
Entre líneas es incrementado un poco. Los loops en el cabezal
del Flare pueden ser evitados de la misma manera.
Cabezal del Flare en racks.

Debido al requerimiento de no bolsas en el diseño del cabezal del

Flare, la localización dentro del rack se dificulta, por lo que los
Cabezales del flare no pueden llevar loops en el rack
Si la expansión es muy grande, el anclaje debe ser movido hacia
atrás. La fuerza de fricción desbalanceada, si es muy grande,
puede ser reducida usando patines con placas de teflón en el
lado más pesado.
3. Espaciamiento entre soportes

3.1. Espaciamiento permisible

El espaciamiento permisible entre soportes depende de los
siguientes factores:
- Rigidez de la tubería
- Peso de la tubería
- Peso del contenido de la tubería
- Peso del aislamiento
- Esfuerzo permisible del material de la tubería a la temperatura
de diseño.
- Deflexión permisible por apariencia y adecuado drenaje.

Cuando se use la carta de espaciamiento entre soportes, se

deberán tomar las medidas necesarias por desviaciones de
las condiciones dadas en la tabla. En casos especiales (tales
como tubería de plástico), se deberá consultar al flexible para
información relativa al espaciamiento permisible.
Problema:
Usando la carta de espaciamiento entre soportes 000.250.2041,
encontrar el máximo espaciamiento entre soportes si no se
permite el empleo de soportes tubo a tubo.

Respuesta:
4” ced 40 @ 600°F = 27’ – 0”
3” ced 40 @ 200°F = 25’ – 0”
2” ced 40 @ 200°F = 19’ – 0”
1 1/2” ced 80 @ 150°F = 17’ – 0”

Por lo tanto la respuesta es 17’-0”

Reglas para el espaciamiento de soportes:
3.2. Cálculo de la carga muerta (aproximado)

Cargas uniformes

W = Peso total entre soportes (lb)

w = Peso por ft de tubo (incluye agua para carga de prueba)
(incluye servicio y aislamiento para cargas de operación.
l = distancia entre soportes (en ft)

Para el peso del tubo y el agua por ft ver 000.250.9822, anexo 1.

Otras cartas pueden ser usadas para peso de aislamiento, válvulas
y accesorios.
La carga para cada soporte es calculada usando la mitad del peso
a cada lado del soporte. Generalmente, los accesorios pueden ser
Calculados como tubo recto a menos de que sean especialmente
Pesados.

Cargas concentradas:
W = peso total del accesorio (lb) tal como: válvulas, bridas, filtros,
peso de un ramal que se conecte a la línea, etc,

Los pesos de válvulas de control, PSV’s, otros instrumentos y/o

especialidades puede, a menudo, ser obtenidas de los dibujos
del proveedor. Las cargas deben se agregadas a los stress sketch
cuando estén disponibles.

Problema ejemplo, cálculo de carga muerta.

Estimar la carga sobre la plataforma:

Cabezal = 6” ced 40
Servicio = aceite
Gravedad específica = 0.8
Aislamiento = 2” esp. silicato de calcio (4.57 #/ft)

Ramal = 4” ced 40
Servicio = aceite
Gravedad específica = 0.8
Aislamiento = 1.5” esp. silicato de calcio (2.55 #/ft)
Brida 4”-300# = 29#

Los problemas de cargas por peso son trabajados de arriba hacia

Abajo.

Respuesta:

Descomponer el sistema en secciones simples y sumar los

resultados:
4” ced 40 = 10.79
Agua x 0.8 = 4.41 w/2 = 10 x 17.75 / 2 = 89#
1.5” aislamiento = 2.55
w = 17.75 #/ft

Más Carga concentrada

4”- compuerta 300 # = 215 #

(2) bridas wn 4”-300# = 58 #
W = 273 #
Resolver únicamente para la carga en el cabezal:

Wb = 273 x 8 / 10 = 218 #

Más
Carga concentrada:

W = wl = 17.75 x 8 = 142 #

La carga total que el cabezal debe soportar es igual a:

89# = carga tubo horizontal

218# = carga válvula
142# = carga tubo vertical
449# = carga total en el cabezal
6” ced 40 = 18.98 w/2 = 33.56 x 20/2 = 336 #
Agua x 0.8 = 10.01
2” aislamiento = 4.57 w/2 = 33.56 x 25/2 = 420 #
w = 33.56

Ramal = 449 #
5HR1-6 = Wb/l = 449 x 20 /25 = 359 #

Carga total en el 5HR1-6

336 + 420 + 359 = 1115 # más 20% = 1338#

Nota: carga permisible para 5HR1-6 es 2710 (000-250-2154)

3.3. Localización de soportes

La deflexión entre dos soportes con un espaciamiento grande

puede causar que la tubería se levante en soportes localizados
inapropiadamente. Es necesario tratar de igualar los
espaciamientos a cada lado del soporte para balancear las
cargas.
Principios básicos de soportado

Localizar soportes tan cerca como sea posible de cargas concentradas

(o localizar las cargas pesadas cerca de soportes existentes).

Soportar directamente las tuberías verticales de gran longitud.

En bajadas agrupar las líneas menores separadas de la mayores

Para estaciones de servicio o similares arreglar las tuberías con el

mismo paño cerca de las columnas, dejando un espacio para el
soporte hecho de canal estructural.

No se deben emplear soportes “L” horizontales para cargas verticales.

No se deben emplear marcos horizontales para cargas verticales.

Soportar tramos verticales cortos a la distancia mínima de la vertical.

Ejemplos:
Diagramas típicos para localizar soportes.
Donde “L” es el espaciamiento permisible.
Método recomendado para la localización de puntos de soporte.

El principal objetivo es obtener localizaciones de puntos de soporte

compatibles con la estructura normal de una planta, de ese modo se
permitirá que el ruteado de una línea sea finalizado tan pronto como
sea posible durante el estudio. El material presentado aquí es
primeramente una guía para el diseñador, el dibujante y el revisor y
por lo tanto está limitado en alcance y sujeto a cambios
que ocurrirán cuando el sistema sea analizado por esfuerzos y cargas
por peso. Cambios mayores serán evitados con la aplicación de las
siguientes reglas generales.
1. El espaciamiento entre soportes no deberá exceder los espaciamientos
recomendados mostrados y modificados de acuerdo a notas.
Líneas con temperaturas mayores a las indicadas requieren recortar
severamente los espaciamientos, así mismo las tablas no aplican para
líneas que pudieran vibrar por excitaciones mecánicas, pulsaciones
de presión o flasheo (flujo a dos a más fases).

2. El crecimiento o la contracción debe ser calculada para determinar el

tipo de soporte requerido. Suposiciones que la línea es soportada
apropiadamente por soportes rígidos o no elásticos es la fuente de la
mayoría de los problemas. Estos problemas generalmente serán
eliminados si el comportamiento térmico de la línea es apropiadamente
evaluado durante el estudio. Una línea que al crecer se levanta en un
soporte no está adecuadamente soportada, haciendo necesario usar
un soporte tipo de resorte.
3. Puntos de soporte deben ser localizados directamente arriba o
debajo de concentraciones mayores de peso como ocurre en
líneas verticales, y tan cerca como sea posible de concentraciones
de peso en líneas horizontales para lograr lo que se llama momentos
de balanceo. Los soportes con tubo (dummy) deberán ser evitados
si es razonablemente posible. Para casos individuales se prefiere
soportes localizados de tal manera que tomen en cuenta el tipo
de equipo.