Introducción al Control Numérico

Computarizado
 Objetivo.-

El alumno definirá los distintos conceptos

relacionados al control numérico
computarizado, los sistemas de
programación, los ejes de movimiento, etc.
 Introducción al Control Numérico
Computarizado

Las primeras máquinas de control numérico

se construyeron en los años 1940 y 1950,
basadas en las máquinas existentes con
motores modificados cuyos mandos se
accionaban automáticamente siguiendo las
instrucciones dadas en un sistema de tarjeta
perforada.
 Introducción al Control Numérico
Computarizado
Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron
rápidamente con equipos analógicos y digitales. El
abaratamiento y miniaturización de los
microprocesadores ha generalizado la electrónica
digital en las máquinas herramienta, lo que dio lugar
a la denominación control numérico por
computadora , control numérico por computador
o control numérico computarizado (CNC), para
diferenciarlas de las máquinas que no tenían
computadora.
En la actualidad se usa el término control
numérico para referirse a este tipo de
sistemas, con o sin computadora.
El origen del CNC tuvo su lugar a principios de los
años cincuenta en el Instituto de Tecnología de
Massachusetts (MIT), en donde se automatizó por
primera vez una gran fresadora.

En esta época las computadoras estaban en sus

inicios y eran tan grandes que el espacio ocupado
por la computadora era mayor que el de la máquina.
Hoy día las computadoras son cada vez más
pequeñas y económicas, con lo que el uso del CNC
se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos,
rectificadoras, eletroerosionadoras, etc.
 CONTROL NUMÉRICO
El control numérico (CN) es un sistema de
automatización de máquinas herramienta
que son operadas mediante comandos
programados en un medio de
almacenamiento, en comparación con el
mando manual mediante volantes o
palancas.
Factores que favorecen la
implantación del CNC
Mayor exigencia en la precisión de los
mecanizados.

Diseños son cada vez más evolucionados y

complejos.

Diversidad de productos, lo que ocasiona

la necesidad de estructuras de producción
más flexibles y dinámicas.
Necesidad de reducir errores en la
producción para no encarecer el producto.

Plazos de entrega cada vez más exigentes,

lo que exige mantener los niveles de
producción lo más altos posibles.

El abaratamiento de los sistemas CNC, lo

que favorece la adquisición de los mismos.
Ventajas de la utilización de
sistemas CNC
Mejora de la precisión, así como un aumento en la
calidad de los productos.
Una mejor uniformidad en la producción.
Posibilidad de utilización de varias máquinas
simultáneamente por un solo operario.
Mecanización de productos de geometría
complicada.
Fácil intercambio de la producción en intervalos
cortos.
Posibilidad de servir pedidos urgentes.
Reducción de la fatiga del operario.
Aumento de los niveles de seguridad en el puesto de
trabajo.
Disminución de tiempos por máquina parada.
Posibilidad de simulación de los procesos de corte
antes de la mecanización definitiva lo que ahorra en
piezas defectuosas.
Desventajas de la utilización de
sistemas CNC

Elevado costo de la accesorios y

maquinaria.

Necesidad de cálculos, programación

y preparación de forma correcta para
un eficiente funcionamiento.
Costos de mantenimiento más elevados, ya que el
sistema de control y mantenimiento de los mismos
es más complicado, lo que genera la necesidad de
personal de servicio y mantenimiento con altos
niveles de preparación.

Necesidad de mantener grandes volúmenes de

pedidos para una mejor amortización del sistema.
Conocimientos y habilidades necesarios
para operar los sistemas CNC
Conocimientos en geometría, álgebra y trigonometría.

Conocimientos de elección y diseño de las diferentes

herramienta de corte.
Conocimientos de los diferentes sistemas de sujeción de las
herramientas de corte.

Uso de aparatos de medida y conocimientos de metrología.

Interpretación de Planos.
Conocimientos de la estructura de la máquina CNC.

Conocimientos de los diferentes procesos de mecanización.

Conocimientos de la programación CNC.

Conocimientos del Mantenimiento y operación CNC.

Conocimientos generales de ordenadores.

Conocimientos de parámetros y condiciones de corte.

 Comparación de utilización entre
máquinas convencionales y sistemas
CNC
Máquina herramienta
Convencional
Un operario, puede manejar una sola Una operario, puede operar varias
máquina
Es necesario consultar
constantemente el plano
Se necesita una amplia experiencia
El operar tiene el control de
profundidad, avance, etc.
Mecanizados imposibles de realizar.
Máquina herramienta
CNC
máquinas
No es necesario consultar el
apenas el plano.
No es necesario una amplia
experiencia
El programa tiene todo el control de
los parámetros de corte
Posibilidad de realizar
prácticamente cualquier
mecanizado.
Dispositivos y sistemas de
las MHCN
Ejes de movimiento.

Sistemas de transmisión.

Sistemas de control de posición y desplazamientos.

Cabezal.

Sistemas de sujeción de la diferentes piezas.

Cambiadores automáticos de herramientas.

Ejes complementarios.
Principios de funcionamiento de
una MHCN
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de
coordenadas que especificarán el movimiento de la
herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos

de la herramienta de trabajo con relación a los ejes
de coordenadas de la máquina, usando un
programa informático ejecutado por una
computadora.
Principios de funcionamiento de
una MHCN

En el caso de un torno, hace falta controlar

los movimientos de la herramienta en dos
ejes de coordenadas: el eje de las X para los
desplazamientos laterales del carro y el eje
de las Z para los desplazamientos
transversales de la torre.
Ejes de torno CNC
Con herramienta atacando desde la parte delantera
Torno CNC
Principios de funcionamiento de
una MHCN

En el caso de las fresadoras se controlan los

desplazamientos verticales, que corresponden al
eje Z. Para ello se incorporan servomotores en los
mecanismos de desplazamiento del carro y la
torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el
caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad
de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes.
Ejes de fresadora CNC
Fresadora CNC
Ejes de sistemas CNC
Generación de una trayectoria
de herramienta 3D
Disposición y estructura de los ejes en la
MHCN

El perfil y orografía de las piezas a construir.

El tamaño de las piezas a mecanizar.

La precisión necesaria en el mecanizado.

Los diferentes tipos de materiales a mecanizar.

Las exigencias de apriete o sellado.

Etc.
Ejes complementarios
Denominación de la MHCN según su
capacidad de interpolación
Ejes reales Ejes interpolados Denominación CNC

2 2 2 ejes
3 2 2 ejes y ½
3 3 3 ejes
4 3 3 ejes y ½
4 4 4 ejes
5 4 4 ejes y ½
5 5 5 ejes
Interpolación: Movimiento simultaneo de dos o mas ejes de forma
controlada, realizando trayectorias perfectamente definidas tanto lineales
como curvas.
Tipos de motores mas
usuales actualmente
Motores paso a paso.
Servomotores o motores encoder
Motores lineales

Motores paso a paso Motores encoder Motores lineales

Control de posiciones
Directo Indirecto
La regulación de la velocidad de giro se
lleva a cabo mediante un reductor de
engranajes.
Dependiendo del diseño y complejidad de
este reductor se consigue un rango más o
menos variado de velocidades de giro.
 Proporciona una variedad casi infinita de
Motor de corriente continua
velocidades de giro.

Incorporan reductores en la transmisión, para la

obtención de los pares más favorables.

Ejemplo de montaje del

husillo principal de un
torno CNC
Disposición de husillos principales

Horizontal Vertical rotativo 5 ejes

 Tipos de control según su función

Control punto a punto.

Control paraxial.
Control interpolar o continuo.
Control punto a punto Control paraxial Control interpolar
Maquinado por arranque de viruta
El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a
un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de uno o
varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada.
En el maquinado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste
(eliminación de mucho material con poca precisión; proceso intermedio)
y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión;
proceso final).
Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede
eliminar todo el material que se quiera porque llega
un momento en que el esfuerzo para apretar la
herramienta contra la pieza es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
 Maquinado por abrasión
La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en
pequeñas cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos
casos, incandescente.

Este proceso se realiza por la acción de una herramienta característica,

la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está formada
por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante.

Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza,

necesita menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta
contra la pieza, por lo que permite que se puedan dar pasadas de
mucho menor espesor. La precisión que se puede obtener por abrasión
y el acabado superficial pueden ser muy buenos pero los tiempos
productivos son muy prolongados.
Movimientos de corte
En el proceso de maquinado por arranque de
material intervienen dos movimientos:

El movimiento de corte, por el cual la

herramienta corta el material, y el movimiento
de avance, por el cual la herramienta encuentra
nuevo material para cortar. Cada uno de estos
dos movimientos lo puede tener la pieza o la
herramienta según el tipo de maquinado
Operaciones de
Maquinado para Torno
 Cilindrado

Esta operación consiste en el mecanizado exterior al que se someten

las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta
operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada
y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la
longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el
acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor
de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene
que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de
garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos, o apoyada en
luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para
realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario
previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama

mandrinado.
 Refrentado
La operación de refrentado consiste en un
mecanizado frontal y perpendicular al eje de las
piezas que se realiza para producir un buen
acoplamiento en el montaje posterior de las piezas
torneadas. Esta operación también es conocida como
fronteado. La problemática que tiene el refrentado es
que la velocidad de corte en el filo de la herramienta
va disminuyendo a medida que avanza hacia el
centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar
este aspecto muchos tornos modernos incorporan
variadores de velocidad en el cabezal de tal forma
que se puede ir aumentando la velocidad de giro de
la pieza
Ranurado
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras
cilíndricas de anchura y profundidad variable en las
piezas que se tornean, las cuales tienen muchas
utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una
junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de
presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya
conformado el ancho de la ranura y actuando con el
carro transversal se le da la profundidad deseada.
Los canales de las poleas son un ejemplo claro de
ranuras torneadas.
Roscado
Para efectuar un roscado con
herramienta hay que tener en
cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores
(tornillos) o bien interiores (tuercas),
debiendo ser sus magnitudes
coherentes para que ambos
elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la
tabla son los que hay que tener en
cuenta a la hora de realizar una
rosca en un torno:
Roscado
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en
cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores
(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para
que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que
tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:
 Roscado
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la
hora de realizar una rosca en un torno:
Escariado
Operación realizada con un escariador cuyo objetivo es la mejora de la
calidad superficial de taladros cilíndricos
Moleteado
Operación consistente en tallar sobre una
parte de una pieza una serie de estrías
que la hacen más rugosa. Se usa para
asegurar el agarre del mango o
empuñadura de una pieza o herramienta.
El moleteado se consigue con una
herramienta denominada moleta, de
material más duro que la pieza a grabar,
que se presiona sobre la zona a moletear.
La forma del moleteado puede ser recta
(paralela a las generatrices del cilindro;
figura F.), oblicua (líneas helicoidales) o
cruzada (líneas helicoidales de paso
contrario; figura F.)